Bagaimana Daifuku membantu perusahaan tradisional Jepang Komatsu memikirkan ulang gudang-gudangnya: Transformasi intralogistik

Tidak ada lagi shift malam: Bagaimana Komatsu memecahkan masalah logistik yang sudah berlangsung selama beberapa dekade

Proyeksi, bukan sekadar dokumen: Jawaban Jepang untuk kekurangan tenaga kerja terampil di gudang

Di Tochigi, Jepang, sekitar 100 kilometer di utara Tokyo, saat ini sedang berlangsung transformasi yang menjadi contoh bagi seluruh industri global. Dahulu, forklift bermanuver melalui labirin gudang yang tersebar dan petugas pengambilan pesanan hanya dapat memulai pekerjaannya pada tengah malam, tetapi sekarang teknologi otomatisasi yang presisi telah diterapkan.

Pabrik Komatsu di Tochigi melegenda di dalam perusahaan: sejak tahun 1968, pabrik ini telah mencakup seluruh siklus hidup peralatan konstruksi – dari sketsa awal hingga perakitan akhir. Namun, kejayaan masa lalu tidak melindungi dari inefisiensi. Struktur yang telah berkembang selama beberapa dekade, kumpulan bangunan kecil, dan teknologi konveyor yang ketinggalan zaman telah membawa pabrik ke titik kritis. Logistik menjadi sangat lambat sehingga tidak lagi dapat mengimbangi produksi; suku cadang harus dikirim di tengah malam untuk menghindari gangguan operasi siang hari.

Artikel ini mengilustrasikan transformasi mendalam dari sebuah lahan industri terbengkalai. Artikel ini menunjukkan bagaimana Komatsu, bekerja sama dengan pemimpin intralogistik Daifuku, tidak hanya memodernisasi gudang tetapi juga menciptakannya kembali. Dari kereta antar-jemput berkecepatan tinggi yang secara drastis mengurangi konsumsi energi hingga sistem proyeksi futuristik yang menerangi target langsung ke rak untuk para pekerja gudang, teknologi yang digunakan di sini lebih dari sekadar gimmick. Teknologi ini merupakan jawaban ekonomi terhadap kenaikan biaya tenaga kerja, perubahan demografis di Jepang, dan kebutuhan tanpa henti untuk mengurangi tingkat kesalahan rantai pasokan hingga nol. Pelajari mengapa produsen ekskavator tiba-tiba menjadi pelopor pabrik masa depan dan pentingnya strategis investasi ini untuk daya saing global.

Berkaitan dengan ini:

• Daifuku: Solusi baru untuk distribusi suku cadang meningkatkan efisiensi dan keamanan pengambilan barang

Mengapa produsen ekskavator menjadi laboratorium uji untuk pabrik masa depan?

Pabrik Tochigi, yang terletak sekitar 100 kilometer di utara Tokyo, unik di dalam Grup Komatsu. Sejak didirikan pada tahun 1968, pabrik ini merupakan satu-satunya lokasi di Jepang yang mencakup seluruh siklus dari pengembangan hingga produksi massal peralatan konstruksi kecil dan forklift. Di area seluas 214.000 meter persegi, termasuk hampir 72.000 meter persegi ruang bangunan, Komatsu mengoperasikan fasilitas manufaktur multi-produk dan produk campuran yang dirancang untuk fleksibilitas sambil mempertahankan kualitas tinggi. Bahwa lokasi khusus ini menjadi tempat transformasi intralogistik yang mendalam bukanlah suatu kebetulan. Ini adalah hasil dari tekanan ekonomi yang meningkat selama beberapa dekade dan keputusan strategis dengan dampak yang jauh melampaui gudang.

Komatsu adalah produsen peralatan konstruksi dan pertambangan terbesar kedua di dunia, dengan penjualan sebesar $54,5 miliar pada tahun fiskal 2024 dan perkiraan pangsa pasar global sebesar 11 persen. Perusahaan ini mengoperasikan lebih dari 60 pabrik di seluruh dunia dan mengejar strategi manufaktur terdistribusi yang kurang berfokus pada sentralisasi dan lebih pada ketahanan regional. Namun, khususnya di Jepang, di mana biaya tenaga kerja tinggi, kekurangan tenaga kerja sangat akut, dan persyaratan efisiensi produksi sangat ketat, modernisasi logistik internal telah menjadi masalah kelangsungan hidup.

Warisan strategis dari struktur pabrik yang sudah mapan

Masalah inti yang dihadapi Komatsu di Tochigi adalah contoh klasik dari pengembangan lahan industri yang sudah ada (brownfield). Selama beberapa dekade, fasilitas produksi dalam Grup Komatsu telah dikonsolidasikan dan direlokasi, tetapi proses pendukungnya, khususnya logistik, pergudangan, dan pengambilan pesanan, tetap tersebar di berbagai bangunan kecil. Struktur yang tumbuh secara organik ini mungkin fungsional di tahun-tahun awal, tetapi dengan meningkatnya variasi produk dan tekanan biaya yang semakin besar, hal itu menjadi sebuah hambatan.

Ketidakefisienan tersebut bukanlah hal yang abstrak, melainkan sangat terukur secara konkret. Gudang yang ada untuk suku cadang produksi menggunakan sistem penyimpanan otomatis dari penyedia pihak ketiga, yang kapasitasnya sangat rendah sehingga hanya dapat digunakan untuk menerima dan menyimpan barang pada siang hari. Proses pengambilan dan pengiriman barang harus dipindahkan ke shift malam dan baru dimulai sekitar tengah malam. Hal ini berarti tidak hanya peningkatan biaya lembur, tetapi juga pemisahan sistematis antara operasi gudang dan perakitan. Suku cadang yang dibutuhkan di jalur perakitan pada siang hari harus disediakan dalam jumlah yang cukup jauh sebelumnya, yang menyebabkan kelebihan persediaan, peningkatan penanganan, dan penyangga pengaman terkait proses yang mengikat modal dan ruang yang ditempati.

Ketika struktur bangunan yang menua dan efisiensi yang terus menurun mencapai tingkat kritis pada tahun 2014, pabrik tersebut memulai reformasi komprehensif terhadap proses operasionalnya. Langkah pertama dan mungkin yang terpenting bersifat struktural: bangunan distribusi, yang sebelumnya tersebar di seluruh lokasi, ditutup, dan penyimpanan suku cadang diintegrasikan ke dalam bangunan perakitan yang diperluas. Langkah konsolidasi ini menciptakan prasyarat fisik untuk semua hal lainnya, karena hanya dengan menggabungkan penyimpanan dan perakitan secara spasial, aliran material dapat benar-benar disinkronkan.

Teknologi multi-shuttle sebagai tuas pertama untuk otomatisasi

Pada tahun 2018, perusahaan memilih Daifuku, penyedia sistem penanganan material otomatis terkemuka di dunia, dengan proyeksi pendapatan sekitar 550 miliar yen (sekitar 3,7 miliar dolar AS) pada tahun fiskal 2024 dan secara konsisten berada di antara dua integrator sistem global teratas di sektor penanganan material. Shuttle Rack M dari Daifuku, sistem penyimpanan komponen kecil berbasis shuttle, dipasang sebagai langkah pertama dalam strategi otomatisasi.

Sistem ini menyimpan sekitar 6.600 komponen kecil dan menengah serta memungkinkan pengambilan di lokasi tetap, yang menurut Komatsu, secara signifikan meningkatkan efisiensi kerja. Karakteristik teknis sistem ini menyoroti kesesuaiannya untuk kebutuhan manufaktur produk campuran. Setiap tingkat Shuttle Rack M memiliki kendaraan pengangkut ringan sendiri, yang beroperasi dengan kecepatan melebihi 200 meter per menit. Dengan menggunakan kendaraan ringan ini, sistem ini mengkonsumsi energi sekitar 60 persen lebih sedikit per siklus daripada mesin penyimpanan dan pengambilan konvensional. Sistem manajemen lokasi penyimpanan yang fleksibel secara otomatis menyesuaikan posisi penyimpanan dengan ukuran pembawa beban yang disimpan, memungkinkan penyimpanan kompak berbagai jenis kontainer, karton, dan baki.

Namun, terobosan yang menentukan terletak bukan pada kepadatan penyimpanan, melainkan pada kapasitas produksi. Sistem konveyor eksternal yang sebelumnya digunakan memiliki tingkat perputaran yang sangat rendah sehingga menjadi hambatan bagi seluruh pabrik. Pengenalan Shuttle Rack M menghilangkan hambatan ini dan, untuk pertama kalinya, memungkinkan operasi harian yang tersinkronisasi untuk penyimpanan dan pengambilan. Hasil langsungnya adalah pengurangan signifikan dalam jam kerja lembur yang dibutuhkan.

Pengambilan pesanan berdasarkan proyeksi sebagai tahap evolusi selanjutnya

Dua tahun setelah pemasangan sistem shuttle, pada tahun 2020 muncul kemajuan teknologi yang dianggap sebagai yang pertama di Jepang: pengenalan sistem penyimpanan suku cadang kecil (Mini Load AS/RS) dengan teknologi pengambilan berbasis proyeksi untuk pengambilan di sisi rak. Teknologi ini menggunakan teknologi proyeksi untuk memproyeksikan informasi pengambilan langsung ke lokasi pengambilan, sebuah metode yang memberikan informasi lebih komprehensif daripada tampilan digital konvensional.

Sistem ini menyimpan 1.500 suku cadang berbeda yang harus selalu tersedia. 240 lokasi pengambilan tersebar di dua belas area pengambilan di sepanjang rak gudang otomatis. Informasi yang diproyeksikan tidak hanya mencakup jumlah yang akan diambil, tetapi juga tujuan, model mesin, dan nomor suku cadang. Setiap lokasi dilengkapi dengan sensor yang memperingatkan kesalahan pengambilan melalui sinyal lampu merah dan alarm suara.

Relevansi ekonomi teknologi ini menjadi jelas ketika mempertimbangkan biaya kesalahan pengambilan barang. Sebuah studi lintas industri oleh Intermec, yang mensurvei 250 manajer rantai pasokan di Jerman, Prancis, AS, dan Inggris, mengungkapkan bahwa satu kesalahan pengambilan barang rata-rata menelan biaya sekitar €17 dan pusat distribusi kehilangan rata-rata lebih dari €290.000 per tahun karena kesalahan tersebut. 52 persen perusahaan yang disurvei melaporkan tingkat akurasi kurang dari 97 persen, yang berarti ribuan pengambilan barang yang salah per tahun dalam lingkungan dengan throughput tinggi. Tingkat kesalahan rata-rata untuk pengambilan barang berbasis kertas konvensional adalah sekitar 0,3 persen. Sistem bantuan teknis seperti pick-by-light atau pick-by-voice secara signifikan mengurangi tingkat ini. Pengambilan barang berbasis proyeksi melangkah lebih jauh dengan menggabungkan informasi visual yang terkait dengan konteks dengan deteksi kesalahan berbasis sensor.

Pasar teknologi pengambilan pesanan berbasis proyeksi bernilai $1,2 miliar pada tahun 2024 dan diproyeksikan tumbuh menjadi $4,9 miliar pada tahun 2033, mewakili tingkat pertumbuhan tahunan majemuk (CAGR) sebesar 16,8 persen. Pertumbuhan ini didorong oleh peningkatan integrasi realitas tertambah, sistem visi, dan teknologi pick-to-light ke dalam proses pergudangan, dengan industri manufaktur dan otomotif, bersama dengan e-commerce dan farmasi, sebagai pelanggan utama.

Arsitektur keamanan sebagai faktor ekonomi

Salah satu aspek yang sering diremehkan dalam diskusi tentang otomatisasi gudang adalah infrastruktur keselamatan. Di pabrik Komatsu, sensor zona dan area dipasang untuk mencegah crane penumpuk menyimpan atau mengambil muatan selama personel berada di area tersebut. Ini bukan hanya kepatuhan terhadap peraturan, tetapi juga memiliki implikasi ekonomi yang nyata. Kecelakaan kerja di bidang intralogistik menyebabkan biaya langsung melalui waktu henti, pembayaran asuransi, dan proses hukum, serta biaya tidak langsung melalui gangguan produksi dan kerusakan reputasi. Dalam lingkungan di mana sistem penyimpanan dan pengambilan otomatis serta petugas pengambilan pesanan manusia beroperasi di ruang yang sama, investasi dalam teknologi keselamatan berbasis sensor merupakan jaminan terhadap gangguan bisnis dan elemen penting untuk penerimaan teknologi oleh karyawan.

Fakta bahwa Daifuku mampu mengkoordinasikan seluruh proses mulai dari perencanaan hingga instalasi di Komatsu disebut oleh manajemen pabrik sebagai keuntungan yang menentukan. Dalam praktiknya, ini berarti bahwa antarmuka antara teknologi gudang, teknologi konveyor, teknologi proyeksi, dan sensor keselamatan berasal dari satu sumber, yang meminimalkan risiko implementasi dan mempercepat pengoperasian.

Posisi pasar Daifuku dan dinamika konsolidasi industri

Keputusan untuk memilih Daifuku juga harus dipahami dalam konteks dinamika pasar di bidang sistem penyimpanan dan pengambilan otomatis (AS/RS). Pasar AS/RS global diperkirakan mencapai sekitar $9,9 miliar pada tahun 2025 dan diproyeksikan tumbuh menjadi $21,3 miliar pada tahun 2035. Perkiraan lain melihat pasar mencapai $18 miliar pada awal tahun 2025, dengan tingkat pertumbuhan tahunan lebih dari 11 persen. Rentang perkiraan tersebut menggambarkan berbagai definisi pasar, tetapi terlepas dari metodologinya, semuanya menunjukkan pertumbuhan dua digit.

Daifuku secara konsisten menempati peringkat pertama atau kedua di antara integrator sistem global di pasar ini, diukur berdasarkan pendapatan dari sistem penanganan material. Pendapatan pada tahun fiskal 2024 sekitar 550 miliar yen, dengan laba operasi direvisi naik menjadi 64 miliar yen. Pendorong pertumbuhan termasuk sistem intralogistik, teknologi ruang bersih untuk manufaktur semikonduktor, dan sistem bandara. Dengan akuisisi Wynright pada tahun 2012 dan perluasan kemampuannya di Amerika Utara, Daifuku telah bertransformasi dari perusahaan teknik yang berpusat di Jepang menjadi grup intralogistik global yang beroperasi di lebih dari 50 negara.

Di sektor otomotif, yang merupakan industri referensi langsung bagi Komatsu sebagai produsen forklift dan peralatan konstruksi, pasar ASRS (Automatic System Recognition System) spesifik akan tumbuh dari $1,34 miliar pada tahun 2025 menjadi $1,97 miliar pada tahun 2030, didorong oleh rantai pasokan yang lebih kompleks, peningkatan variasi produk, dan persyaratan mobilitas listrik untuk ketertelusuran dan pengiriman yang akurat sesuai urutan.

Gelombang modernisasi industri Jepang dan konteks kekurangan tenaga kerja

Inisiatif otomatisasi di Komatsu Tochigi merupakan bagian dari gelombang modernisasi yang luas di seluruh industri manufaktur Jepang. Pasar pabrik pintar Jepang diperkirakan mencapai $4,2 miliar pada tahun 2025 dan diproyeksikan tumbuh menjadi $9,2 miliar pada tahun 2034, yang mewakili tingkat pertumbuhan tahunan sedikit di atas sembilan persen. Motif investasinya beragam: perluasan kapasitas produksi (38,2 persen), peningkatan efisiensi dan pengurangan biaya tenaga kerja (31,7 persen), pengembangan produk dan teknologi baru (28,4 persen), pemenuhan persyaratan lingkungan (24,6 persen), dan digitalisasi (22,8 persen).

Tekanan demografis di Jepang memberikan urgensi khusus pada angka-angka ini. Dalam perekonomian dengan populasi usia kerja yang menyusut, otomatisasi tugas-tugas berulang dan berat secara fisik dalam pengambilan pesanan bukan hanya masalah efisiensi, tetapi juga kebutuhan untuk mempertahankan kapasitas produksi. Komatsu sendiri telah secara sistematis menerapkan wawasan ini dan berencana untuk lebih memajukan integrasi sistem penyimpanan otomatis, robot bergerak otonom, dan sistem transportasi tanpa pengemudi dengan data perencanaan produksi untuk mencapai pasokan suku cadang yang didorong oleh permintaan ke jalur perakitan.

Perhitungan ekonomi otomatisasi gudang

Investasi dalam sistem gudang otomatis skala besar seperti yang diterapkan di Komatsu biasanya berkisar antara satu hingga 30 juta dolar, dengan periode pengembalian modal 24 hingga 60 bulan. Dalam praktiknya, proyek-proyek yang tepat sasaran menargetkan periode pengembalian modal dua hingga lima tahun, dengan banyak yang mencapai amortisasi dalam waktu tiga tahun. Manfaat biaya berasal dari beberapa sumber: pengurangan biaya tenaga kerja per pengambilan barang dari biasanya €0,60 menjadi €0,24, penurunan biaya kesalahan, penghematan ruang gudang melalui penyimpanan yang ringkas, dan pengurangan lembur.

Bagi Komatsu, penghematan spesifik dapat diperoleh dari fakta-fakta yang sudah diketahui. Menghilangkan pengambilan pesanan wajib di malam hari seharusnya secara substansial mengurangi biaya lembur. Pengurangan kesalahan melalui pengambilan pesanan berbasis proyeksi menghilangkan pengerjaan ulang, pengembalian, dan waktu henti produksi. Konsolidasi ruang logistik ke dalam gedung perakitan mengurangi rute transportasi internal dan waktu perjalanan yang terkait. Dan kepadatan penyimpanan yang lebih tinggi dari Shuttle Rack M membebaskan ruang bangunan yang sebelumnya ditempati untuk penggunaan yang menambah nilai.

Sembilan puluh persen manajer gudang dan distribusi yang disurvei dalam studi Intermec setuju bahwa investasi dalam teknologi baru menghasilkan penghematan waktu dan peningkatan produktivitas. Enam puluh persen setuju bahwa bahkan mempersingkat setiap langkah kerja hanya beberapa detik dapat menghasilkan penghematan waktu dan biaya yang signifikan. Di lingkungan seperti Tochigi, di mana ribuan pengambilan barang dilakukan setiap hari untuk manufaktur multi-produk, penghematan waktu tersebut akan menghasilkan peningkatan produktivitas yang terukur.

Dari proyek individual hingga transformasi sistemik

Apa yang diimplementasikan Komatsu Tochigi dalam beberapa fase antara tahun 2014 dan 2020 lebih dari sekadar pengenalan teknologi gudang baru. Ini adalah reorganisasi sistematis aliran material yang mengintegrasikan struktur bangunan, teknologi gudang, penyediaan informasi, dan arsitektur keamanan. Pendekatan bertahap—pertama konsolidasi struktural, kemudian sistem antar-jemput untuk throughput tinggi, dan selanjutnya pengambilan berbasis proyeksi untuk distribusi yang lebih presisi—menunjukkan proses yang matang yang meminimalkan risiko investasi dan memungkinkan efek pembelajaran antar fase.

Komatsu kemudian memperluas pendekatan ini ke lokasi lain. Pada tahun 2025, perusahaan memperkenalkan transportasi kereta api intermodal untuk pertama kalinya, menggunakan kontainer 20 kaki yang dikembangkan secara khusus yang memungkinkan muatan hingga sepuluh ton, sehingga mengatasi batasan lima ton sebelumnya. Bersama dengan JR Freight dan Nippon Express, hal ini memfasilitasi pergeseran transportasi jarak jauh dari jalan raya ke kereta api. Inisiatif ini menunjukkan bahwa optimalisasi logistik internal hanyalah satu komponen dari transformasi rantai pasokan yang lebih luas.

Apa yang dapat dipelajari industri dari model Komatsu?

Studi kasus Tochigi menghasilkan beberapa wawasan yang melampaui contoh spesifik tersebut. Pertama, studi ini menunjukkan bahwa peningkatan efisiensi terbesar bukan berasal dari teknologi individual, tetapi dari integrasi berbagai sistem. Interaksi antara penyimpanan ulang-alik, derek penumpuk, teknologi proyeksi, dan sensor menghasilkan manfaat yang melebihi jumlah komponen individualnya. Kedua, studi ini menunjukkan nilai pendekatan bertahap di lingkungan lahan terlantar (brownfield) di mana perancangan ulang total bukanlah pilihan. Ketiga, studi ini menggarisbawahi pentingnya integrator sistem tunggal yang memikul tanggung jawab keseluruhan dan meminimalkan risiko antarmuka.

Pasar global untuk sistem penyimpanan dan pengambilan otomatis tumbuh dengan laju yang menunjukkan pergeseran struktural jangka panjang, bukan pergeseran siklikal. Kombinasi dari meningkatnya biaya tenaga kerja, peningkatan variasi produk, persyaratan kualitas yang lebih tinggi, dan tekanan untuk efisiensi ruang mendorong permintaan di berbagai industri. Bagi industri manufaktur, di mana pengambilan pesanan sering dianggap sebagai proses sekunder, intralogistik semakin menjadi faktor kompetitif yang menentukan. Komatsu menerjemahkan wawasan ini ke dalam investasi konkret lebih awal daripada banyak pesaing, sehingga tidak hanya meningkatkan efisiensi satu pabrik tetapi juga menetapkan tolok ukur untuk modernisasi logistik produksi industri yang patut mendapat perhatian jauh di luar Jepang.

☑️ Bahasa bisnis kami adalah bahasa Inggris atau Jerman

☑️ BARU: Korespondensi dalam bahasa ibu Anda!

 

Saya dan tim saya dengan senang hati siap membantu Anda sebagai penasihat pribadi Anda.

Anda dapat menghubungi saya dengan mengisi formulir kontak di sini wolfenstein@xpert.digital:atau cukup hubungi saya di +49 7348 4088 965. Alamat email saya adalah

Saya sangat menantikan proyek bersama kita.

 

 

☑️ Dukungan UKM dalam strategi, konsultasi, perencanaan, dan implementasi

☑️ Pembuatan atau penyesuaian kembali strategi digital dan digitalisasi

☑️ Perluasan dan optimalisasi proses penjualan internasional

☑️ Platform perdagangan B2B global & digital

☑️ Pelopor Pengembangan Bisnis / Pemasaran / Humas / Pameran Dagang

Bidang fokus industri: B2B, digitalisasi (dari AI hingga XR), teknik mesin, logistik, energi terbarukan, dan industri

Informasi selengkapnya di sini:

• Pusat Bisnis Pakar

Pusat tematik yang menawarkan wawasan dan keahlian:

• Platform pengetahuan yang mencakup ekonomi global dan regional, inovasi, dan tren spesifik industri
• Kumpulan analisis, wawasan, dan informasi latar belakang dari area fokus utama kami
• Sebuah tempat untuk mendapatkan keahlian dan informasi tentang perkembangan terkini di bidang bisnis dan teknologi
• Sebuah pusat informasi bagi perusahaan yang mencari informasi tentang pasar, digitalisasi, dan inovasi industri