Automatisation intelligente des usines de batteries : comment Daifuku et Panasonic Energy réinventent la production de piles sèches

Lorsque des robots construiront les batteries qui alimentent nos télécommandes, l'avenir de l'industrie manufacturière aura déjà commencé

La pile sèche est l'un des produits les plus discrets et pourtant omniprésents de la société de consommation moderne. Chaque année, des milliards de ces petits dispositifs de stockage d'énergie se retrouvent dans des télécommandes, des lampes de poche, des jouets et des appareils médicaux. Mais derrière l'apparente banalité de cet objet produit en masse se cache une transformation industrielle qui illustre la mutation de l'ensemble du paysage manufacturier japonais. Le transfert par Panasonic Energy de sa production de piles sèches vers la nouvelle usine de Nishikinohama à Kaizuka, dans la préfecture d'Osaka, et la mise en œuvre concomitante d'un système de production hautement automatisé par Daifuku, spécialiste de la gestion des flux de matières, représentent bien plus qu'un simple déménagement opérationnel. Il s'agit d'un recentrage stratégique à la croisée des évolutions démographiques, des impératifs de développement durable et des exigences de la transformation vers l'usine intelligente à l'échelle mondiale.

Cent ans d'histoire des batteries et les adieux à Moriguchi

Panasonic possède une tradition exceptionnellement longue dans la production de piles sèches. Son activité énergétique a débuté en 1923 lorsque Matsushita Electric Housewares Manufacturing Works a lancé une lampe de vélo sphérique alimentée par batterie, accompagnée de la pile sèche Excel. Panasonic a commencé à fabriquer ses propres piles sèches en 1931 et, pionnière de l'expansion internationale, a implanté sa première usine de production hors du Japon à Shanghai en 1939. Depuis, l'entreprise a construit des usines en Thaïlande, au Pérou, au Costa Rica, au Brésil, en Belgique, en Inde, en Indonésie et en Pologne. Fin septembre 2020, elle était devenue la première entreprise japonaise à avoir expédié au total 200 milliards de piles sèches dans le monde.

Pendant plus de neuf décennies, l'usine de Moriguchi, située dans la préfecture d'Osaka, a été le cœur de la production japonaise de piles. Cette usine produisait jusqu'à 48 millions de piles sèches par mois, aux formats D, C, AA et AAA. Cependant, le vieillissement des bâtiments, les contraintes spatiales d'un site industriel établi et les exigences croissantes d'une production moderne et automatisée ont rendu une restructuration fondamentale inévitable. Le choix s'est porté sur le parc industriel de Nishikinohama, à Kaizuka, où une ancienne usine de panneaux solaires a été entièrement reconstruite et conçue comme une usine phare mondiale pour l'avenir du secteur des piles sèches.

Le choix du moment était délibéré. ​​En 2023, la branche énergie de Panasonic célébrait son centenaire, et le lancement de la production à pleine capacité de l'usine de Nishikinohama en novembre 2023 a marqué cet événement par une véritable prouesse industrielle. La direction de l'usine a clairement affirmé son objectif : créer un système de production intelligent qui puisse servir de référence mondiale pour la fabrication de piles sèches et garantir la sécurité d'approvisionnement du marché à long terme.

Pourquoi les piles sèches en particulier doivent être automatisées

La décision d'automatiser entièrement la production de piles sèches peut paraître surprenante au premier abord. Les piles sèches sont un produit bien établi et mature, dont la complexité technologique reste gérable. Pourtant, c'est précisément ce constat qui rend la logique économique sous-jacente à ce projet d'automatisation particulièrement pertinente.

Le marché mondial des piles sèches était évalué à environ 22,95 milliards de dollars américains en 2024 et devrait atteindre 32,18 milliards de dollars américains d'ici 2035, soit un taux de croissance annuel moyen d'environ 3,12 %. Au sein du segment plus restreint des piles alcalines, qui constitue le cœur de la production de Nishikinohama, la valeur du marché s'élevait à 8,9 milliards de dollars américains en 2024, avec une prévision de 14,31 milliards de dollars américains d'ici 2033, soit également un taux de croissance annuel de 5,5 %. À l'échelle mondiale, plus de 10 milliards de piles alcalines sont fabriquées chaque année, la région Asie-Pacifique dominant le marché avec une part de 38,3 % en 2025.

Ces chiffres montrent que le marché des piles sèches est loin d'être en déclin, mais qu'il est soumis à une concurrence féroce sur les prix et les coûts. Les marges sont faibles, les volumes de production énormes, et l'efficacité de la production détermine la viabilité économique. Dans ce contexte, l'automatisation n'est pas un luxe, mais une nécessité. De plus, la demande est alimentée par l'Internet des objets, les appareils domotiques, les équipements médicaux portables et le besoin constant de sources d'énergie de secours face à la multiplication des catastrophes naturelles.

La bombe démographique japonaise comme accélérateur de l'automatisation des usines

Cependant, la véritable motivation de la décision d'automatisation de Panasonic Energy va bien au-delà d'une simple optimisation des coûts. Le Japon est confronté à un défi démographique sans précédent qui met l'ensemble du secteur manufacturier sous pression et l'oblige à se transformer. L'institut Recruit Works prévoit une pénurie de main-d'œuvre de 11 millions de travailleurs d'ici 2040, et près de 30 % de la population aura plus de 65 ans d'ici 2042. La population en âge de travailler (15-64 ans) représente déjà 59,7 % de la population totale.

L'institut McKinsey Global estime que le Japon doit multiplier par 2,5 sa croissance de productivité au cours de la prochaine décennie pour maintenir son taux de croissance actuel du PIB. Avant la pandémie, le Japon était en voie d'automatiser environ 27 % des emplois existants d'ici 2030, ce qui pourrait potentiellement remplacer le travail de 16,6 millions de personnes. Même alors, le pays serait encore confronté à une pénurie de main-d'œuvre de 1,5 million de personnes.

Cette réalité macroéconomique avait une incidence directe sur le projet de Nishikinohama. La nouvelle usine dispose de 20 % de surface au sol supplémentaire par rapport à l'ancienne usine de Moriguchi, et la production est répartie sur trois bâtiments : matières premières, produits semi-finis et produits finis circulent du bâtiment A au bâtiment B, puis au bâtiment C. L'allongement significatif des distances de transport entre les différentes étapes de production aurait nécessité un renforcement considérable des effectifs pour maintenir le transport manuel à l'aide de chariots. Compte tenu de la difficulté à recruter du personnel supplémentaire et des risques liés à la sécurité et à la qualité du transport manuel, comme le renversement des caisses de batteries, l'automatisation est devenue une condition essentielle à la poursuite de l'activité.

L'écosystème Daifuku et l'architecture de l'usine intelligente

Daifuku, leader mondial des systèmes de manutention et des équipements logistiques, a été choisi comme partenaire d'automatisation. Depuis neuf années consécutives, Daifuku occupe la première place du classement des plus grands fournisseurs mondiaux de systèmes de manutention établi par le magazine spécialisé Modern Materials Handling. Fondée en 1937, l'entreprise, initialement fabricant japonais de machines, est devenue un groupe international d'intralogistique présent dans plus de 50 pays et proposant des solutions pour le e-commerce, la fabrication de semi-conducteurs, l'industrie automobile, l'agroalimentaire et les aéroports.

Les derniers résultats financiers témoignent du dynamisme de l'entreprise. Au premier semestre de l'exercice 2025 (janvier à juin 2025), Daifuku a réalisé un chiffre d'affaires de 326,4 milliards de yens, soit une hausse de 7,9 % par rapport à l'année précédente. Le résultat d'exploitation a progressé de 34 % pour atteindre 51,1 milliards de yens, et le bénéfice net a augmenté de 26,6 % à 37,6 milliards de yens. Tous ces indicateurs clés constituent des records pour un semestre. Pour l'ensemble de l'année 2025, l'entreprise prévoit des commandes de 700 milliards de yens et un chiffre d'affaires de 650 milliards de yens, pour un résultat d'exploitation de 87 milliards de yens. Le président de Daifuku, Hiroshi Geshiro, a souligné que la stratégie de production locale pour les marchés locaux permet de limiter l'impact des hausses de droits de douane américains.

Pour l'usine de Nishikinohama, Daifuku a développé une solution d'automatisation intégrée qui combine deux technologies clés : le système de transport monorail Ramrun et le système automatisé de stockage et de récupération Mini Load.

Le monorail de Ramrun et la réinvention du transport interne

Le système Ramrun est l'une des gammes de produits les plus performantes des près de 90 ans d'histoire de Daifuku. Développé en 1983 pour répondre à la demande croissante de systèmes de transport plus flexibles dans l'industrie automobile, il a été installé pour la première fois à l'usine Motomachi de Toyota Motor Corporation. Son nom, Ramrun, signifie « monorail à accès aléatoire », un jeu de mots avec le terme informatique « mémoire vive » (Random Access Memory), et reflète la flexibilité et le libre accès du système.

Le système permet à des transporteurs individuels, équipés de leurs propres moteurs et roues, de se déplacer indépendamment le long de rails en aluminium à des vitesses variables et avec des arrêts précis. La vitesse de transport maximale est de 120 mètres par minute et, grâce à ses 20 réglages de vitesse différents, le système s'adapte aux lignes de production robotisées et manuelles. Daifuku a installé des systèmes Ramrun dans le monde entier, pour une longueur totale de plus de 400 kilomètres, principalement dans l'industrie automobile, où le système est utilisé pour le transport de carrosseries et de composants lourds.

À l'usine de Nishikinohama, le système Ramrun exploite l'espace sous les plafonds des halls de production pour transporter les piles finies du bâtiment B à l'entrepôt automatisé du bâtiment C, puis vers les lignes de conditionnement. Les conteneurs vides sont automatiquement récupérés au retour. Le poids maximal transporté est d'environ 80 kg pour les piles de type D, une charge facilement gérable pour un système qui, dans l'industrie automobile, déplace des pièces de plusieurs tonnes. Une innovation majeure réside dans l'intégration d'un système de codes-barres qui ajuste dynamiquement les commandes de position et de vitesse, permettant ainsi une adaptation aisée aux futures modifications du plan de production ou à l'extension des stations Ramrun.

Le système Ramrun HID, introduit en 1993, est une véritable prouesse technologique : il s’agit du premier système d’alimentation sans contact au monde basé sur l’induction électromagnétique. Ce système de distribution d’énergie par induction à haut rendement alimente les composants mobiles sans contact physique, éliminant ainsi les étincelles et l’abrasion, et réduisant considérablement les besoins de maintenance. Cette technologie sans contact est utilisée non seulement dans l’industrie automobile, mais aussi dans les secteurs des semi-conducteurs, de la pharmacie et de l’agroalimentaire.

L'entrepôt automatisé de petites pièces comme pilier de l'optimisation des stocks

Le deuxième pilier de la solution d'automatisation est le système Mini Load AS/RS de Daifuku, un entrepôt automatisé de petites pièces équipé d'un transstockeur. L'approche système pour l'usine de Nishikinohama s'est développée de manière organique. La demande initiale de Panasonic Energy portait sur le système SPDR (Spider) de Daifuku pour le stockage et le tri temporaires. Dans l'ancienne usine de Moriguchi, les boîtes de batteries étaient empilées à plat et les employés recherchaient manuellement les produits à l'aide des bons de livraison.

L'équipe projet de Daifuku a toutefois compris que les véritables défis devaient être envisagés dans une perspective plus large. Après une analyse approfondie, elle a recommandé le Mini Load AS/RS comme solution plus adaptée, capable de gérer les différentes tailles de boîtes pour piles D à AAA et de réduire l'espace de stockage requis à un tiers de celui nécessaire pour un stockage à plat. Le Mini Load AS/RS fonctionne grâce à une machine de stockage et de récupération en aluminium équipée de roues en uréthane, qui se déplace rapidement et silencieusement et optimise la densité de stockage grâce à son positionnement de haute précision.

Un avantage clé de la nouvelle solution d'entrepôt réside dans la refonte complète de la stratégie de gestion des stocks. Dans l'ancienne usine Moriguchi, les piles sèches étaient traditionnellement stockées dans des emballages sous film rétractable de quantités variables. Si, par exemple, les paquets de deux piles étaient épuisés, il était impossible de simplement reconditionner les paquets de dix ; il fallait produire de nouvelles piles. La nouvelle stratégie consiste à stocker les piles en vrac et à les prélever uniquement en cas de besoin. Ceci permet une plus grande flexibilité face aux fluctuations de la demande, améliore la précision de la planification de la production et réduit le niveau global des stocks. Le nouveau système de suivi permet également de localiser rapidement des produits spécifiques, ce qui accroît considérablement l'efficacité opérationnelle par rapport à la recherche visuelle sur des palettes à plat.

La dernière génération du Mini Load AS/RS est également 15 % plus légère que la précédente, grâce à un moteur plus petit qui réduit la consommation d'énergie. Dans une usine engagée dans la neutralité carbone, cette efficacité énergétique est un facteur crucial.

Le marché de l'automatisation des entrepôts et pourquoi Daifuku se trouve au bon endroit au bon moment

La solution d'automatisation de l'usine de Nishikinohama ne constitue pas un projet isolé, mais s'inscrit dans une vaste tendance mondiale à l'automatisation des entrepôts et de la logistique interne. Le marché mondial de l'automatisation des entrepôts était évalué à 22,1 milliards de dollars américains en 2024 et devrait atteindre 57,8 milliards de dollars américains d'ici 2030, soit un taux de croissance annuel composé (TCAC) de 17,4 %. Le segment des systèmes automatisés de stockage et de récupération (AS/RS) devrait à lui seul passer d'environ 10 milliards de dollars américains en 2025 à environ 15 milliards de dollars américains d'ici 2030, avec un TCAC de 8,5 %.

Le marché japonais des usines intelligentes illustre cette dynamique. D'un volume de 4,2 milliards de dollars en 2025, il devrait atteindre 9,2 milliards de dollars d'ici 2034, soit un taux de croissance annuel de 9,03 %. Les facteurs de cette croissance sont multiples : l'intégration croissante de l'IA et de la robotique, la nécessité de pallier la pénurie de main-d'œuvre, les exigences accrues en matière de qualité des produits et l'engagement politique du gouvernement japonais en faveur de la transformation numérique de l'industrie.

Pour Daifuku, leader mondial des systèmes de manutention et des convoyeurs, cette tendance ouvre d'immenses perspectives de croissance. Le marché global de la manutention et des équipements de manutention devrait passer de 252,53 milliards de dollars US en 2025 à 489,65 milliards de dollars US d'ici 2034. Daifuku se positionne stratégiquement grâce à un portefeuille diversifié comprenant non seulement les systèmes de stockage et de récupération automatisés (AS/RS) et les convoyeurs classiques, mais aussi des systèmes de micro-exécution de commandes par navette, des systèmes de tri à haut débit pour les centres de distribution de colis et des systèmes modulaires de véhicules autonomes motorisés (AMR/AGV).

L'odyssée de trois ans du déménagement d'usine

Le projet de transfert de Moriguchi à Nishikinohama a constitué un véritable tour de force logistique, s'étalant sur trois ans environ, de 2021 à 2023. Le principal défi consistait à maintenir la production de piles pendant toute la durée du transfert. La solution adoptée a été une approche par étapes : dans un premier temps, la production de piles D et C a été augmentée à l'usine de Moriguchi afin de constituer un stock suffisant. Ensuite, les équipements de production ont été démontés puis remontés à l'usine de Nishikinohama, les piles D et C étant produites au rez-de-chaussée et les piles AA et AAA au premier étage, chacune utilisant des équipements similaires. Le même processus a ensuite été répété pour les lignes de production des piles AA et AAA.

L'histoire du site a engendré des difficultés imprévues. L'usine de Nishikinohama, qui avait abrité une usine de panneaux solaires jusqu'en 2003, a vu sa conception, malgré le respect des plans d'origine, révéler la présence d'installations électriques et de tuyauteries non répertoriées. De plus, la légère pente du toit a entraîné des différences de hauteur sous plafond à l'étage. Daifuku a su s'adapter à ces problèmes, notamment en prolongeant le système de convoyeurs aériens pour compenser ces variations.

Cette capacité pragmatique à résoudre les problèmes est une caractéristique de la culture industrielle japonaise et un facteur clé de la réussite du projet. Malgré la nécessité de se procurer rapidement des matériaux supplémentaires et d'organiser les travaux d'extension de la voie, l'installation a été menée à bien sans difficulté majeure grâce à la coopération de tous les intervenants sur le chantier.

Gestion du changement dans les usines de batteries et limites de l'automatisation

La gestion du changement est une dimension souvent sous-estimée des projets d'automatisation. À l'usine de Nishikinohama, tous les employés n'ont pas accueilli les changements avec enthousiasme au départ, étant habitués au système de production traditionnel. Leurs préoccupations étaient diverses : la complexité des procédures opérationnelles, l'impact sur le travail quotidien et la crainte d'une baisse des stocks suite à la mise en place de l'entrepôt automatisé.

L'approche de l'équipe projet était systématique et fondée sur les données. Dès la phase de conception, les informations relatives à l'augmentation des distances de transport dans la nouvelle usine ont été visualisées et communiquées. Des visites conjointes chez les fabricants d'équipements ont permis aux employés de découvrir concrètement la technologie d'automatisation et d'appréhender clairement l'usine une fois terminée. Afin de répondre aux inquiétudes concernant la réduction des stocks, des simulations basées sur les résultats de production des trois années précédentes ont été réalisées, démontrant que cette réduction ne poserait aucun problème.

Toma Suzuki, chef de projet arrivé chez Panasonic Energy en 2016 et initialement impliqué dans la maintenance, la conception et le développement des équipements de production de l'usine de Moriguchi, a formulé un principe directeur fondamental : les clients des ingénieurs de production internes sont les employés sur la chaîne de production. Cette approche, qui consiste à considérer les collègues du groupe Panasonic comme des clients externes et à solliciter activement leur avis, a été essentielle à l'acceptation du processus de changement.

Il convient également de souligner le choix délibéré de ne pas viser une automatisation à 100 %. Avec un niveau d'automatisation d'environ 80 %, l'usine de Nishikinohama a atteint un niveau élevé. Les 20 % restants concernent principalement l'approvisionnement en matériaux d'électrodes et les tâches nécessitant une intervention humaine, telles que les arrêts temporaires de machines. Afin de pouvoir réagir adéquatement dans de telles situations, il est primordial de garantir un environnement de travail sûr, et le maintien de la production en cas de problème requiert une certaine connaissance des équipements. Cette prise de conscience pragmatique – selon laquelle la solution optimale ne réside pas dans la suppression totale du travail humain, mais dans une répartition judicieuse des tâches entre humains et machines – distingue la philosophie japonaise de l'automatisation de certaines approches occidentales qui érigent l'« usine fantôme » en objectif ultime.

L'usine sans CO2 comme impératif écologique

L'usine de Nishikinohama est non seulement une vitrine technologique en matière d'automatisation, mais aussi un projet phare de production industrielle durable. Son toit est entièrement recouvert de panneaux solaires alimentant un système photovoltaïque d'une capacité d'environ 2 mégawatts. Une méthode d'installation novatrice a été mise au point, ne nécessitant aucune modification importante du poste de transformation, ce qui a permis de réduire considérablement les coûts et les délais de construction. L'usine a atteint la neutralité carbone depuis l'exercice 2024, conformément à la stratégie de développement durable de Panasonic Energy.

L'engagement environnemental de l'entreprise dépasse le cadre de ses sites individuels. En septembre 2024, les neuf usines de production de Panasonic Energy au Japon avaient toutes atteint la neutralité carbone. En avril 2025, l'entreprise a également signé un contrat d'achat d'électricité géothermique à long terme avec Kyuden Mirai Energy, garantissant un approvisionnement annuel d'environ 50 gigawattheures et réduisant les émissions de CO₂ d'environ 22 000 tonnes par an. Cette mesure a permis d'accroître l'autosuffisance du Japon en énergies renouvelables pour sa consommation d'électricité, la faisant passer d'environ 15 % à près de 30 %, et la réduction globale des émissions de CO₂ a atteint environ 50 000 tonnes par an, soit l'équivalent de l'absorption annuelle de CO₂ par environ 56 kilomètres carrés de forêt.

Ces chiffres montrent que l'association de l'automatisation et de la décarbonation n'est pas contradictoire, mais constitue au contraire une stratégie complémentaire. Les systèmes automatisés comme le Mini Load AS/RS, dont la dernière génération est 15 % plus légère et consomme moins d'énergie, contribuent directement à l'efficacité énergétique. La réduction des stocks grâce à un entreposage intelligent diminue les besoins en espace et, par conséquent, la consommation d'énergie liée à l'éclairage, au refroidissement et au transport.

L'anatomie économique de la décision d'automatisation

D'un point de vue commercial, la décision d'investissement dans l'automatisation de Nishikinohama se décompose en plusieurs leviers de création de valeur. Le premier, et le plus évident, est la réduction des coûts de main-d'œuvre. Supprimer le besoin de recruter du personnel supplémentaire pour le transport interne a représenté un avantage économique immédiat sur un marché du travail où le recrutement d'ouvriers de production est de plus en plus difficile. Au Japon, un ouvrier de production coûte entre 4 et 6 millions de yens par an, cotisations sociales et avantages compris ; les économies réalisées grâce à la suppression de plusieurs dizaines d'emplois sur la durée de vie de l'usine représentent donc une somme considérable.

Le deuxième levier est l'optimisation des stocks. Le passage d'un stockage avec emballage à un stockage sans emballage permet un traitement des commandes beaucoup plus flexible et réduit le stock global. Dans le secteur des biens de consommation, les stocks immobilisent généralement entre 15 et 25 % du fonds de roulement ; chaque réduction libère donc des capitaux qui peuvent être utilisés ailleurs.

Le troisième levier concerne les coûts liés à la qualité et à la sécurité. Le transport manuel de lourdes caisses de batteries à l'aide de chariots était non seulement inefficace, mais présentait également un risque d'accidents et de dommages aux produits. Les caisses empilées pouvaient se renverser, entraînant des blessures chez les employés et des dommages aux batteries. L'automatisation du transport élimine en grande partie ces risques, réduisant ainsi les coûts associés aux rebuts, aux retouches et aux temps d'arrêt liés à la production.

Le quatrième levier est la flexibilité de production. Le système Ramrun, contrôlé par code-barres, et le Mini Load AS/RS permettent une adaptation rapide aux variations des plans de production et de la demande. Sur un marché où la demande pour différents formats de batteries et dimensions d'emballage fluctue, cette flexibilité constitue un avantage concurrentiel crucial.

La stratégie japonaise en matière d'usine intelligente dans un contexte international

L'usine de Nishikinohama illustre à merveille la stratégie globale du Japon pour transformer son secteur manufacturier. Le Japon bénéficie d'un atout unique : une longue tradition industrielle qui a perfectionné la précision et la qualité au fil des décennies, conjuguée aux défis démographiques les plus pressants parmi les grandes nations industrialisées.

Le concept d'usine intelligente, issu de l'initiative allemande Industrie 4.0, est développé au Japon selon une perspective spécifiquement japonaise. Alors que l'approche allemande repose fortement sur la standardisation et l'intégration horizontale, le Japon privilégie l'intégration verticale au sein de l'usine, l'optimisation de l'interface homme-machine et l'amélioration continue grâce aux principes du Kaizen. L'usine de Nishikinohama illustre parfaitement cette approche : plutôt que de viser une usine entièrement automatisée et sans intervention humaine, un équilibre judicieux entre intervention humaine et jugement (80/20) a été mis en place, exploitant la flexibilité et le jugement humains là où ils apportent la plus grande valeur ajoutée.

Cependant, des études montrent que seule une minorité d'entreprises japonaises ont pleinement achevé leur transition vers l'usine intelligente. Les défis résident dans la refonte des processus traditionnels, l'obtention de l'engagement de la direction et l'utilisation efficace de technologies telles que les jumeaux numériques. En septembre 2024, Kyocera a investi environ 66 milliards de yens dans la construction d'une usine intelligente ultramoderne à Nagasaki, dédiée aux boîtiers de semi-conducteurs et aux composants en céramique de précision. Le parc d'innovation Horizon, au Japon, a présenté des technologies d'automatisation avancées en octobre 2024, avec le soutien de Canon, Ricoh et Fujifilm.

L'industrie automobile japonaise a enregistré une hausse de 11 % des installations de robots en 2024, portée par la transition vers les véhicules électriques et la propulsion à hydrogène. Le secteur automobile représente environ 25 % des installations annuelles de robots au Japon, juste derrière le secteur de l'électronique. Cette dynamique dans l'industrie automobile, traditionnellement le principal client de la technologie de convoyage de Daifuku, crée un effet multiplicateur qui stimule également l'automatisation dans des secteurs connexes tels que la production de batteries.

La stratégie d'expansion mondiale de Daifuku et l'avenir des technologies de manutention

La collaboration avec Panasonic Energy illustre la capacité de Daifuku à déployer son vaste portefeuille technologique dans divers secteurs. L'entreprise poursuit une stratégie de diversification cohérente qui s'étend bien au-delà de ses marchés traditionnels.

En Amérique du Nord, Daifuku privilégie l'intégration de Wynright (acquisition de 2012) afin de proposer des solutions e-commerce clés en main et de réduire les délais de livraison grâce à de nouvelles usines d'assemblage et des centres de services dans le Midwest et le Sud-Est des États-Unis. En Inde, le renforcement des équipes d'ingénierie commerciale et les partenariats avec les fabricants locaux devraient permettre d'accroître la part de marché de quelques points de pourcentage à un chiffre moyen d'ici l'exercice 2027. Dans la région ASEAN, les capacités de production sont augmentées afin de tirer parti de la stratégie de délocalisation « Chine + 1 » des multinationales.

Les nouvelles gammes de produits comprennent des systèmes de stockage et de récupération automatisés (AS/RS) à navette pour la micro-exécution de commandes et le stockage sous chaîne du froid, des systèmes de tri à haut débit pour les centres de distribution de colis et des systèmes modulaires AMR/AGV venant compléter l'automatisation fixe. Parallèlement, Daifuku développe ses systèmes de transport pour salles blanches destinés à la fabrication de semi-conducteurs et à la modernisation des systèmes aéroportuaires afin de répondre aux cycles d'investissement mondiaux dans les usines de puces et les plateformes aéroportuaires.

L'ouverture d'un nouveau bâtiment de production sur le site principal de Daifuku (« Usine mère ») en juillet 2025 témoigne des ambitions de croissance de l'entreprise. En Inde, un nouveau site de production a été construit, couvrant une superficie de 133 020 mètres carrés et d'une surface bâtie de 33 987 mètres carrés, pour la fabrication de systèmes de manutention, notamment des systèmes de stockage et de récupération automatisés (AS/RS), des trieurs de palettes sur rails, des trieurs de cartons et des convoyeurs, représentant un investissement d'environ 4 milliards de yens.

Palettisation, chargement et prochaines étapes d'automatisation

Malgré un taux d'automatisation de 80 %, la transformation de l'usine de Nishikinohama n'est pas encore achevée. La prochaine étape porte sur les processus post-filmage, notamment la palettisation et le chargement. Actuellement, les employés doivent charger manuellement des cartons de 15 kg ou plus sur des palettes, lesquelles sont ensuite transférées dans les camions à l'aide de chariots élévateurs. Ce processus, répété plus de 1 000 fois par jour, représente une charge physique importante et justifie pleinement son automatisation.

Les 20 % restants des processus non automatisés concernent principalement l'alimentation en matériaux d'électrodes positives et négatives. Bien que l'automatisation soit envisageable à ce niveau, le choix délibéré de ne pas automatiser l'ensemble des processus s'inscrit dans une stratégie mûrement réfléchie. Les arrêts machine temporaires nécessitent une intervention humaine, et le maintien de la production en cas de problème exige une connaissance approfondie des équipements, qui ne peut s'acquérir que par une présence humaine régulière. Cette approche rejoint le concept japonais de « l'usine mère », qui occupe une place centrale dans le discours professionnel : les technologies clés et les normes de qualité sont développées et perfectionnées sur le site national avant d'être standardisées pour la production de masse et, si nécessaire, externalisées.

L'usine comme espace communautaire et la dimension sociale de l'automatisation

Un aspect singulier de l'usine de Nishikinohama mérite une attention particulière : son rôle de lieu de rencontre et d'échange. Depuis son ouverture en 1966, le site propose des visites guidées et des ateliers de fabrication de batteries, qui ont attiré plus d'un million de participants. Ces programmes ont été repensés et enrichis lors du déménagement afin d'offrir des expériences encore plus enrichissantes.

Cette approche est remarquable dans le paysage industriel mondial. Alors que de nombreux fabricants dissimulent de plus en plus leurs sites de production derrière des clôtures de sécurité et des accords de confidentialité, Panasonic Energy ouvre ses portes et utilise son usine comme outil de relations publiques et de recrutement. Dans un pays où le secteur manufacturier est confronté à une pénurie croissante de jeunes talents, ces derniers privilégiant les métiers des services et de la technologie, la présentation d'environnements de production modernes, propres et hautement automatisés constitue un atout stratégique pour attirer les talents.

Ce que l'usine de batteries d'Osaka enseigne au monde

La transformation de la production de piles sèches chez Panasonic Energy est instructive à plusieurs égards. Sur le plan opérationnel, le projet démontre comment des technologies éprouvées, telles que les systèmes de convoyeurs aériens et les entrepôts automatisés de petites pièces, peuvent être combinées dans un nouveau contexte pour réaliser des gains d'efficacité substantiels. Le choix d'automatiser dans un premier temps le transport interne et l'entreposage, plutôt que les processus de production proprement dits, témoigne d'une vision pragmatique des principaux leviers de création de valeur.

Sur le plan stratégique, l'usine de Nishikinohama illustre la réponse d'un fabricant japonais traditionnel aux défis convergents que représentent l'évolution démographique, les exigences du développement durable et la concurrence mondiale. Investir dans l'automatisation n'est pas une option, mais une question de survie. Sans systèmes automatisés, il serait tout simplement impossible de maintenir la production au Japon, alors que la population en âge de travailler continue de diminuer et que la concurrence pour la main-d'œuvre s'intensifie de la part de secteurs plus rémunérateurs tels que les semi-conducteurs et les technologies.

À l'échelle mondiale, ce projet envoie un message clair : même dans les secteurs d'activité apparemment matures et à croissance modérée, l'automatisation intelligente recèle un potentiel considérable de gains de productivité et d'optimisation de la création de valeur. La pile sèche n'est pas un produit de haute technologie, mais sa fabrication peut être le point de départ d'une révolution technologique qui définira les normes de l'ensemble du secteur manufacturier. Les livraisons annuelles de robots mobiles autonomes (AMR) devraient passer d'environ 547 000 unités en 2023 à près de 2,79 millions d'ici 2030, avec un chiffre d'affaires qui passera de 18 milliards de dollars à 124 milliards de dollars. Dans ce monde d'automatisation accélérée, l'usine de batteries d'Osaka n'est pas l'exception, mais bien la norme de demain.

Le partenariat entre Panasonic Energy et Daifuku démontre que l'avenir de l'industrie manufacturière repose non pas sur l'isolement, mais sur la collaboration entre spécialistes. Panasonic Energy apporte sa connaissance approfondie des processus de production, tandis que Daifuku bénéficie de plusieurs décennies d'expertise dans les technologies de manutention. Ensemble, ils ont créé une usine qui non seulement produit des batteries, mais offre également un aperçu de l'avenir de la production industrielle, où humains et machines fonctionnent non pas en concurrents, mais en partenaires complémentaires.

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