Otomatisasi pabrik cerdas di pabrik baterai: Bagaimana Daifuku dan Panasonic Energy merevolusi produksi baterai sel kering

Ketika robot membuat baterai yang menjaga agar remote control kita tetap berfungsi, masa depan manufaktur telah dimulai

Baterai sel kering adalah salah satu produk yang paling tidak mencolok namun ada di mana-mana dalam masyarakat konsumen modern. Miliaran perangkat penyimpanan energi kecil ini digunakan dalam remote control, senter, mainan, dan perangkat medis setiap tahunnya. Namun di balik kesederhanaan barang produksi massal ini, terdapat transformasi industri yang menggambarkan perubahan dalam seluruh lanskap manufaktur Jepang. Relokasi produksi baterai sel kering Panasonic Energy ke pabrik Nishikinohama yang baru di Kaizuka, Osaka, dan implementasi sistem produksi yang sangat otomatis oleh spesialis aliran material Daifuku, jauh lebih dari sekadar proyek relokasi operasional sederhana. Ini mewakili penataan ulang strategis di persimpangan perubahan demografis, keharusan keberlanjutan, dan tuntutan transformasi pabrik pintar global.

Seratus tahun sejarah baterai dan perpisahan dengan Moriguchi

Panasonic memiliki tradisi yang sangat panjang dalam memproduksi baterai sel kering. Bisnis energi perusahaan dimulai pada tahun 1923 ketika Matsushita Electric Housewares Manufacturing Works meluncurkan lampu sepeda berbentuk bulat bertenaga baterai dan baterai sel kering Excel yang menyertainya. Panasonic mulai memproduksi baterai sel keringnya sendiri pada tahun 1931, dan sebagai pelopor ekspansi internasional, perusahaan ini mendirikan pabrik produksi pertamanya di luar Jepang di Shanghai pada tahun 1939. Sejak itu, perusahaan telah membangun pabrik di Thailand, Peru, Kosta Rika, Brasil, Belgia, India, india, dan Polandia, dan pada akhir September 2020, perusahaan ini menjadi perusahaan Jepang pertama yang secara kumulatif mengirimkan 200 miliar baterai sel kering ke seluruh dunia.

Selama lebih dari sembilan dekade, pabrik Moriguchi di Kota Moriguchi, Osaka, merupakan jantung produksi baterai domestik Jepang. Pabrik ini memproduksi hingga 48 juta baterai sel kering per bulan dalam ukuran D, C, AA, dan AAA. Namun, penuaan bangunan, keterbatasan ruang di lokasi industri yang sudah mapan, dan meningkatnya tuntutan manufaktur modern yang otomatis membuat penataan ulang mendasar menjadi tak terhindarkan. Keputusan diambil untuk memilih Taman Industri Nishikinohama di Kota Kaizuka, di mana bekas pabrik panel surya dibangun kembali sepenuhnya dan dirancang sebagai pabrik unggulan global untuk masa depan bisnis baterai sel kering.

Waktu pelaksanaannya memang disengaja. Pada tahun 2023, bisnis energi Panasonic merayakan ulang tahun ke-100, dan dimulainya operasi penuh di Nishikinohama pada November 2023 menandai tonggak sejarah ini dengan sebuah pencapaian industri. Manajemen pabrik dengan jelas menyatakan tujuan mereka: untuk menciptakan sistem produksi cerdas yang dapat berfungsi sebagai tolok ukur global untuk pembuatan baterai sel kering dan memastikan keamanan pasokan jangka panjang untuk pasar.

Mengapa baterai sel kering khususnya perlu diotomatisasi?

Keputusan untuk sepenuhnya mengotomatisasi produksi baterai sel kering mungkin tampak mengejutkan pada pandangan pertama. Baterai sel kering adalah produk yang mapan dan matang dengan kompleksitas teknologi yang dapat dikelola. Namun, justru fakta inilah yang membuat logika ekonomi di balik proyek otomatisasi ini menjadi sangat menarik.

Pasar global untuk baterai sel kering bernilai sekitar US$22,95 miliar pada tahun 2024 dan diproyeksikan mencapai US$32,18 miliar pada tahun 2035, mewakili tingkat pertumbuhan tahunan rata-rata sekitar 3,12 persen. Dalam segmen baterai alkalin yang lebih sempit, yang merupakan inti dari produksi Nishikinohama, nilai pasarnya adalah US$8,9 miliar pada tahun 2024, dengan perkiraan US$14,31 miliar pada tahun 2033, juga mewakili tingkat pertumbuhan tahunan sebesar 5,5 persen. Secara global, lebih dari 10 miliar baterai alkalin diproduksi setiap tahun, dengan kawasan Asia-Pasifik mendominasi pasar dengan pangsa 38,3 persen pada tahun 2025.

Angka-angka ini menunjukkan bahwa baterai sel kering sama sekali bukan pasar yang menyusut, tetapi pasar ini menghadapi persaingan harga dan biaya yang ketat. Margin keuntungan tipis, volume produksi sangat besar, dan efisiensi produksi menentukan kelayakan ekonomi. Dalam lingkungan seperti itu, otomatisasi bukanlah kemewahan, melainkan kebutuhan bisnis. Lebih lanjut, permintaan didorong oleh Internet of Things, perangkat rumah pintar, peralatan medis portabel, dan kebutuhan berkelanjutan akan sumber daya listrik darurat dalam menghadapi bencana alam yang semakin sering terjadi.

Bom waktu demografis Jepang sebagai pendorong percepatan otomatisasi pabrik

Namun, pendorong sebenarnya di balik keputusan otomatisasi Panasonic Energy terletak lebih dalam daripada sekadar optimalisasi biaya. Jepang menghadapi tantangan demografis yang belum pernah terjadi sebelumnya yang menekan seluruh sektor manufaktur untuk bertransformasi. Lembaga Recruit Works memperkirakan kekurangan tenaga kerja sebanyak 11 juta pekerja pada tahun 2040, dengan hampir 30 persen penduduk berusia di atas 65 tahun pada tahun 2042. Populasi usia kerja (15-64 tahun) telah turun menjadi 59,7 persen dari total populasi.

McKinsey Global Institute memperkirakan bahwa Jepang membutuhkan peningkatan produktivitas sebesar 2,5 kali lipat selama dekade berikutnya hanya untuk mempertahankan tingkat pertumbuhan PDB saat ini. Sebelum pandemi, Jepang berada di jalur yang tepat untuk mengotomatisasi sekitar 27 persen pekerjaan yang ada pada tahun 2030, berpotensi menggantikan pekerjaan 16,6 juta orang. Bahkan setelah itu, negara tersebut masih akan menghadapi kekurangan tenaga kerja sebanyak 1,5 juta orang.

Realitas makroekonomi ini sangat relevan dengan proyek Nishikinohama. Pabrik baru ini memiliki luas lantai 20 persen lebih besar daripada pabrik Moriguchi yang lama, dan produksi tersebar di tiga bangunan, dengan bahan baku, produk setengah jadi, dan barang jadi mengalir dari bangunan A melalui B ke C. Jarak transportasi yang jauh lebih panjang antara tahapan proses akan membutuhkan peningkatan staf yang substansial untuk melanjutkan transportasi manual menggunakan gerobak tangan. Mengingat kesulitan merekrut pekerja tambahan dan risiko keselamatan serta kualitas yang terkait dengan transportasi manual, seperti menjatuhkan peti baterai, otomatisasi menjadi prasyarat penting untuk kelanjutan operasi.

Ekosistem Daifuku dan arsitektur pabrik pintar

Daifuku, penyedia sistem penanganan material dan peralatan logistik terkemuka di dunia, dipilih sebagai mitra otomatisasi. Selama sembilan tahun berturut-turut, Daifuku menduduki peringkat teratas dalam daftar pemasok sistem penanganan material terbesar di dunia menurut majalah perdagangan Modern Materials Handling. Didirikan pada tahun 1937, perusahaan ini telah berkembang dari produsen mesin Jepang menjadi grup intralogistik global yang beroperasi di lebih dari 50 negara dan menawarkan solusi untuk e-commerce, manufaktur semikonduktor, produksi otomotif, industri makanan, dan bandara.

Angka bisnis terbaru menggarisbawahi dinamisme perusahaan. Pada semester pertama tahun fiskal 2025 (Januari hingga Juni 2025), Daifuku mencapai penjualan sebesar 326,4 miliar yen, meningkat 7,9 persen dibandingkan tahun sebelumnya. Laba operasional meningkat sebesar 34 persen menjadi 51,1 miliar yen, dan laba bersih meningkat sebesar 26,6 persen menjadi 37,6 miliar yen. Semua angka kunci tersebut mencatat rekor tertinggi untuk periode setengah tahun. Untuk tahun penuh 2025, perusahaan memperkirakan pesanan dan penjualan masing-masing sebesar 700 miliar dan 650 miliar yen, serta laba operasional sebesar 87 miliar yen. Presiden Daifuku, Hiroshi Geshiro, menekankan bahwa strategi produksi lokal untuk pasar lokal membatasi dampak kenaikan tarif AS.

Untuk pabrik Nishikinohama, Daifuku mengembangkan solusi otomatisasi terintegrasi yang menggabungkan dua teknologi inti: sistem transportasi monorel Ramrun dan Sistem Penyimpanan dan Pengambilan Otomatis Mini Load.

Monorel Ramrun dan penemuan kembali transportasi di dalam pabrik

Sistem Ramrun adalah salah satu lini produk paling sukses dalam sejarah Daifuku yang hampir berusia sembilan puluh tahun. Dikembangkan pada tahun 1983 sebagai respons terhadap meningkatnya permintaan akan sistem transportasi yang lebih fleksibel dalam manufaktur otomotif, sistem ini pertama kali dipasang di pabrik Motomachi milik Toyota Motor Corporation. Nama tersebut merupakan singkatan dari Random Access Monorail, sebuah permainan kata dari istilah komputer Random Access Memory, dan mencerminkan fleksibilitas dan akses bebas sistem tersebut.

Sistem ini memungkinkan pengangkut individual, yang dilengkapi dengan motor dan roda sendiri, untuk bergerak secara independen di sepanjang rel aluminium dengan kecepatan variabel dan posisi berhenti yang tepat. Kecepatan pengangkutan maksimum adalah 120 meter per menit, dan dengan 20 pengaturan kecepatan yang berbeda, sistem ini dapat disesuaikan dengan jalur produksi robotik maupun manual. Daifuku telah memasang sistem Ramrun di seluruh dunia dengan total panjang jalur lebih dari 400 kilometer, terutama di industri otomotif, di mana sistem ini digunakan untuk mengangkut bodi kendaraan dan komponen berat.

Di pabrik Nishikinohama, sistem Ramrun memanfaatkan ruang langit-langit aula produksi untuk mengangkut baterai jadi dari Gedung B ke fasilitas penyimpanan otomatis di Gedung C, dan kemudian ke proses pengemasan. Kontainer kosong secara otomatis dikembalikan pada perjalanan pulang. Berat angkut maksimum sekitar 80 kilogram untuk baterai ukuran D, beban yang mudah dikelola untuk sistem yang memindahkan komponen bodi seberat beberapa ton di industri otomotif. Inovasi utama adalah integrasi sistem barcode yang secara dinamis menyesuaikan perintah posisi dan kecepatan, sehingga memungkinkan adaptasi yang mudah terhadap perubahan di masa mendatang dalam rencana produksi atau perluasan stasiun Ramrun.

Secara teknologi, varian Ramrun HID, yang diperkenalkan pada tahun 1993, merupakan sistem catu daya tanpa kontak pertama di dunia yang berbasis induksi elektromagnetik. Sistem Distribusi Daya Induktif Efisiensi Tinggi ini memasok energi ke komponen bergerak tanpa kontak fisik, sehingga menghilangkan percikan api dan gesekan, serta secara signifikan mengurangi kebutuhan perawatan. Teknologi tanpa kontak ini tidak hanya digunakan di industri otomotif, tetapi juga di industri semikonduktor, farmasi, dan makanan.

Gudang suku cadang kecil otomatis sebagai tulang punggung optimasi inventaris

Pilar kedua dari solusi otomatisasi adalah Mini Load AS/RS dari Daifuku, sebuah gudang suku cadang kecil otomatis dengan derek penumpuk. Pendekatan sistem untuk pabrik Nishikinohama berkembang secara organik. Permintaan awal Panasonic Energy berkaitan dengan sistem SPDR (Spider) dari Daifuku untuk penyimpanan dan penyortiran sementara. Di pabrik Moriguchi yang lama, kotak baterai ditumpuk rata, dan karyawan secara manual mencari produk yang tepat menggunakan catatan pengiriman.

Namun, tim proyek Daifuku menyadari bahwa tantangan sebenarnya perlu dipertimbangkan secara lebih luas. Setelah analisis menyeluruh, tim merekomendasikan Mini Load AS/RS sebagai solusi yang lebih tepat, karena dapat menangani berbagai ukuran kotak untuk baterai D hingga AAA dan mengurangi kebutuhan penyimpanan hingga sepertiga dari ruang yang dibutuhkan untuk penyimpanan datar. Mini Load AS/RS beroperasi dengan mesin penyimpanan dan pengambilan berbahan aluminium dengan roda uretan, yang bergerak cepat dan senyap serta memaksimalkan kepadatan penyimpanan berkat penempatannya yang sangat presisi.

Keunggulan utama dari solusi gudang baru ini terletak pada perancangan ulang strategi inventaris secara mendasar. Di pabrik Moriguchi lama, baterai sel kering secara tradisional disimpan dalam kemasan plastik dengan jumlah yang bervariasi. Misalnya, jika kemasan berisi dua baterai habis, kemasan berisi sepuluh baterai tidak dapat begitu saja dikemas ulang; baterai baru harus diproduksi. Strategi baru ini melibatkan penyimpanan baterai tanpa kemasan dan pengambilan hanya ketika dibutuhkan. Hal ini memungkinkan respons yang lebih fleksibel terhadap fluktuasi permintaan, meningkatkan akurasi perencanaan produksi, dan mengurangi inventaris secara keseluruhan. Sistem pelacakan baru ini juga memungkinkan pencarian cepat produk tertentu, yang secara signifikan meningkatkan efisiensi operasional dibandingkan dengan pencarian visual pada palet datar.

Generasi terbaru Mini Load AS/RS juga 15 persen lebih ringan daripada pendahulunya, dengan motor yang lebih kecil sehingga mengurangi konsumsi daya. Di pabrik yang berkomitmen pada netralitas karbon, efisiensi energi ini merupakan faktor yang sangat penting.

Pasar otomatisasi gudang dan mengapa Daifuku berada di tempat dan waktu yang tepat

Solusi otomatisasi untuk pabrik Nishikinohama bukanlah proyek terisolasi, melainkan bagian dari tren global besar-besaran menuju otomatisasi gudang dan intralogistik. Pasar otomatisasi gudang di seluruh dunia bernilai US$22,1 miliar pada tahun 2024 dan diproyeksikan mencapai US$57,8 miliar pada tahun 2030, mewakili tingkat pertumbuhan tahunan majemuk (CAGR) sebesar 17,4 persen. Segmen sistem penyimpanan dan pengambilan otomatis (AS/RS) saja diperkirakan akan tumbuh dari sekitar US$10 miliar pada tahun 2025 menjadi sekitar US$15 miliar pada tahun 2030, dengan CAGR sebesar 8,5 persen.

Pasar pabrik pintar Jepang mencerminkan dinamika ini. Dengan volume US$4,2 miliar pada tahun 2025, pasar ini diproyeksikan mencapai US$9,2 miliar pada tahun 2034, mewakili tingkat pertumbuhan tahunan sebesar 9,03 persen. Faktor pendorongnya bermacam-macam: peningkatan integrasi AI dan robotika, kebutuhan untuk mengimbangi kekurangan tenaga kerja, meningkatnya tuntutan kualitas produk, dan komitmen politik pemerintah Jepang terhadap transformasi digital industri.

Bagi Daifuku, pemimpin pasar global dalam sistem penanganan material dan teknologi konveyor, tren ini membuka peluang pertumbuhan yang sangat besar. Pasar keseluruhan untuk penanganan material dan peralatan penanganan material diproyeksikan tumbuh dari US$252,53 miliar pada tahun 2025 menjadi US$489,65 miliar pada tahun 2034. Daifuku secara strategis memposisikan dirinya dengan portofolio yang beragam yang mencakup tidak hanya teknologi AS/RS dan konveyor klasik, tetapi juga sistem pemenuhan mikro berbasis shuttle, sistem penyortiran berkapasitas tinggi untuk pusat distribusi paket, dan sistem AMR/AGV modular.

Perjalanan panjang relokasi pabrik selama tiga tahun

Proyek relokasi dari Moriguchi ke Nishikinohama merupakan sebuah mahakarya logistik yang memakan waktu sekitar tiga tahun, dari tahun 2021 hingga 2023. Tantangan utamanya adalah mempertahankan produksi baterai selama seluruh proses relokasi. Solusinya adalah pendekatan bertahap: Pertama, produksi baterai D dan C ditingkatkan di pabrik Moriguchi untuk membangun stok yang cukup. Kemudian, peralatan produksi dibongkar dan dipasang kembali di pabrik Nishikinohama, dengan baterai D dan C diproduksi di lantai dasar dan baterai AA dan AAA di lantai pertama, masing-masing menggunakan peralatan yang serupa. Proses yang sama kemudian diulangi untuk lini produksi baterai AA dan AAA.

Tantangan tak terduga muncul dari sejarah lokasi tersebut. Pabrik Nishikinohama dulunya merupakan pabrik panel surya hingga tahun 2003, dan meskipun desain pabrik didasarkan pada cetak biru asli, ditemukan instalasi listrik dan perpipaan yang tidak terdokumentasi. Lebih jauh lagi, ternyata atapnya memiliki kemiringan yang sedikit, sehingga mengakibatkan perbedaan ketinggian langit-langit di lantai atas. Daifuku menanggapi masalah ini secara fleksibel, misalnya, dengan memperpanjang sistem konveyor di atas kepala untuk mengimbangi perbedaan ketinggian langit-langit.

Kemampuan pemecahan masalah yang pragmatis ini merupakan ciri khas budaya industri Jepang dan faktor kunci keberhasilan proyek ini. Terlepas dari kebutuhan untuk mendapatkan material tambahan dalam waktu singkat dan mengatur pekerjaan untuk perpanjangan jalur kereta api, instalasi diselesaikan tanpa masalah besar berkat kerja sama semua pihak yang terlibat di lokasi.

Manajemen perubahan di pabrik baterai dan batasan otomatisasi

Salah satu dimensi proyek otomatisasi yang sering diremehkan adalah manajemen perubahan. Di pabrik Nishikinohama, tidak semua karyawan awalnya antusias dengan perubahan tersebut, karena tenaga kerja terbiasa dengan sistem produksi konvensional. Kekhawatiran mereka beragam: prosedur operasi yang kompleks, dampak pada pekerjaan sehari-hari, dan kekhawatiran bahwa persediaan secara keseluruhan mungkin akan berkurang setelah diperkenalkannya gudang otomatis.

Pendekatan tim proyek bersifat sistematis dan berbasis data. Informasi tentang peningkatan jarak transportasi di pabrik baru divisualisasikan dan dikomunikasikan sejak tahap desain. Kunjungan bersama ke produsen peralatan memungkinkan karyawan untuk merasakan langsung teknologi otomatisasi dan mendapatkan pemahaman yang jelas tentang pabrik yang sudah jadi. Untuk mengatasi kekhawatiran tentang pengurangan tingkat persediaan, simulasi berdasarkan hasil produksi tiga tahun sebelumnya dilakukan, yang menunjukkan bahwa pengurangan persediaan tidak akan menimbulkan masalah.

Manajer proyek Toma Suzuki, yang bergabung dengan Panasonic Energy pada tahun 2016 dan awalnya terlibat dalam pemeliharaan, desain, dan pengembangan peralatan produksi di pabrik Moriguchi, merumuskan prinsip panduan mendasar: pelanggan dari para insinyur produksi internal adalah karyawan di lini produksi. Pendekatan ini—memperlakukan kolega di dalam Grup Panasonic seperti pelanggan eksternal dan secara aktif mencari perspektif mereka—merupakan kunci keberhasilan penerimaan proses perubahan.

Yang tak kalah penting adalah keputusan sadar untuk tidak mengejar otomatisasi 100 persen. Dengan tingkat otomatisasi sekitar 80 persen, pabrik Nishikinohama telah mencapai tingkat yang tinggi. 20 persen sisanya terutama berkaitan dengan pasokan bahan elektroda dan tugas-tugas yang membutuhkan intervensi manusia, seperti penghentian sementara mesin. Untuk dapat bereaksi dengan tepat dalam situasi seperti itu, lingkungan kerja yang aman harus dipastikan terlebih dahulu, dan mempertahankan produksi jika terjadi masalah membutuhkan pemahaman tertentu tentang peralatan. Kesadaran pragmatis ini—bahwa solusi optimal bukanlah penghapusan total tenaga kerja manusia, tetapi pembagian tugas yang matang antara manusia dan mesin—membedakan filosofi otomatisasi Jepang dari beberapa pendekatan Barat yang mempromosikan "pabrik gelap" sebagai tujuan utama.

Pabrik bebas CO2 sebagai keharusan ekologis

Pabrik Nishikinohama bukan hanya contoh teknologi otomatisasi, tetapi juga proyek unggulan untuk produksi industri berkelanjutan. Seluruh atap ditutupi panel surya yang memberi daya pada sistem fotovoltaik dengan kapasitas sekitar 2 megawatt. Metode instalasi baru dikembangkan yang tidak memerlukan modifikasi ekstensif pada gardu transformator, sehingga secara signifikan mengurangi biaya dan waktu konstruksi. Pabrik ini telah mencapai emisi CO2 nol bersih sejak tahun fiskal 2024, sejalan dengan strategi keberlanjutan Panasonic Energy.

Komitmen lingkungan perusahaan meluas melampaui lokasi individual. Pada September 2024, kesembilan fasilitas produksi Panasonic Energy di Jepang telah mencapai status pabrik netral karbon. Pada April 2025, perusahaan juga menandatangani perjanjian pembelian tenaga panas bumi jangka panjang dengan Kyuden Mirai Energy, yang menyediakan pasokan listrik tahunan sekitar 50 gigawatt-jam dan mengurangi emisi CO2 sekitar 22.000 ton per tahun. Langkah ini meningkatkan swasembada energi terbarukan Jepang untuk konsumsi listrik dari sekitar 15 menjadi sekitar 30 persen, dan efek pengurangan CO2 secara keseluruhan mencapai sekitar 50.000 ton per tahun, setara dengan penyerapan CO2 tahunan sekitar 56 kilometer persegi hutan.

Angka-angka ini menunjukkan bahwa menggabungkan otomatisasi dan dekarbonisasi bukanlah sebuah kontradiksi, melainkan strategi yang saling memperkuat. Sistem otomatis seperti Mini Load AS/RS, yang generasi terbarunya 15 persen lebih ringan dan mengonsumsi daya lebih sedikit, berkontribusi langsung terhadap efisiensi energi. Mengurangi inventaris secara keseluruhan melalui pergudangan cerdas mengurangi kebutuhan ruang dan dengan demikian secara tidak langsung mengurangi konsumsi energi untuk penerangan, pendinginan, dan transportasi.

Anatomi ekonomi dari keputusan otomatisasi

Dari perspektif bisnis, keputusan investasi untuk otomatisasi Nishikinohama dapat dipecah menjadi beberapa dimensi penciptaan nilai. Pengungkit pertama dan yang paling jelas adalah pengurangan biaya tenaga kerja. Menghilangkan kebutuhan untuk merekrut personel tambahan untuk transportasi internal merupakan manfaat ekonomi langsung di pasar tenaga kerja di mana menarik pekerja produksi semakin sulit. Di Jepang, satu pekerja produksi membutuhkan biaya antara 4 hingga 6 juta yen per tahun, termasuk kontribusi jaminan sosial dan tunjangan, dan penghematan puluhan pekerjaan selama masa operasional pabrik akan menghasilkan jumlah yang substansial.

Pengungkit kedua adalah optimalisasi persediaan. Beralih dari penyimpanan berbasis kemasan ke penyimpanan tanpa kemasan memungkinkan pemrosesan pesanan yang jauh lebih fleksibel dan mengurangi persediaan secara keseluruhan. Dalam industri barang konsumsi, persediaan biasanya mengikat 15 hingga 25 persen dari modal kerja, dan setiap pengurangan membebaskan modal yang dapat digunakan di tempat lain.

Pengungkit ketiga berkaitan dengan biaya kualitas dan keselamatan. Mengangkut peti baterai berat secara manual dengan gerobak tangan tidak hanya tidak efisien tetapi juga menimbulkan risiko kecelakaan dan kerusakan produk. Peti yang ditumpuk dapat terguling, menyebabkan cedera karyawan dan kerusakan baterai. Otomatisasi pengangkutan sebagian besar menghilangkan risiko ini, sehingga mengurangi biaya yang terkait dengan barang rusak, pengerjaan ulang, dan waktu henti terkait pekerjaan.

Pengungkit keempat adalah fleksibilitas produksi. Sistem Ramrun yang dikendalikan barcode dan Mini Load AS/RS memungkinkan adaptasi cepat terhadap perubahan rencana produksi dan pola permintaan. Di pasar di mana permintaan untuk berbagai format baterai dan ukuran kemasan berfluktuasi, fleksibilitas ini merupakan keunggulan kompetitif yang sangat penting.

Strategi Pabrik Pintar Jepang dalam Konteks Internasional

Pabrik Nishikinohama adalah mikrokosmos dari strategi Jepang yang lebih luas untuk mentransformasi sektor manufakturnya. Jepang memiliki titik awal yang unik: budaya manufaktur yang telah lama ada dan menyempurnakan ketelitian dan kualitas selama beberapa dekade, ditambah dengan tantangan demografis paling mendesak di antara negara-negara industri utama.

Konsep Pabrik Pintar, yang berakar pada inisiatif Industri 4.0 Jerman, diperluas di Jepang melalui perspektif Jepang yang khas. Sementara pendekatan Jerman sangat bergantung pada standardisasi dan integrasi horizontal, Jepang menekankan integrasi vertikal di dalam pabrik, kesempurnaan antarmuka manusia-mesin, dan peningkatan bertahap melalui prinsip-prinsip Kaizen. Pabrik Nishikinohama mewujudkan pendekatan ini: Alih-alih berupaya mencapai pabrik yang sepenuhnya otomatis dan tanpa campur tangan manusia, dipilih pembagian 80/20 yang matang, dengan memanfaatkan fleksibilitas dan penilaian manusia di tempat yang memberikan nilai tambah terbesar.

Namun, studi menunjukkan bahwa hanya sebagian kecil perusahaan Jepang yang telah sepenuhnya menyelesaikan transisi ke pabrik pintar. Tantangannya terletak pada mendesain ulang proses tradisional, mengamankan komitmen manajemen, dan memanfaatkan teknologi seperti kembaran digital secara efektif. Pada September 2024, Kyocera menginvestasikan sekitar 66 miliar yen untuk pembangunan pabrik pintar canggih di Nagasaki untuk kemasan semikonduktor dan komponen keramik halus. Horizon Innovation Park di Jepang memamerkan teknologi otomatisasi canggih pada Oktober 2024, yang disponsori oleh Canon, Ricoh, dan Fujifilm.

Industri otomotif Jepang mengalami peningkatan instalasi robot sebesar 11 persen pada tahun 2024, didorong oleh peralihan ke kendaraan listrik dan propulsi hidrogen. Sektor otomotif menyumbang sekitar 25 persen dari instalasi robot tahunan di Jepang, kedua setelah sektor elektronik. Momentum di industri otomotif ini, yang secara tradisional merupakan pelanggan terbesar untuk teknologi konveyor Daifuku, menciptakan efek pengganda yang juga mendorong otomatisasi di sektor terkait seperti produksi baterai.

Strategi ekspansi global Daifuku dan masa depan teknologi penanganan material

Kolaborasi dengan Panasonic Energy menggambarkan kemampuan Daifuku untuk menerapkan portofolio teknologinya yang luas di berbagai industri. Perusahaan ini mengejar strategi diversifikasi yang konsisten yang meluas jauh melampaui pasar inti tradisionalnya.

Di Amerika Utara, Daifuku memprioritaskan integrasi akuisisi Wynright tahun 2012 untuk menghadirkan proyek pemenuhan e-commerce siap pakai dan mengurangi waktu tunggu melalui fasilitas perakitan dan pusat layanan baru di Midwest dan Tenggara AS. Di India, perluasan tim teknik penjualan dan kemitraan dengan produsen lokal diharapkan dapat meningkatkan pangsa pendapatan dari angka satu digit rendah menjadi angka satu digit menengah pada tahun fiskal 2027. Di kawasan ASEAN, kapasitas sedang diperluas untuk memanfaatkan strategi relokasi China Plus One dari perusahaan multinasional.

Lini produk baru mencakup sistem AS/RS berbasis shuttle untuk pemenuhan pesanan mikro dan penyimpanan rantai dingin, sistem penyortiran berkapasitas tinggi untuk pusat distribusi paket, dan sistem AMR/AGV modular untuk melengkapi otomatisasi tetap. Secara paralel, Daifuku sedang meningkatkan skala sistem transportasi ruang bersihnya untuk manufaktur semikonduktor dan retrofit sistem bandara untuk melayani siklus investasi global di pabrik chip dan pusat penerbangan.

Pembukaan gedung pabrik baru di pabrik utama Daifuku (“Pabrik Induk”) pada Juli 2025 menggarisbawahi ambisi pertumbuhan perusahaan. Di India, fasilitas produksi baru dibangun, meliputi lahan seluas 133.020 meter persegi dan luas bangunan 33.987 meter persegi, untuk pembuatan sistem penanganan material, termasuk AS/RS, sortir palet berpemandu rel, sortir kotak, dan konveyor, yang mewakili investasi sekitar 4 miliar yen.

Proses pengemasan palet, pemuatan, dan langkah-langkah otomatisasi selanjutnya

Meskipun telah mencapai tingkat otomatisasi 80 persen, transformasi pabrik Nishikinohama belum selesai. Fokus selanjutnya adalah pada proses pasca-pembungkus plastik, khususnya penataan palet dan pemuatan. Saat ini, karyawan harus memuat karton seberat 15 kilogram atau lebih ke palet secara manual, yang kemudian dipindahkan ke truk menggunakan forklift. Proses ini harus dilakukan lebih dari 1.000 kali sehari, yang menimbulkan beban fisik yang signifikan dan menjadikannya kandidat yang tepat untuk tahap otomatisasi selanjutnya.

20 persen proses non-otomatis yang tersisa terutama melibatkan pemberian material elektroda positif dan negatif. Meskipun masih ada ruang untuk otomatisasi di sini, keputusan sadar untuk tidak mengotomatisasi semua proses mengikuti strategi yang matang. Penghentian mesin sementara memerlukan intervensi manusia, dan mempertahankan produksi dalam situasi bermasalah menuntut keakraban dengan peralatan yang hanya dapat dikembangkan melalui kehadiran manusia secara teratur. Wawasan ini selaras dengan konsep "Pabrik Induk" Jepang, yang memainkan peran sentral dalam wacana profesional: teknologi inti dan standar kualitas dikembangkan dan disempurnakan di lokasi domestik sebelum distandarisasi untuk produksi massal dan, jika perlu, dialihdayakan.

Pabrik sebagai ruang komunal dan dimensi sosial otomatisasi

Salah satu aspek unik dari pabrik Nishikinohama yang patut mendapat perhatian khusus adalah fungsinya sebagai tempat pertemuan sosial. Sejak mulai beroperasi pada tahun 1966, lokasi ini berfokus pada tur pabrik dan lokakarya pembuatan baterai, yang telah menarik lebih dari satu juta peserta. Program-program ini telah direvisi dan diperluas sebagai bagian dari relokasi untuk menawarkan pengalaman yang lebih kaya lagi.

Pendekatan ini sangat luar biasa dalam lanskap industri global. Sementara banyak produsen semakin menyembunyikan fasilitas produksi mereka di balik pagar keamanan dan perjanjian kerahasiaan, Panasonic Energy membuka pintunya dan menggunakan pabrik sebagai alat untuk hubungan masyarakat dan perekrutan. Di negara di mana sektor manufaktur bergumul dengan kekurangan talenta muda yang semakin meningkat, karena kaum muda lebih menyukai profesi di bidang jasa dan teknologi, menampilkan lingkungan produksi yang modern, bersih, dan sangat otomatis merupakan keunggulan strategis dalam menarik talenta.

Pelajaran apa yang bisa dipetik dari pabrik baterai Osaka bagi dunia?

Transformasi produksi baterai sel kering di Panasonic Energy memberikan pelajaran berharga dalam beberapa hal. Pada tingkat operasional, proyek ini menunjukkan bagaimana teknologi yang sudah mapan seperti sistem konveyor di atas kepala dan gudang suku cadang kecil otomatis dapat digabungkan dalam konteks baru untuk mencapai peningkatan efisiensi yang substansial. Keputusan untuk awalnya mengotomatiskan transportasi dan pergudangan internal, daripada proses produksi sebenarnya, mencerminkan pandangan pragmatis tentang pengungkit terbesar untuk penciptaan nilai.

Pada tingkat strategis, pabrik Nishikinohama menggambarkan respons produsen tradisional Jepang terhadap tantangan yang saling berkaitan dari perubahan demografis, persyaratan keberlanjutan, dan persaingan global. Berinvestasi dalam otomatisasi bukanlah pilihan, melainkan masalah kelangsungan hidup. Tanpa sistem otomatis, akan sangat sulit untuk mempertahankan produksi di Jepang karena populasi usia kerja terus menyusut dan persaingan tenaga kerja semakin ketat dari industri yang menawarkan upah lebih tinggi seperti semikonduktor dan teknologi.

Dalam skala global, proyek ini mengirimkan pesan yang jelas: Bahkan di industri yang tampaknya sudah mapan dengan tingkat pertumbuhan moderat, terdapat potensi signifikan untuk peningkatan produktivitas dan optimalisasi penciptaan nilai melalui otomatisasi cerdas. Baterai sel kering bukanlah produk berteknologi tinggi, tetapi pembuatannya dapat menjadi panggung bagi revolusi teknologi yang menetapkan standar untuk seluruh industri manufaktur. Pengiriman tahunan robot AMR diproyeksikan meningkat dari sekitar 547.000 unit pada tahun 2023 menjadi sekitar 2,79 juta pada tahun 2030, dengan pertumbuhan pendapatan dari $18 miliar menjadi $124 miliar. Di dunia otomatisasi yang dipercepat ini, pabrik baterai Osaka bukanlah pengecualian, tetapi aturan masa depan.

Kemitraan antara Panasonic Energy dan Daifuku menunjukkan bahwa masa depan manufaktur tidak terletak pada isolasi, melainkan pada kolaborasi antar spesialis. Panasonic Energy menyumbangkan pemahaman mendalamnya tentang proses produksi, sementara Daifuku membawa keahlian selama puluhan tahun dalam teknologi penanganan material. Bersama-sama, mereka telah menciptakan pabrik yang tidak hanya memproduksi baterai tetapi juga menawarkan gambaran sekilas tentang masa depan manufaktur industri, di mana manusia dan mesin beroperasi bukan sebagai pesaing, tetapi sebagai mitra yang saling melengkapi.

☑️ Bahasa bisnis kami adalah bahasa Inggris atau Jerman

☑️ BARU: Korespondensi dalam bahasa ibu Anda!

 

Saya dan tim saya dengan senang hati siap membantu Anda sebagai penasihat pribadi Anda.

Anda dapat menghubungi saya dengan mengisi formulir kontak di sini wolfenstein@xpert.digital:atau cukup hubungi saya di +49 7348 4088 965. Alamat email saya adalah

Saya sangat menantikan proyek bersama kita.

 

 

☑️ Dukungan UKM dalam strategi, konsultasi, perencanaan, dan implementasi

☑️ Pembuatan atau penyesuaian kembali strategi digital dan digitalisasi

☑️ Perluasan dan optimalisasi proses penjualan internasional

☑️ Platform perdagangan B2B global & digital

☑️ Pelopor Pengembangan Bisnis / Pemasaran / Humas / Pameran Dagang

Bidang fokus industri: B2B, digitalisasi (dari AI hingga XR), teknik mesin, logistik, energi terbarukan, dan industri

Informasi selengkapnya di sini:

• Pusat Bisnis Pakar

Pusat tematik yang menawarkan wawasan dan keahlian:

• Platform pengetahuan yang mencakup ekonomi global dan regional, inovasi, dan tren spesifik industri
• Kumpulan analisis, wawasan, dan informasi latar belakang dari area fokus utama kami
• Sebuah tempat untuk mendapatkan keahlian dan informasi tentang perkembangan terkini di bidang bisnis dan teknologi
• Sebuah pusat informasi bagi perusahaan yang mencari informasi tentang pasar, digitalisasi, dan inovasi industri