Daifuku, Daiichi Storehouse & Refrigeration : Comment une approche hybride ingénieuse sauve la logistique des produits surgelés de l’effondrement

Travailler à -25 degrés Celsius : pourquoi le travail manuel dans les entrepôts frigorifiques n'a plus d'avenir

La stratégie de réfrigération intelligente : pourquoi les entrepôts frigorifiques modernes ne sont pas entièrement automatisés

La logistique des produits surgelés est confrontée à un tournant historique : par des températures extrêmes de -25 °C, la main-d’œuvre humaine atteint ses limites physiques et économiques. L’augmentation des taux d’erreur, les coûts énergétiques exorbitants et la pénurie croissante de main-d’œuvre qualifiée contraignent le secteur à repenser son approche. La solution ne réside cependant pas nécessairement dans une automatisation complète et sans compromis, mais plutôt dans une approche hybride intelligente. Un projet novateur du prestataire logistique japonais Daiichi Storehouse & Refrigeration démontre de façon impressionnante que le déploiement stratégique de robots et de systèmes de convoyage intelligents là où ils offrent le plus grand avantage permet non seulement de réduire drastiquement les coûts, mais aussi de garantir la capacité de l’entreprise à livrer ses marchandises malgré les évolutions démographiques. Découvrez pourquoi ce modèle d’automatisation stratégique est considéré comme un modèle et une stratégie de survie pour l’ensemble du secteur de la logistique, bien au-delà de l’Asie.

La logistique automatisée des produits surgelés comme avantage concurrentiel stratégique

Quand le froid révèle les erreurs de raisonnement : pourquoi le travail manuel dans les chambres froides n’est plus une option

La logistique des produits surgelés est considérée comme l'un des domaines les plus complexes sur le plan technique et opérationnel de la distribution moderne. Ce qui, à première vue, apparaît comme une mesure d'optimisation opérationnelle chez Daiichi Storehouse & Refrigeration Co., Ltd., révèle, à y regarder de plus près, un changement fondamental dans la logique de l'ensemble du secteur : la gestion manuelle des opérations liées aux produits surgelés est non seulement non rentable, mais aussi structurellement non viable. Le centre de distribution d'Iwatsuki Nagamiya à Saitama en est un exemple paradigmatique, dont la portée dépasse largement les frontières du Japon.

Étude de cas en contexte : Saitama comme laboratoire pour la logistique moderne de la chaîne du froid

En avril 2015, Daiichi Storehouse & Refrigeration, prestataire logistique spécialisé dans les produits alimentaires réfrigérés, a inauguré son centre de distribution Iwatsuki Nagamiya à Saitama. Ce bâtiment parasismique de quatre étages a été conçu avec un deuxième étage entièrement dédié aux produits surgelés – le « Frozen DC ». Ce centre dessert une clientèle diversifiée, allant des chaînes de magasins proposant la livraison à domicile aux grands grossistes alimentaires des préfectures de Saitama, Chiba, Ibaraki, Tochigi et Gunma.

Le défi logistique est complexe : l’entreprise transforme environ 1 500 produits surgelés commerciaux, dont des crèmes glacées et des plats cuisinés surgelés. Parmi ces 1 500 références, environ 600 présentent un taux de rotation particulièrement élevé, ce qui rend indispensable une gestion précise des lots en fonction des dates limites de consommation et un traitement efficace des livraisons diversifiées en faibles volumes (c’est-à-dire de nombreux produits différents en petites quantités). Cette combinaison d’une large gamme de produits, d’une traçabilité stricte des lots et de conditions de température extrêmes a exercé une forte pression structurelle sur les opérations manuelles dès le départ.

Travailler dans des conditions de gel : un risque systémique – Les coûts sous-estimés des processus de réfrigération manuels

Lors du lancement de Frozen DC en 2015, l'inspection, le stockage et la préparation des marchandises entrantes étaient principalement effectués manuellement. Les conséquences immédiates de ce choix ne se sont pas traduites par des répercussions économiques immédiates ; elles se sont concrétisées par une pression chronique, notamment une pénurie de personnel, une augmentation du taux d'erreurs et une hausse des coûts de recrutement. Travailler à -25 °C est non seulement désagréable, mais, selon les dernières études ergonomiques, cela représente un risque important pour la santé et entraîne une réduction significative de la productivité, des pauses régulières pour se réchauffer étant indispensables.

La pénurie de main-d'œuvre qualifiée dans la logistique des produits surgelés n'est pas un phénomène exclusivement japonais, mais elle y est considérablement aggravée par la situation démographique. Naturellement, les magasiniers spécialisés dans ce secteur privilégient les postes dans les centres de distribution non réfrigérés, ce qui désavantage structurellement les entreprises du secteur des produits surgelés face à la concurrence pour le recrutement. Les fortes contraintes physiques liées aux températures extrêmes, le taux d'absentéisme pour maladie supérieur à la moyenne et la rotation accrue du personnel font grimper les coûts salariaux réels bien au-delà des salaires nominaux – un facteur systématiquement sous-estimé dans de nombreux calculs.

À cela s'ajoute le risque d'erreurs : les processus manuels en environnement froid sont plus sujets aux erreurs. La motricité réduite due aux vêtements froids, la fatigue cognitive liée aux conditions extrêmes et la pénibilité physique de la préparation de commandes sous pression font que les erreurs d'expédition et de stockage ne sont pas l'exception, mais bien un phénomène inhérent. Les erreurs de préparation de commandes peuvent à elles seules représenter plus de 55 % des coûts d'exploitation totaux des entrepôts manuels – un chiffre encore plus préoccupant en chambre froide.

La solution technologique : un concept d’automatisation à plusieurs niveaux comme modèle

En avril 2016, Daiichi Storehouse & Refrigeration a mis en œuvre de nouveaux systèmes informatiques et de gestion des flux de matières afin d'optimiser ses processus de surgélation et de réduire considérablement le travail manuel dans son entrepôt frigorifique. La solution déployée, fournie par Daifuku, leader mondial de l'intralogistique avec une part de marché d'environ 14,8 % dans le secteur des technologies de gestion des flux de matières et un chiffre d'affaires d'environ 612 milliards de yens pour l'exercice clos en mars 2025, repose sur une approche hybride intelligente combinant processus automatisés et manuels en fonction de critères économiques.

Le système installé comprend plusieurs composants interconnectés : des terminaux portables sans fil avec reconnaissance de caractères, un entrepôt de stockage et de récupération automatisé (AS/RS) de petite taille à congélation ultra-rapide (-25 °C) équipé de ponts roulants à double extracteur permettant le stockage et la récupération simultanés de plusieurs caisses, ainsi que des rayonnages mobiles pour des catégories de produits spécifiques, des étiqueteuses automatiques pour l’application des étiquettes d’expédition et un système de convoyage capable de traiter en moyenne 12 500 caisses par jour. L’entrepôt de stockage et de récupération automatisé dispose de neuf machines de stockage et de récupération et offre une capacité maximale de 15 000 caisses.

Le concept repose sur une classification différenciée des produits : ces derniers sont répartis en quatre groupes (A, B, C et D) selon leur profil de rotation, ce qui détermine leur emplacement de stockage. Les produits de catégorie A sont stockés dans des rayonnages mobiles, ceux de catégories B et C dans le système de stockage et de récupération automatisé Mini-Load (AS/RS), et ceux de catégorie D dans des rayonnages fixes classiques. Cette stratification suit une logique économique simple mais efficace : l’automatisation est déployée là où elle génère le débit le plus élevé et réduit le plus efficacement la charge de travail du personnel – c’est-à-dire pour les articles de catégories B et C, fréquemment manipulés à moyen terme. Les investissements dans les technologies d’automatisation coûteuses sont concentrés sur les segments de produits présentant la fréquence de manutention et le risque d’erreur de préparation de commandes les plus élevés.

Réception et traçabilité des marchandises : Combler les lacunes de la chaîne du froid grâce au numérique

La zone de réception a été repensée grâce à l'utilisation de terminaux portables à reconnaissance automatique de caractères. À leur arrivée, les employés scannent les codes JAN ou ITF imprimés sur les cartons, ainsi que les dates de péremption et de production. Une imprimante d'étiquettes portable génère ensuite automatiquement une étiquette de réception de marchandises, apposée sur chaque carton avant que le produit ne soit déplacé vers sa zone de stockage respective. Cette étape, techniquement simple mais révolutionnaire sur le plan opérationnel, jette les bases d'un suivi numérique et fluide des lots par date de péremption (FEFO : Premier expiré, premier sorti), un suivi qui ne pouvait plus être garanti manuellement de manière fiable pour environ 600 références de produits surgelés à forte rotation.

La gestion précise des lots dans la logistique des produits surgelés est cruciale pour deux raisons économiques : premièrement, les produits surgelés sont soumis à des exigences réglementaires en matière de traçabilité des lots ; deuxièmement, une séquence de prélèvement incorrecte entraîne une augmentation du taux de détérioration des produits, ce qui non seulement provoque des pertes directes, mais génère également des réclamations liées à la livraison et nuit à la réputation des chaînes d’approvisionnement orientées vers le consommateur. La numérisation et l’allocation automatisée permettent d’éliminer quasiment ces sources d’erreur.

Flux de production et processus de préparation de commandes : comment l'automatisation libère stratégiquement la force humaine

Lors de l'expédition, les produits A et D sont prélevés sur des rayonnages mobiles et fixes par du personnel équipé d'un terminal portable, puis regroupés et acheminés vers une étiqueteuse automatique. Cette machine appose automatiquement les étiquettes d'expédition en fonction de la destination. Pendant le transport, les produits sont ensuite triés automatiquement sur les lignes d'expédition selon l'étiquette apposée. Avant le chargement dans les véhicules de transport, les opérateurs vérifient que les caisses assemblées sont bien affectées à la ligne d'expédition correspondante ; ce dernier contrôle qualité manuel complète, sans toutefois remplacer, le tri automatique.

Les produits B et C du système de stockage et de récupération automatisé (AS/RS) de mini-charges sont regroupés et prélevés de manière entièrement automatisée, sans intervention humaine significative sur site. Après le prélèvement automatisé, ces produits sont intégrés au flux d'expédition classique, où ils sont traités de la même manière que les marchandises prélevées manuellement. Cette transition fluide entre les étapes de processus entièrement automatisées et semi-automatisées est une caractéristique essentielle des architectures logistiques hybrides modernes : l'automatisation complète n'est pas mise en œuvre de façon binaire, mais plutôt comme un élément stratégique au sein d'une chaîne de processus mixte. Il en résulte une réduction significative du temps de travail nécessaire et une diminution des erreurs d'expédition.

Anatomie économique de l'automatisation des chambres froides : où se situent les véritables économies ?

La justification économique des projets d'automatisation dans la logistique des produits surgelés repose sur l'interaction de plusieurs leviers de coûts qui, ensemble, génèrent des avantages économiques significatifs. L'expérience montre que dans les entrepôts de produits surgelés à gestion manuelle, le temps de travail productif consacré aux pauses de préchauffage et aux temps de préparation est réduit d'environ 20 % par rapport à un fonctionnement à température ambiante. Bien que les investissements dans l'automatisation des entrepôts de produits surgelés soient plus importants que dans les zones à température contrôlée, ils sont généralement amortis en trois à quatre ans grâce aux économies d'exploitation continues plus élevées. Dans la logistique des produits surgelés, le principal avantage économique résulte de l'interaction de trois facteurs : la réduction des coûts de main-d'œuvre, l'efficacité énergétique et l'optimisation de l'espace.

Concernant les économies sur les coûts de main-d'œuvre : les systèmes d'automatisation mis en place dans les entrepôts frigorifiques permettent généralement de réduire ces coûts de 30 à 35 %. Dans les opérations manuelles, la préparation des commandes représente à elle seule plus de 55 % des coûts d'exploitation. L'automatisation complète ou quasi complète de ce processus pour les articles à moyenne et haute fréquence de rotation réduit considérablement les besoins en personnel et permet aux employés restants de se consacrer à des tâches à plus forte valeur ajoutée.

En matière d'efficacité énergétique : les systèmes de stockage et de récupération automatisés (AS/RS) dans le secteur du surgelé présentent des avantages structurels en matière d'énergie par rapport aux méthodes de construction conventionnelles. Grâce à la réduction significative du volume des zones de circulation chauffées et éclairées (suppression des allées auparavant accessibles au personnel) et à la récupération d'énergie lors de la descente grâce aux technologies d'entraînement régénératif des ponts roulants modernes, la consommation énergétique globale par unité de stockage peut être considérablement réduite. Les coûts énergétiques représentent 9 à 18 % du chiffre d'affaires total en logistique du surgelé, une part où même des économies modestes ont un impact significatif sur les résultats. Des cas concrets font état de réductions de consommation énergétique allant jusqu'à 16 à 20 % après la mise en œuvre de l'automatisation.

Concernant l'utilisation de l'espace : les systèmes de congélation automatisés permettent une densification verticale de l'espace de stockage, car ils ne nécessitent aucun passage pour les chariots élévateurs ou les piétons. Cela augmente considérablement la densité de stockage pour une surface au sol donnée – un facteur important compte tenu de la hausse constante des coûts fonciers et de construction à proximité des centres urbains comme Saitama. Daifuku indique d'ailleurs qu'un nouveau bâtiment équipé de systèmes de congélation AS/RS intégrés peut coûter jusqu'à 12 millions de dollars de moins que les méthodes de construction traditionnelles, en comparaison directe.

Pour les projets de taille moyenne, des périodes d'amortissement généralement inférieures à cinq ans sont considérées comme réalistes – voire d'environ un an et demi dans les cas de production à haut débit. Le coût total d'investissement pour des systèmes entièrement automatisés de cette taille se situe généralement entre 5 et 20 millions d'euros, selon la capacité, le réglage de la température et le niveau d'automatisation.

L'impératif d'automatisation structurelle du Japon : la démographie comme accélérateur

La décision de Daiichi Storehouse & Refrigeration d'automatiser ses opérations doit être replacée dans un contexte macroéconomique plus large, qui influence profondément la logique décisionnelle opérationnelle des entreprises de logistique japonaises. Le Japon est confronté à un bouleversement démographique d'une intensité sans précédent parmi les économies développées. La population en âge de travailler diminue depuis des décennies : plus de 30 % de la population a plus de 65 ans et le taux de fécondité est d'environ 1,2 enfant par femme, bien en deçà du seuil de renouvellement des générations. La population totale a diminué pour la quatorzième année consécutive en 2024, et seulement 59,6 % de la population est en âge de travailler.

Cela a des conséquences immédiates pour le secteur de la logistique. Le « problème de 2024 » – la limitation à 960 heures par an des heures supplémentaires pour les conducteurs de poids lourds, qui entrera en vigueur en avril 2024 – a exacerbé la crise de capacité déjà latente dans le secteur des transports. Les projections de l'institut de recherche japonais Nomura prévoient que d'ici 2025, jusqu'à 28 % des livraisons prévues ne pourront plus être effectuées ; d'ici 2030, ce chiffre devrait atteindre 38 %, entraînant un préjudice économique de plus de 10 000 milliards de yens (environ 74 milliards d'euros). Si le « problème de 2024 » touche principalement le transport routier, la pénurie de main-d'œuvre qualifiée dans l'entreposage – et notamment dans la logistique des produits surgelés – a un impact au moins aussi important.

Dans ce contexte, au Japon, l'automatisation n'est pas un choix stratégique, mais une question de survie opérationnelle. Des entreprises comme Daiichi, qui ont investi dans l'automatisation dès 2016, ont acquis une position concurrentielle structurellement supérieure à celle de leurs concurrents qui continuent de s'appuyer sur des processus manuels – non seulement grâce à l'optimisation des coûts, mais aussi grâce à leur capacité à fournir un service fiable.

Le marché japonais des produits surgelés dans le contexte de la demande

Cette pression en faveur de l'automatisation coïncide avec une industrie des produits surgelés en forte croissance. Le marché japonais des produits surgelés a atteint un volume de 16,1 milliards de dollars américains en 2025 et devrait atteindre 22,1 milliards de dollars américains d'ici 2034, soit un taux de croissance annuel de 3,59 %. En 2024, le marché japonais total des produits surgelés a atteint un niveau record d'environ 2,93 millions de tonnes, marquant ainsi la quatrième année consécutive de croissance. La consommation par habitant a augmenté de 1,7 % sur un an pour atteindre 23,6 kilogrammes. Les ventes de produits surgelés commerciaux ont progressé de 3,7 % en 2024 pour s'établir à 39,4 milliards de yens.

Le marché japonais de la chaîne du froid connaît une croissance annuelle composée de 5,4 % entre 2024 et 2030, portée par une demande accrue de produits frais et l'essor du commerce alimentaire en ligne. Le secteur agroalimentaire représente 64 % du marché global de la logistique du froid. Le marché japonais de la logistique alimentaire, dans son ensemble, a atteint un volume de 33 milliards de dollars américains en 2025 et devrait dépasser les 40 milliards de dollars américains d'ici 2030. Dans ce contexte de demande croissante, un prestataire logistique comme Daiichi se trouve à un tournant décisif, confronté à une augmentation des volumes et à une pénurie structurelle de main-d'œuvre – un écart que seule l'automatisation peut combler.

Le marché de la logistique tierce partie (3PL) au Japon est estimé à environ 38,44 milliards de dollars américains en 2026 et devrait atteindre 44,19 milliards de dollars américains d'ici 2031, avec un taux de croissance annuel composé (TCAC) de 2,83 %. Cette croissance est notamment portée par les programmes de transformation numérique, la loi sur la logistique verte et la demande croissante de transparence en temps réel dans la chaîne d'approvisionnement. Pour les prestataires 3PL spécialisés dans les produits surgelés, comme Daiichi, cela signifie que le marché est en expansion, mais que les coûts augmentent parallèlement ; sans automatisation, une croissance rentable dans ce segment est difficilement envisageable.

Daifuku en tant que fournisseur de systèmes : écosystème technologique et position sur le marché

Le choix de Daifuku comme partenaire système pour le projet d'Iwatsuki n'est pas le fruit du hasard, mais bien le résultat d'une logique industrielle évidente. Daifuku est non seulement le premier fournisseur japonais de solutions intralogistiques, mais avec une part de marché mondiale estimée à 14,8 % dans le secteur de la manutention et plus de 34 000 systèmes de pont roulants AS/RS livrés dans le monde depuis 1966, l'entreprise domine ce segment à l'échelle mondiale. Elle a réalisé un chiffre d'affaires de 4,16 milliards de dollars US au cours de l'exercice 2024, dont 52 % provenaient de l'intralogistique.

Pour les applications de congélation à -25 °C, le Mini-Load-AS/RS de Daifuku est une solution spécialement conçue : les systèmes de pont roulant sont conçus pour un fonctionnement continu à des températures extrêmes, et les matériaux et lubrifiants utilisés sont optimisés pour une stabilité à froid maximale. Le fait que le Mini-Load-AS/RS utilisé dans le système d'Iwatsuki dispose de neuf unités de stockage et de récupération et puisse stocker jusqu'à 15 000 caisses n'est pas une caractéristique standard, mais plutôt un indicateur de l'évolutivité du système : la solution peut être adaptée de manière modulaire à l'augmentation des besoins en débit sans modifier le concept global.

Architecture d'automatisation hybride : pourquoi tout ne devrait pas être automatisé

Un aspect particulièrement remarquable du concept Daiichi réside dans son choix délibéré de ne pas automatiser entièrement les opérations. Les produits A et D – à rotation respectivement très rapide et très lente – restent stockés manuellement (rayonnages mobiles et fixes). Ce choix est économiquement rationnel : pour les produits à rotation extrêmement rapide (A), la fréquence d’accès est si élevée que les rayonnages mobiles, accessibles directement au personnel, peuvent s’avérer plus efficaces qu’un système de stockage et de récupération automatisé (AS/RS). En revanche, pour les produits à rotation très lente (D), la faible fréquence de déplacement ne justifie pas l’intégration coûteuse d’un système AS/RS.

Ce concept illustre un principe fondamental de l'automatisation moderne des entrepôts : l'automatisation complète, pour elle-même, n'est pas un objectif économiquement viable. La solution optimale combine sélectivement l'automatisation selon le principe de maximisation du rendement économique par segment. L'analyse précise du portefeuille de produits, basée sur le taux de rotation, la fréquence de préparation des commandes et l'effort de manutention, est cruciale, de même que la différenciation des zones de stockage qui en découle. En pratique, ce modèle hybride démontre qu'un système différencié, avec une automatisation sélective, offre souvent un meilleur retour sur investissement qu'un système à automatisation complète.

Dimension politique énergétique : L'entrepôt frigorifique comme consommateur d'énergie et candidat à l'efficacité énergétique

Un aspect souvent négligé dans les discussions sur la logistique opérationnelle est la dimension énergétique de l'automatisation des entrepôts frigorifiques. Ces installations figurent parmi les bâtiments les plus énergivores : le système frigorifique à lui seul peut représenter 60 à 70 % de la consommation énergétique totale d'un entrepôt frigorifique. Compte tenu des prix de l'électricité pratiqués au Japon – et dans un contexte de transition énergétique qui entraînera une hausse des coûts de l'électricité à long terme – la consommation d'énergie constitue un facteur de coût important et croissant pour les opérations de congélation.

Les systèmes de stockage automatisés présentent des avantages structurels pour plusieurs raisons : premièrement, ils réduisent la fréquence d’ouverture des portes et minimisent les pertes thermiques liées aux opérations de chargement et de déchargement – ​​un facteur énergétique important à -25 °C. Deuxièmement, leur haut niveau d’automatisation permet un contrôle plus précis de la température, grâce à la réduction des interactions homme-machine dans la chambre froide. Troisièmement, les systèmes de récupération d’énergie des ponts roulants modernes permettent de réinjecter l’énergie de freinage dans le réseau électrique. Quatrièmement, la densité de stockage plus élevée réduit la surface d’échange thermique par rapport au volume de stockage. L’ensemble de ces facteurs permet de réaliser des économies d’énergie d’environ 20 % par rapport aux entrepôts frigorifiques classiques.

Au Japon, où la loi sur la logistique verte et les objectifs ambitieux de décarbonation exercent une pression réglementaire croissante sur les prestataires de services logistiques, les arguments en matière d'efficacité énergétique acquièrent une importance stratégique supplémentaire, venant s'ajouter aux puissants facteurs économiques déjà présents. L'automatisation y est non seulement un outil de productivité, mais aussi un catalyseur de durabilité – un aspect qui prend une importance grandissante dans les rapports ESG des entreprises et les appels d'offres des clients des secteurs de la distribution et de la vente en gros de produits alimentaires.

FEFO, traçabilité et conformité réglementaire : l'argument sous-estimé de la gestion des risques

Outre les gains quantifiables de productivité et de coûts, la dimension qualitative de l'automatisation dans la logistique des produits surgelés mérite une attention particulière : l'amélioration systématique de la conformité réglementaire. Au Japon, comme dans l'ensemble du monde développé, les produits surgelés sont soumis à des exigences strictes en matière de traçabilité des lots et de respect du principe FEFO (premier entré, premier sorti). Un système manuel pour 1 500 références et environ 400 points de vente est intrinsèquement sujet aux erreurs.

Le système mis en place chez Daiichi élimine ces risques grâce à l'enregistrement numérique de toutes les informations relatives aux lots dès la réception des marchandises, au contrôle FEFO automatisé lors de la préparation des commandes et à l'étiquetage automatique avec tri par destination. En cas de rappel de produit – un risque réel et lourdement économique dans l'industrie agroalimentaire –, ce système permet de retracer tous les lots concernés jusqu'au niveau du magasin en quelques secondes. La capacité à tracer précisément les lots est non seulement une obligation de conformité, mais aussi un outil de protection juridique qui, dans le pire des cas, peut déterminer la viabilité économique d'un prestataire logistique.

Tendances du secteur et dynamique du marché : l’automatisation comme outil de différenciation dans la concurrence des prestataires logistiques (3PL)

Les mesures prises par Daiichi s'inscrivent dans une tendance de marché plus large qui s'est considérablement accélérée depuis 2020. La pandémie de COVID-19 a fortement stimulé la consommation de produits surgelés et l'essor de la cuisine maison, augmentant ainsi la capacité des entrepôts frigorifiques tout en aggravant les pénuries de personnel dues aux arrêts maladie et aux mesures sanitaires. Cette double contrainte a transformé les projets d'automatisation, d'une option stratégique à une nécessité opérationnelle. Selon les données sectorielles du spécialiste en intralogistique TGW, la pénurie de main-d'œuvre est la principale motivation de l'automatisation, suivie par les objectifs de développement durable, la hausse des coûts énergétiques et la numérisation.

Cette même dynamique s'observe à l'échelle mondiale. Aux États-Unis, le marché de l'entreposage frigorifique connaît une croissance annuelle composée de 11 % et devrait passer de 167 milliards de dollars en 2023 à 408 milliards de dollars en 2033. Là aussi, la pénurie de main-d'œuvre et le fort taux de rotation du personnel sont les principaux moteurs de l'automatisation des entrepôts frigorifiques et de produits surgelés. Les entreprises qui investissent tôt dans la distribution automatisée de produits surgelés bénéficient non seulement d'avantages en termes de coûts, mais aussi d'une fiabilité opérationnelle devenue un atout majeur lors des appels d'offres des grandes chaînes de distribution et des grossistes alimentaires.

Le marché japonais de la logistique tierce partie (3PL) devrait passer de 82,32 milliards de dollars à 127 milliards de dollars d'ici 2035, soit une croissance annuelle composée de 4,94 %. Pour les prestataires 3PL du secteur des produits surgelés, cela signifie que le marché est en expansion, mais que cette croissance s'accompagne d'une augmentation des besoins en infrastructures et en technologies. Ceux qui souhaitent se développer de manière rentable sur ce marché ne peuvent se permettre de s'appuyer sur des processus gérés manuellement.

Ce que Saitama enseigne au reste du monde

Le modèle du centre de distribution d'Iwatsuki Nagamiya est bien plus qu'une simple étude de cas réussie en matière d'automatisation des produits surgelés. Il constitue un modèle économique pour relever un défi structurel qui se pose bien au-delà du Japon : l'impossibilité de rester compétitif dans des environnements de travail extrêmes, caractérisés par une forte pression sur la gamme de produits et une pénurie simultanée de main-d'œuvre qualifiée, sans une automatisation sélective et systématique.

L'attrait économique de ce concept réside dans son pragmatisme : il ne vise pas un entrepôt entièrement automatisé où tous les processus sont gérés par des machines. Au contraire, l'automatisation est déployée précisément là où elle génère le plus grand bénéfice marginal – pour les produits à fréquence de manutention modérée, à volumes de préparation de commandes élevés et soumis à des exigences strictes d'intégrité des lots. Le personnel restant est ainsi déchargé des tâches physiquement exigeantes et sujettes aux erreurs dans un environnement froid et réaffecté à des fonctions axées sur l'assurance qualité et la planification. Cette approche maximise le retour sur investissement et minimise les risques opérationnels d'une automatisation complète.

Pour les décideurs de la logistique alimentaire, les prestataires logistiques et les investisseurs en infrastructures logistiques, Saitama délivre un message clair : l’automatisation des produits surgelés n’est pas un luxe réservé aux grandes entreprises, mais une nécessité économique pour tous les acteurs du marché qui souhaitent être rentables dans un contexte de pénurie de main-d’œuvre, de coûts énergétiques élevés, de réglementations contraignantes et de volumes croissants. La question n’est plus de savoir si elle doit être automatisée, mais quand et dans quelle mesure.

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