Deutsche Industrie im Höhenrausch: Hochregallager transformieren die Logistik nachhaltig und digital

Digitalisierung und Nachhaltigkeit: Der Aufstieg der Hochregallager

Vergessen Sie staubige Lagerhallen und ineffiziente Logistik – in der deutschen Industrie hat eine stille Revolution stattgefunden! Hochregallager sind längst nicht mehr nur ein Nischenthema für spezialisierte Branchen. Vom Supermarktriesen bis zum Autohersteller, vom Chemiekonzern bis zum Mittelständler – immer mehr Unternehmen setzen auf die vertikale Kraft der Hochregallager, um ihre Logistikprozesse auf ein neues Level zu heben.

Dieser Trend geht weit über reine Kapazitätserweiterung hinaus. Automatisierung und Digitalisierung sind die Triebfedern dieser Entwicklung. Robotergesteuerte Systeme, intelligente Software und ein starker Fokus auf Nachhaltigkeit machen Hochregallager zu Schlüsselkomponenten moderner, effizienter und zukunftssicherer Lieferketten.

Entdecken Sie in diesem Artikel, wie Branchengrößen wie Kaufland, Porsche und Beiersdorf in beeindruckende Hochregallager investieren und welche bahnbrechenden Vorteile diese Technologie für Unternehmen jeder Größe bietet. Erfahren Sie, wie Raumoptimierung, Kostenreduktion und Nachhaltigkeit Hand in Hand gehen und warum Hochregallager die Zukunft der Industrielogistik in Deutschland maßgeblich prägen werden. Tauchen Sie ein in die faszinierende Welt der vertikalen Lagerung und lassen Sie sich von den innovativen Lösungen und beeindruckenden Beispielen inspirieren!

Hochregallager: Die vertikale Revolution in der deutschen Industrie

In der komplexen Welt der modernen Industrie, in der Geschwindigkeit, Effizienz und Präzision über Wettbewerbsfähigkeit entscheiden, hat sich eine Technologie als unverzichtbarer Pfeiler etabliert: das Hochregallager. Was einst als Speziallösung für wenige Branchen begann, ist heute ein branchenübergreifendes Phänomen und ein Schlüsselbaustein in den Logistikstrategien zahlreicher Unternehmen in Deutschland. Eine tiefgreifende Analyse aktueller Entwicklungen zeigt, dass deutsche Unternehmen aus den unterschiedlichsten Sektoren massiv in vollautomatisierte Hochregallager investieren. Diese Investitionen sind kein Zufall, sondern eine strategische Antwort auf die wachsenden Anforderungen des Marktes, den zunehmenden Wettbewerbsdruck und die Notwendigkeit, für zukünftige Herausforderungen gewappnet zu sein.

Besonders hervorzuheben ist dabei ein dreifacher Trend: die Automatisierung, die Digitalisierung und das wachsende Bewusstsein für Nachhaltigkeit. Moderne Hochregallager sind nicht mehr nur reine Lagerstätten; sie sind hochkomplexe, digital vernetzte Systeme, die nahtlos in übergeordnete Produktions- und Logistikprozesse integriert sind. Gleichzeitig rückt der Aspekt der Energieeffizienz und Umweltverträglichkeit immer stärker in den Fokus, da Unternehmen bestrebt sind, ihre ökologischen Fußabdrücke zu minimieren und Ressourcen zu schonen.

Die folgenden Ausführungen bieten einen umfassenden Einblick in die faszinierende Welt der Hochregallager und beleuchten deren vielfältigen Einsatz in den unterschiedlichsten Industriezweigen Deutschlands. Wir werden untersuchen, wie diese Technologie Logistikprozesse optimiert, welche technischen Merkmale sie auszeichnen und welche wirtschaftlichen Vorteile sie Unternehmen bieten. Darüber hinaus werfen wir einen Blick auf die Zukunftstrends und Entwicklungsperspektiven, die das Potenzial der Hochregallager-Technologie weiter ausbauen werden.

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Branchenübergreifende Verbreitung: Vom Supermarkt bis zum Automobilwerk

Die Verbreitung von Hochregallagern in Deutschland ist beeindruckend und erstreckt sich über nahezu alle produzierenden Industriezweige. Was einst in wenigen, spezialisierten Branchen begann, hat sich zu einem flächendeckenden Trend entwickelt. Die kontinuierliche technologische Weiterentwicklung, die sinkenden Kosten und die zunehmende Erkenntnis über die wirtschaftlichen und ökologischen Vorteile dieser Systeme haben dazu geführt, dass Hochregallager in immer mehr Branchen Einzug halten. Es ist keine Übertreibung zu sagen, dass sie sich von einer Nischenlösung zu einem Industriestandard entwickelt haben.

Lebensmittelindustrie und Handel: Frische und Effizienz im Fokus

In der Lebensmittelindustrie und im Handel sind Hochregallager längst zum integralen Bestandteil moderner Logistikzentren geworden. Gerade in diesem Sektor, in dem Frische, Geschwindigkeit und höchste Hygienestandards entscheidend sind, spielen Hochregallager ihre Stärken voll aus.

Kaufland, ein Gigant im deutschen Einzelhandel, hat dies erkannt und am Standort Geisenfeld eine umfassende Transformation seines Logistikzentrums vollzogen. Seit September 2024 ist ein Großteil des Betriebs vollautomatisiert. Das Herzstück dieser Modernisierung ist ein neu in Betrieb genommenes Hochregallager, das eine signifikante Kapazitätserweiterung ohne zusätzlichen Flächenverbrauch ermöglicht. Dies ist in dicht besiedelten Gebieten und teuren Gewerbegebieten ein enormer Vorteil. Die erhöhte Lagerkapazität trägt direkt zur Liefersicherheit bei, da größere Warenmengen bevorratet werden können, um Nachfrageschwankungen und Lieferengpässe besser abzufedern.

Im täglichen Betrieb des Kaufland-Logistikzentrums werden beeindruckende Mengen bewegt: Bis zu 185.000 Kolli werden vollautomatisch kommissioniert, wobei Regalbediengeräte die Paletten präzise und effizient ein- und auslagern. Ein besonderes Highlight ist die automatisierte Kommissionieranlage für Obst und Gemüse, die täglich bis zu 50.000 Kolli bewältigen kann. Diese Spezialanlage ist ein Beispiel für die hohe Flexibilität moderner Hochregallager, die sich an die spezifischen Anforderungen verschiedenster Produktgruppen anpassen lassen. Die Automatisierung in diesem Bereich reduziert nicht nur den Personalaufwand, sondern minimiert auch das Risiko von Beschädigungen und Verderb der empfindlichen Waren.

Auch das Familienunternehmen Seeberger, bekannt für seine hochwertigen natürlichen Snacks wie Nüsse, Trockenfrüchte und Kaffee, setzt auf Hochregallager. Am Standort Ulm investiert Seeberger in ein zusätzliches, imposantes Hochregallager. Mit einer Länge von 90 Metern, einer Breite von 21 Metern und einer Höhe von 45 Metern wird dieses Lager rund 20.000 Palettenstellplätze bieten und voraussichtlich im Frühjahr 2026 in Betrieb gehen. Besonders bemerkenswert ist hier die konsequente Ausrichtung auf Nachhaltigkeit. Eine neuartige Fassadenverkleidung soll ein stabiles Temperaturspektrum im Inneren des Lagers gewährleisten, sowohl im Sommer als auch im Winter, ohne dass eine aktive Kühlung erforderlich ist. Diese passive Klimatisierung ist ein wichtiger Schritt zur Reduzierung des Energieverbrauchs und der Betriebskosten.

Die Molkerei Alpenhain in Oberbayern hat ebenfalls in ein neues Hochregallager investiert, um ihre Logistikprozesse zu optimieren und die Kosten für Lagerhaltung zu senken. Das 80x20x22 Meter große Lager ist als Tiefkühllager konzipiert und ermöglicht eine flexible Reaktion auf Nachfrageschwankungen bei gekühlten und tiefgekühlten Produkten. In der Lebensmittelindustrie, insbesondere bei Molkereiprodukten, ist die Einhaltung der Kühlkette von höchster Bedeutung. Ein Tiefkühllager in Hochregalbauweise bietet hier ideale Voraussetzungen, da es eine präzise Temperaturkontrolle und eine effiziente Raumnutzung ermöglicht. Die flexible Auslegung als Tiefkühllager erlaubt es Alpenhain, je nach Marktlage und Nachfrage, das Verhältnis von gekühlten zu tiefgekühlten Lagerplätzen anzupassen.

Eine ähnliche Entwicklung ist bei Hochland, einem weiteren bedeutenden Molkereiunternehmen, zu beobachten. Am Standort Schongau wurde ein Hochregallager mit rund 10.000 Palettenplätzen auf neun Ebenen und einer Höhe von rund 25 Metern errichtet. Dieses Lager dient der effizienten Lagerung von Käse und anderen Molkereiprodukten und trägt dazu bei, die hohen Qualitätsstandards und die schnelle Lieferfähigkeit von Hochland zu sichern.

Automobilindustrie: Präzision und Just-in-Time für komplexe Fertigung

Die Automobilindustrie, traditionell ein Vorreiter in Sachen Innovation und Effizienz, nutzt Hochregallager intensiv zur Optimierung ihrer komplexen Produktions- und Logistikprozesse. In dieser Branche, in der Just-in-Time-Lieferungen und hochpräzise Fertigungsabläufe entscheidend sind, spielen Hochregallager eine Schlüsselrolle.

Porsche, eine Ikone des deutschen Automobilbaus, investiert an seinem Stammwerk in Stuttgart-Zuffenhausen massiv in Umbau- und Erweiterungsmaßnahmen der Sportwagenfertigung und der Logistik, um für die Zukunft gerüstet zu sein. Kernelemente dieser Investitionen sind eine sogenannte “Flexiline” für zweitürige Sportwagen sowie zwei neue Hochregallager. Die “Flexiline” steht für eine flexible und hochmoderne Produktionslinie, die sich schnell an veränderte Produktionsanforderungen anpassen kann. Die neuen Hochregallager werden nach der geplanten Fertigstellung im Jahr 2025 über zwei Stockwerke den Karosseriebau der Taycan- und der Sportwagen-Fertigung mit Fahrzeugteilen versorgen. Diese direkte Anbindung an die Produktion ist ein typisches Merkmal für den Einsatz von Hochregallagern in der Automobilindustrie, wo Lager oft als Puffer zwischen Produktion und Montage dienen.

BMW hat in seinem Münchener Stammwerk ein architektonisch beeindruckendes Hochregallager für Karosserien errichtet. Mit einer Höhe von 41 Metern ist es das höchste Gebäude im Werk und bietet Lagerplätze für 800 Fahrzeuge. Die besondere Herausforderung bei diesem Projekt war die Integration des Hochregallagers in das bestehende Werksgelände und die Berücksichtigung der beengten Platzverhältnisse. Das Hochregallager steht auf einem massiven Stahlbetontisch über der Hauptlogistikstraße, was eine innovative Lösung für die Raumproblematik darstellt. Die etwa 30 Meter hohen Stahlbeton-Außenwände sind über Schottwände zwischen den Lagerregalen ausgesteift. Aufgrund der dichten Bebauung im Baugrund und der strengen Anforderungen an die Stabilität und Verformung des Regalsystems wurde das Bauwerk auf einem 2 Meter hohen Stahlbetontragrost auf 16 Meter langen Bohrpfählen mit einem Durchmesser von einem Meter gegründet. Dieses Beispiel zeigt, wie komplex und anspruchsvoll der Bau von Hochregallagern sein kann, insbesondere in urbanen Industrieumgebungen.

Auch Daimler, ein weiterer Automobilriese, hat in die Erweiterung seines globalen Logistikcenters in Germersheim investiert. Auf einer Freifläche auf dem Werksgelände entstand bis Ende 2018 ein Hochregallager mit über 80.000 Quadratmetern Lagerfläche, ausgestattet mit modernster Förder- und Lagertechnik. Für den Bau investierte die Daimler AG rund 100 Millionen Euro. Dieses Logistikzentrum dient als zentrale Drehscheibe für die weltweite Ersatzteillogistik von Daimler und zeigt die Bedeutung von Hochregallagern für globale Lieferketten in der Automobilindustrie.

Kunststoff- und Bauindustrie: Sperrige Güter effizient lagern

Auch in der Kunststoff- und Bauindustrie, Branchen, die oft mit sperrigen und voluminösen Gütern zu tun haben, sind bedeutende Investitionen in Hochregallager zu verzeichnen. Hier geht es darum, große Mengen an Produkten platzsparend und effizient zu lagern, um Produktionsflächen freizugeben und Logistikprozesse zu optimieren.

Der Hersteller von Kunststoffeimern groku Kunststoffe plant die Erweiterung seines Hauptsitzes in Schloss Holte-Stukenbrock durch den Bau eines zweiten Hochregallagers. Das 40 Meter hohe Gebäude mit einer Grundfläche von 2.150 Quadratmetern wird Platz für 12.500 vom Unternehmen gefertigte Kunststoffeimer aller Art bieten. Nach der Inbetriebnahme des neuen Lagers soll das bisherige Lager aufgegeben und die freigewordenen Flächen für die Erweiterung der Produktion genutzt werden. Dies ist ein typisches Beispiel dafür, wie Hochregallager dazu beitragen können, Produktionsstandorte zu verdichten und wertvolle Produktionsflächen zu schaffen.

GEALAN Fenster-Systeme, ein führender Hersteller von Kunststoffprofilen für Fenster und Türen, errichtet am Standort Tanna ein vollautomatisiertes Hochregallager. Mit Kosten in Höhe von rund 14 Millionen Euro ist dies eine der größten Einzelinvestitionen in der Firmengeschichte des Unternehmens. Das Hochregallager wird als automatisches Langgutlager konzipiert, das den vorhandenen Raum optimal nutzt. Aufgrund der Höhe kann viel Volumen auf minimaler Standfläche gelagert werden. Langgutlager sind spezielle Hochregallager, die für die Lagerung von langen, sperrigen Gütern wie Profile, Rohre oder Stangen optimiert sind.

In der Baustoffindustrie hat der Dachziegelhersteller ERLUS am Standort Neufahrn ein wegweisendes Hochregallager errichtet. Als weltweit erster Dachziegelhersteller hat sich ERLUS für die Automatisierung der Logistik von Dachkeramik und Zubehör entschieden. Das automatisierte Hochregallager wird in Silobauweise ausgeführt, ist rund 30 Meter hoch und bietet Platz für rund 8.400 Paletten. Mit diesem neuen Logistik-Zentrum sieht sich ERLUS als Vorreiter in der Branche und setzt als einer der ersten auf eine automatisierte Lager- und Kommissioniertechnik für Dachkeramik. Die Silobauweise, bei der das Regalgerüst gleichzeitig die tragende Struktur des Gebäudes bildet, ist eine besonders platzsparende und kosteneffiziente Bauweise für Hochregallager.

Konsumgüter- und Pharmaindustrie: Hohe Umschlagsgeschwindigkeit und sensible Produkte

In der Konsumgüter- und Pharmaindustrie, in der hohe Umschlagsgeschwindigkeiten, kurze Produktlebenszyklen und oft sensible Produkte charakteristisch sind, spielen Hochregallager ebenfalls eine wichtige Rolle.

Beiersdorf, der Konsumgüterkonzern hinter Marken wie Nivea und Hansaplast, investiert im Leipziger Norden über 200 Millionen Euro in eine neue Drehscheibe für sein zentraleuropäisches Supply-Chain-Netzwerk. Ein geplantes 25 Meter hohes Hochregallager mit rund 125.000 vollautomatisiert bedienbaren Palettenstellplätzen wird das weltweit größte und leistungsfähigste Lager von Beiersdorf sein. Dieses Lager wird eine zentrale Funktion in der europäischen Logistik von Beiersdorf übernehmen und die Versorgung der Märkte in Zentraleuropa sicherstellen.

Zuvor hatte Beiersdorf bereits ein Gefahrstoff-Hochregallager errichtet, in dem zwei bislang parallel betriebene Lager zusammengelegt werden konnten. Neben wirtschaftlichen Gesichtspunkten stand bei der Planung und Errichtung die Sicherheit im Vordergrund, da eine neue Störfallverordnung erhöhte Sicherheitsanforderungen an die Lagerung von Produkten mit entzündlichen Inhaltsstoffen stellte. Gefahrstofflager sind spezielle Hochregallager, die mit zusätzlichen Sicherheitsmaßnahmen ausgestattet sind, um die Risiken bei der Lagerung von gefährlichen Stoffen zu minimieren.

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Technische Merkmale und Vorteile moderner Hochregallager: Mehr als nur hohe Regale

Hochregallager sind weit mehr als nur „hohe Regale“. Sie zeichnen sich durch spezifische technische Merkmale aus, die sie für die unterschiedlichsten Branchen so attraktiv machen. Diese Eigenschaften tragen maßgeblich zur Effizienzsteigerung, Kostenreduzierung und Optimierung der Logistikprozesse bei.

Raumoptimierung und Kapazitätssteigerung: Vertikale Lagerung als Schlüssel zur Effizienz

Ein Hochregallager wird definiert als ein Lager mit Regalen ab einer Höhe von 12 Metern, das in der Regel mehrere tausend Paletten-Lagerplätze bietet. Der wesentliche Vorteil liegt in der optimalen Nutzung des vorhandenen Raums. Durch die vertikale Bauweise kann auf minimaler Standfläche ein maximales Lagervolumen realisiert werden. In Zeiten steigender Grundstückspreise und begrenzter Flächenressourcen ist dies ein entscheidender Wettbewerbsvorteil.

Das Beispiel des Kaufland-Logistikzentrums in Donnersdorf, wo das erweiterte und vollautomatisierte Hochregallager 37 Meter in die Höhe ragt und Platz für 24.800 zusätzliche Paletten bietet, verdeutlicht dies eindrucksvoll. Innerhalb einer Stunde können dort 160 Paletten ein- und ausgelagert werden. Diese hohe Umschlaggeschwindigkeit ist ein weiterer wesentlicher Vorteil moderner Hochregallager, der zur Beschleunigung der Logistikprozesse beiträgt.

Auch bei Seeberger wird durch das neue Hochregallager mit einer Höhe von 45 Metern eine beträchtliche Steigerung der Lagerkapazität erreicht. Die vertikale Bauweise ermöglicht eine platzsparende Lagerlösung und die Realisierung großer Lagerkapazitäten auf wenig Fläche. Ähnlich verhält es sich bei Beiersdorf, wo das geplante Hochregallager in Leipzig rund 125.000 vollautomatisiert bedienbare Palettenstellplätze bieten wird.

Automatisierungsgrad und Technologie: Roboter übernehmen das Ruder

Ein weiteres charakteristisches Merkmal moderner Hochregallager ist der hohe Automatisierungsgrad. Die Zeiten manueller Lagerarbeit sind in modernen Hochregallagern weitgehend vorbei. Stattdessen übernehmen komplexe, computergesteuerte Systeme und Roboter die Lagerprozesse.

Bei Kaufland in Geisenfeld werden nach der Anlieferung die Paletten automatisch von Regalbediengeräten in das Hochregallager eingelagert und dort verwahrt, bis die Ware benötigt wird. Auch die Depalettierung, also das Entladen der Paletten, erfolgt größtenteils automatisch. Zwölf Roboter-Greifarme stellen anschließend filialindividuell die Paletten zusammen und ordnen die Ware so an, dass die Mitarbeiter in den Filialen sie direkt in der richtigen Reihenfolge verräumen können. Diese intelligente Kommissionierung optimiert nicht nur den Lagerprozess, sondern auch die Abläufe in den Filialen.

Die autonom und manuell gepackten Paletten werden vollautomatisch verpackt und foliert und dann in der richtigen Reihenfolge über autonome Transportfahrzeuge in Richtung Warenausgang transportiert. Die Transportroboter, oft auch als Automated Guided Vehicles (AGVs) bezeichnet, verfügen über modernste Sensoren, Kameras und Motortechnologien, die ihnen helfen, die optimale Route zu verfolgen und sicher um Personen und Objekte herum zu navigieren. Diese fahrerlosen Transportsysteme sind ein Schlüsselelement der Automatisierung in modernen Hochregallagern und tragen zur Effizienz und Flexibilität der innerbetrieblichen Logistik bei.

Bei Seeberger wird für das neue Hochregallager eine hochmoderne Hochregallagerlösung mit einem speziellen “Hot Zone”-Puffer entwickelt, der für 500 Paletten ausgelegt ist. Diese “Hot Zone” dient als Zwischenpuffer für Ware, die besonders schnell benötigt wird. Die Gesamtlösung umfasst “Vectura”-Regalbediengeräte, “ProMove”-Fördersysteme, Vertikallifte und die “SynQ”-WCS-Software. “Vectura”-Regalbediengeräte sind hochleistungsfähige Geräte, die speziell für den Einsatz in Hochregallagern entwickelt wurden. “ProMove”-Fördersysteme sorgen für einen reibungslosen Materialfluss innerhalb des Lagers. Vertikallifte ermöglichen den schnellen und effizienten Transport von Waren zwischen verschiedenen Lagerebenen. Und die “SynQ”-WCS-Software (Warehouse Control System) ist das Gehirn des Lagers, das alle Prozesse steuert und optimiert. Diese technologische Komplexität verdeutlicht, wie hochentwickelt moderne Hochregallager sind.

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Energieeffizienz und Nachhaltigkeit: Grüne Logistik im Fokus

Moderne Hochregallager werden zunehmend unter Berücksichtigung von Nachhaltigkeitsaspekten konzipiert. Der Trend geht klar in Richtung “grüne Logistik”, bei der Energieeffizienz und Umweltverträglichkeit im Vordergrund stehen.

Seeberger setzt bei seinem neuen Hochregallager auf eine innovative Fassadenverkleidung, die ein stabiles Temperaturspektrum im Inneren des Lagers sowohl im Sommer als auch im Winter gewährleistet. Dadurch kann auf eine aktive Kühlung des Lagers verzichtet werden, was den Energieverbrauch erheblich senkt. Als Teil der Nachhaltigkeitsstrategie kommen zudem Photovoltaikmodule auf dem neuen Gebäude zum Einsatz, die rund 1 Megawatt (peak) Leistung zu den bereits montierten Photovoltaik-Flächen auf den Bestandsgebäuden hinzufügen. Die Nutzung erneuerbarer Energien und die Reduzierung des Energieverbrauchs sind zentrale Elemente einer nachhaltigen Lagerlogistik.

Swisslog, ein führender Anbieter von Lagerautomatisierungslösungen, entwickelte für Seeberger eine Photovoltaik-Lösung in Form einer auf Dach und Fassaden angebrachten PV-Anlage. Das Fassaden-Konzept erhöht dabei die Produktion von grüner Energie über die Seitenwände des Gebäudes und senkt dadurch den thermischen Energieeintrag ins Hochregallager. Dadurch wird eine aktive Kühlung des Gebäudes zur Einhaltung des Temperaturbereichs von fünf Grad Celsius bis 25 Grad Celsius überflüssig. Dieses Beispiel zeigt, wie innovative Gebäudetechnik und erneuerbare Energien Hand in Hand gehen können, um Hochregallager nachhaltiger zu gestalten.

Kaufland erreicht durch die Erweiterung seines Hochregallagers in Donnersdorf eine jährliche Einsparung von rund 446.000 Kilometern Fahrtstrecke und eine Reduktion des CO₂-Ausstoßes um 3,3 Tonnen. Diese beeindruckenden Zahlen unterstreichen die ökologischen Vorteile, die durch die Optimierung von Logistikprozessen und den Einsatz von Hochregallagern erzielt werden können. Durch die effizientere Lagerung und Kommissionierung können Transportwege verkürzt und Leerfahrten vermieden werden, was zu erheblichen Einsparungen beim Kraftstoffverbrauch und den Emissionen führt.

Wirtschaftliche Aspekte und Investitionsvolumen: Hohe Kosten, hoher Nutzen

Die Errichtung von Hochregallagern ist zweifellos eine erhebliche Investition. Die Kosten für Planung, Bau, Technik und Automatisierung können beträchtlich sein. Doch diese Investitionen werden in der Regel durch langfristige Effizienzsteigerungen, Kosteneinsparungen und Wettbewerbsvorteile gerechtfertigt.

Investitionsvolumen branchenübergreifend: Millionen-Investitionen für die Logistik der Zukunft

Die Investitionsvolumina für Hochregallager variieren je nach Branche, Größe, Automatisierungsgrad und technologischer Ausstattung erheblich. Die Beispiele aus dem Artikel zeigen jedoch, dass es sich in der Regel um Millionen-Investitionen handelt.

Daimler investierte für den Bau des Hochregallagers in Germersheim rund 100 Millionen Euro. GEALAN veranschlagt für sein vollautomatisiertes Hochregallager am Standort Tanna Kosten in Höhe von rund 14 Millionen Euro. Bei ERLUS liegt die Investition für das neue Logistik-Zentrum in einem unteren zweistelligen Millionenbetrag. Beiersdorf investiert im Leipziger Norden über 200 Millionen Euro in eine neue Drehscheibe für sein zentraleuropäisches Supply-Chain-Netzwerk, wobei das Hochregallager einen wesentlichen Teil dieser Investition ausmacht. Porsche investiert für seine Baumaßnahmen, zu denen auch zwei neue Hochregallager gehören, rund 250 Millionen Euro.

Diese Beispiele verdeutlichen, dass die Investitionen in Hochregallager branchenübergreifend erheblich sind. Die genaue Höhe hängt von den spezifischen Anforderungen und dem Umfang des jeweiligen Projekts ab. Größe, Automatisierungsgrad, Komplexität der Technik und bauliche Besonderheiten beeinflussen die Kosten maßgeblich.

Wirtschaftliche Vorteile und Effizienzsteigerung: Langfristige Rendite durch optimierte Logistik

Trotz der hohen Anfangsinvestitionen rechtfertigen die wirtschaftlichen Vorteile von Hochregallagern diese Ausgaben in vielen Fällen. Die langfristigen Effizienzsteigerungen und Kosteneinsparungen können die anfänglichen Investitionen über die Nutzungsdauer des Lagers deutlich überkompensieren.

Bei Beiersdorf führte die innerbetriebliche Logistik zwischen zwei benachbarten Lagerbereichen zu erheblichem Mehraufwand, da die beiden Lager früher zwei selbstständig arbeitenden Geschäftsbereichen angehörten und daher für den getrennten Betrieb ausgelegt waren. Dies verursachte nicht nur zusätzlichen Werkverkehr, sondern auch mangelnde Bestands- und Lagertransparenz. Durch die Zusammenlegung in einem neuen Gefahrstoff-Hochregallager konnten diese Probleme behoben werden. Die verbesserte Lagertransparenz und die Reduzierung des Werkverkehrs führen zu direkten Kosteneinsparungen und einer effizienteren Logistik.

Auch bei Kaufland in Donnersdorf führte die Erweiterung des Hochregallagers zu einer erheblichen Effizienzsteigerung. Durch die verbesserte Logistik konnten jährlich rund 446.000 Kilometer Fahrtstrecke eingespart werden, was neben der Reduktion des CO₂-Ausstoßes auch zu erheblichen Kosteneinsparungen führt. Weniger Transportkilometer bedeuten geringere Kraftstoffkosten, weniger Wartungsaufwand für die Transportfahrzeuge und eine geringere Umweltbelastung.

Bei ERLUS verbessern sich durch das neue Hochregallager die Arbeitsbedingungen für die Mitarbeiter, der Verladeablauf wird optimiert, der Warenbestand ist genau hinterlegt und auch die Lärmemissionen werden reduziert. Das Prinzip “Die Ware kommt zum Menschen, nicht mehr umgekehrt” führt zu einer deutlichen Effizienzsteigerung im Logistikprozess. Ergonomischere Arbeitsplätze, optimierte Abläufe, präzise Bestandsführung und geringere Lärmbelastung tragen zu einer höheren Mitarbeiterzufriedenheit, geringeren Fehlerquoten und einer insgesamt effizienteren Lagerlogistik bei.

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Zukunftstrends und Entwicklungsperspektiven: Die Logistik von morgen im Blick

Die Entwicklung von Hochregallagern ist eng mit den übergreifenden Trends in der Logistik- und Automatisierungsbranche verbunden. Mehrere zukunftsweisende Aspekte zeichnen sich bereits heute ab und werden die Entwicklung von Hochregallagern in den kommenden Jahren maßgeblich prägen.

Integration in digitalisierte Lieferketten: Das Lager als Teil des digitalen Ökosystems

Moderne Hochregallager werden zunehmend in vollständig digitalisierte Lieferketten integriert. Sie sind nicht mehr isolierte Insellösungen, sondern werden zu integralen Bestandteilen eines umfassenden digitalen Ökosystems.

Bei Alpenhain wird der Warenfluss vollständig automatisiert und in das ERP-System (Enterprise Resource Planning) integriert. Frisch aus der Produktion ankommende Fertigware wird über einen gemeinsamen Einlagerungspunkt aufgegeben und dann entsprechend den Anforderungen eingelagert. Die nahtlose Integration in das ERP-System ermöglicht eine Echtzeit-Bestandsführung, eine optimierte Auftragsabwicklung und eine verbesserte Planung der Lagerkapazitäten.

Auch bei Kaufland in Geisenfeld ist die Integration in digitalisierte Prozesse ein zentraler Aspekt. Die vollautomatische Kommissionierung und der Transport über autonome Transportfahrzeuge sind eng mit den übergeordneten Logistik- und ERP-Systemen verbunden. Die digitale Vernetzung ermöglicht einen transparenten Warenfluss, eine effiziente Steuerung der Lagerprozesse und eine optimale Ausnutzung der Lagerkapazitäten.

Flexibilität und Anpassungsfähigkeit: Lager, die sich anpassen können

Ein wichtiger Trend ist die zunehmende Flexibilität und Anpassungsfähigkeit moderner Hochregallager. In einer sich schnell verändernden Welt, in der Märkte und Nachfrage schwanken, müssen auch Logistiksysteme flexibel und reaktionsfähig sein.

Bei Alpenhain ist das gesamte Hochregallager als Tiefkühllager ausgelegt. Dadurch kann das Unternehmen flexibel auf Nachfrageschwankungen reagieren – unabhängig davon, ob einfach gekühlte oder tiefgekühlte Produkte stärker nachgefragt werden. Es ist ohne größeren Aufwand möglich, die Anzahl der Tiefkühlstellplätze zu erhöhen oder zu verringern. Diese Flexibilität ist ein großer Vorteil in der Lebensmittelindustrie, in der saisonale Schwankungen und kurzfristige Nachfrageänderungen häufig vorkommen.

Porsche setzt mit seiner “Flexiline” für zweitürige Sportwagen auf eine variable Produktionsweise, bei der fahrerlose Transportfahrzeuge das klassische Fließband ersetzen. Diese Entwicklung ist eng mit den logistischen Prozessen verbunden, die durch die neuen Hochregallager unterstützt werden. Die flexible Produktion erfordert auch flexible Logistiksysteme, die sich schnell an veränderte Produktionspläne anpassen können.

Nachhaltigkeit als zentraler Faktor: Grüne Logistik wird zum Standard

Nachhaltigkeit wird bei der Planung und dem Betrieb von Hochregallagern immer wichtiger. Was einst ein “nice-to-have” war, entwickelt sich zunehmend zu einem “must-have”. Unternehmen erkennen, dass nachhaltige Logistik nicht nur ökologisch sinnvoll, sondern auch wirtschaftlich vorteilhaft ist.

Seeberger setzt bei seinem neuen Hochregallager konsequent auf eine energieeffiziente Bauweise mit Photovoltaikmodulen und einer speziellen Fassadenverkleidung, die eine aktive Kühlung überflüssig macht. Diese Entwicklung zeigt, dass ökologische Aspekte zunehmend in den Vordergrund rücken und innovative Technologien eingesetzt werden, um Hochregallager nachhaltiger zu gestalten.

Kaufland erreicht durch die Optimierung seiner Logistikprozesse mit dem erweiterten Hochregallager eine erhebliche Reduzierung des CO₂-Ausstoßes. Dies verdeutlicht, dass Nachhaltigkeitsaspekte branchenübergreifend bei der Planung von Hochregallagern berücksichtigt werden und dass Unternehmen aktiv daran arbeiten, ihre ökologischen Fußabdrücke zu minimieren.

Hochregallager als Schlüsseltechnologie für die Zukunft

Die branchenübergreifende Analyse des Einsatzes von Hochregallagern in der deutschen Industrie zeigt eindeutig, dass diese Technologie in nahezu allen Industriezweigen eine zentrale Rolle in modernen Logistikkonzepten spielt. Von der Lebensmittelindustrie über die Automobilbranche bis hin zur Kunststoff-, Bau- und Konsumgüterindustrie nutzen Unternehmen die vielfältigen Vorteile der vertikalen Lagerung, um ihre Logistikprozesse effizienter zu gestalten, Kosten zu senken und ihre Wettbewerbsfähigkeit zu stärken.

Die technologische Entwicklung von Hochregallagern ist geprägt von einem kontinuierlichen Fortschritt in den Bereichen Automatisierung, Digitalisierung und Nachhaltigkeit. Der Automatisierungsgrad wird weiter zunehmen, die Integration in digitalisierte Lieferketten wird noch enger und der Aspekt der Nachhaltigkeit wird noch stärker in den Fokus rücken. Energieeffiziente Bauweisen, die Integration erneuerbarer Energien, intelligente Steuerungssysteme und ressourcenschonende Betriebsabläufe werden in Zukunft den Standard für moderne Hochregallager definieren.

Die Flexibilität und Anpassungsfähigkeit von Hochregallagern wird weiter verbessert werden, um den sich ständig ändernden Anforderungen des Marktes und den individuellen Bedürfnissen der Unternehmen gerecht zu werden. Modulare Bauweisen, flexible Automatisierungslösungen und intelligente Software werden es ermöglichen, Hochregallager noch besser an spezifische Anforderungen anzupassen und schnell auf Veränderungen zu reagieren.

Die branchenübergreifende Nutzung von Hochregallagern unterstreicht die universelle Anwendbarkeit dieser Technologie und lässt keinen Zweifel daran, dass sie auch in Zukunft eine Schlüsselrolle in der industriellen Logistik spielen wird. Unternehmen, die in diese Technologie investieren, verbessern nicht nur ihre logistischen Prozesse und senken ihre Kosten, sondern stärken auch ihre Wettbewerbsfähigkeit in einem zunehmend digitalisierten, globalisierten und umweltbewussten Marktumfeld. Hochregallager sind somit nicht nur ein Instrument zur Effizienzsteigerung, sondern auch eine strategische Investition in die Zukunft der deutschen Industrie.

 

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