Professionnalisation avancée (hyperlogistique) de l'entreposage dans l'industrie de la chaîne du froid – solutions d'entreposage avec AS/RS et STV

📦 Un défi récurrent dans le secteur de l'entreposage frigorifique est de stocker efficacement une gamme de produits toujours plus étendue dans un espace limité. La diversité des références de produits surgelés et la tendance aux commandes plus petites accentuent la difficulté de gérer les quantités requises avec les méthodes traditionnelles de stockage fixes et au sol.

🧊 Lorsqu'on parle de références UGS (Unités de Gestion des Produits Alimentaires), on fait référence aux unités de stockage spécifiques des produits alimentaires. Chaque type de produit, quelle que soit la marque, le format ou la variété, possède sa propre UGS. Par exemple, un paquet de pizza surgelée d'une marque, d'un format et d'une variété particuliers possède une UGS unique qui le distingue des autres produits.

📊 SKU signifie « Stock Keeping Unit » (unité de gestion des stocks). Une SKU est un identifiant unique permettant d'identifier un article spécifique dans l'inventaire d'une entreprise. Cet identifiant facilite la gestion et le suivi des niveaux de stock dans l'entrepôt.

🥶 Le terme « UGS alimentaire » est particulièrement pertinent dans l’industrie agroalimentaire et la logistique de la chaîne du froid, car ces secteurs gèrent une grande variété de produits, chacun devant être suivi et géré individuellement. Une gestion efficace des UGS est essentielle pour un contrôle précis des stocks, un stockage optimal et un traitement rapide des commandes.

💡 En résumé, une UGS est simplement un identifiant spécifique pour un seul produit alimentaire au sein d'un système d'inventaire, utilisé pour une gestion et un suivi précis.

🌍 Comme nous l'avons récemment constaté dans le secteur à l'échelle mondiale, le renforcement de la résilience de la chaîne d'approvisionnement est devenu une préoccupation majeure, incitant davantage les détaillants à prendre des précautions contre les risques liés aux infrastructures et les dangers environnementaux.

Dans le paysage en constante évolution des technologies industrielles, le secteur de la chaîne du froid illustre parfaitement les principes d'adaptation et d'innovation. Face à une demande toujours croissante d'efficacité, de rapidité et de précision, l'automatisation des entrepôts s'est imposée comme une solution transformatrice. Parmi les nombreux outils d'automatisation disponibles, les systèmes automatisés de stockage et de récupération (AS/RS) et les véhicules de tri et de transport (STV) ont joué un rôle déterminant dans la révolution des processus d'entreposage au sein de la chaîne du froid.

🧩 Des défis et des opportunités uniques

🍦 La chaîne du froid englobe une vaste gamme de produits, notamment les denrées périssables comme les produits laitiers, les surgelés et les fruits et légumes frais. Contrairement aux entrepôts classiques, le stockage des aliments réfrigérés exige un contrôle précis de la température, une gestion rigoureuse des stocks et un traitement rapide des commandes afin de garantir la qualité et la sécurité des produits.

Les entrepôts frigorifiques approvisionnant les supermarchés et les chaînes de restaurants gèrent une grande variété de produits, des lots de petite taille et une rotation rapide des stocks. La gestion des marchandises, basée sur les dates de péremption, les dates limites de consommation et les informations de livraison, est essentielle à ce processus : elle implique un flux continu de stockage, de prélèvement et de préparation des commandes sur palettes, conformément aux spécifications.

🚀 Traditionnellement, les entrepôts frigorifiques dépendaient fortement de la main-d'œuvre pour des tâches telles que la préparation de commandes, l'emballage et la gestion des stocks. Cependant, cette approche entraînait souvent des inefficacités, des coûts de main-d'œuvre plus élevés et un risque accru d'erreurs. Avec l'avènement des technologies d'automatisation, le secteur a connu une transformation vers des opérations plus rationalisées et efficaces.

📦🤖 AS/RS et STV : Optimisation de la logistique d’entrepôt

AS/RS et STV sont des abréviations utilisées dans le domaine de la logistique et de l'automatisation d'entrepôt. Ces technologies permettent une logistique d'entrepôt hautement automatisée et efficace, répondant aux exigences des processus modernes de gestion de la chaîne d'approvisionnement. Voici une brève explication de ces deux termes :

1. AS/RS (Système automatisé de stockage et de récupération)

Un système AS/RS (Automated Storage and Retrieval System) est un système automatisé de stockage et de récupération de marchandises. Ces systèmes utilisent diverses technologies telles que des transstockeurs, des robots, des convoyeurs et des logiciels de gestion des stocks. Ils améliorent l'efficacité, la précision et la rapidité des processus d'entrepôt tout en réduisant l'espace nécessaire et les coûts de main-d'œuvre. Les systèmes AS/RS sont utilisés dans divers secteurs, notamment la production, la distribution et le commerce de détail.

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• Stockage en rayonnages – Systèmes de stockage et de rayonnage – Systèmes automatisés de stockage et de récupération

2. STV (Véhicule de transport navette)

Le STV, ou véhicule de transport navette, est un système de véhicule à guidage automatique (AGV) utilisé dans les entrepôts automatisés. Ces véhicules se déplacent au sein de l'entrepôt pour transporter des marchandises entre différents emplacements de stockage, postes de travail ou points de stockage et de prélèvement. Les systèmes de navette sont particulièrement efficaces pour la manutention de petites et moyennes quantités d'articles et peuvent être utilisés dans les entrepôts à plusieurs niveaux. Ils contribuent à réduire les temps de cycle de stockage et à augmenter la capacité de stockage globale.

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Innovation glaciale : la contribution d’Aryzta à la logistique intelligente des produits surgelés et au développement durable dans le secteur de la boulangerie – Image : Smurfit Kappa Deutschland GmbH

Aryzta s'est imposée comme un fabricant leader de produits de boulangerie surgelés en Europe et poursuit son développement grâce à des concepts innovants pour relever les défis du secteur en matière de logistique, de protection de l'environnement et de rentabilité. Parmi ses dernières réalisations figure la mise en œuvre d'une solution d'emballage avancée permettant une réduction significative des émissions de CO2 tout en générant d'importantes économies.

Plus d'informations ici :

• Entre durabilité et innovation : la contribution d'Aryzta à une logistique des produits surgelés plus écologique

Les systèmes AS/RS constituent la base de l'automatisation des entrepôts, offrant une efficacité inégalée dans les opérations de stockage et de récupération. Ces systèmes utilisent une combinaison de rayonnages, de navettes automatisées et de ponts roulants pour stocker et récupérer les marchandises avec précision et rapidité, en privilégiant les volumes importants et l'efficacité du stockage.

🚨 Dans le contexte de l'industrie de la chaîne du froid, les AS/RS offrent plusieurs avantages cruciaux

1. Contrôle de la température

Les systèmes AS/RS sont conçus pour fonctionner de manière transparente dans des environnements réfrigérés, préservant ainsi les marchandises thermosensibles tout au long du processus de stockage et de récupération.

2. Optimisation de l'utilisation de l'espace

En exploitant efficacement l'espace vertical, les systèmes de stockage et de récupération automatisés (AS/RS) permettent aux entrepôts frigorifiques de maximiser leur capacité de stockage sans étendre leur emprise au sol. Ceci est particulièrement important en milieu urbain où l'espace est limité et le coût du foncier élevé.

3. Amélioration de la gestion des stocks

Les systèmes AS/RS sont équipés de fonctionnalités avancées de suivi et de gestion des stocks qui permettent aux responsables d'entrepôt de surveiller les niveaux de stock en temps réel et d'optimiser la rotation des stocks afin de minimiser les pertes.

4. Augmentation du débit

Grâce à ses processus de préparation automatisés, le système AS/RS réduit le temps nécessaire au traitement des commandes, améliorant ainsi le débit global et la satisfaction client.

🚗 Véhicules de tri et de transfert (VTT) : Circuler dans la zone de stockage frigorifique

Outre les systèmes de stockage et de récupération automatisés (AS/RS), les véhicules de tri et de transfert (STV), un système de transport guidé sur rails, jouent un rôle essentiel dans l'amélioration de l'efficacité et de la flexibilité des opérations d'entrepôt dans la chaîne du froid. Les STV sont capables de transporter les marchandises entre les rayonnages de stockage et les postes de prélèvement avec une intervention humaine minimale.

🌐 Comment STV transforme le stockage des aliments réfrigérés

1. Accès dynamique à la mémoire

Les STV transportent les marchandises de manière fluide entre le système AS/RS et les autres systèmes. Ce système peut se déplacer de façon autonome dans les allées étroites et les espaces restreints pour acheminer les palettes jusqu'aux points de dépôt, où le système AS/RS peut les récupérer pour le stockage. Cette flexibilité permet des temps de préparation de commandes plus rapides et une meilleure coordination des flux de travail.

2. Coopération au sein de l'entreprise

Les STV peuvent collaborer avec les opérateurs humains et d'autres équipements automatisés, tels que les bras robotisés et les systèmes de convoyage, afin d'optimiser l'ensemble du processus de traitement des commandes. Cette approche collaborative optimise l'utilisation des ressources et minimise les goulots d'étranglement.

3. Amélioration des environnements de travail

En acheminant les marchandises jusqu'aux opérateurs, les tâches de préparation de commandes peuvent être effectuées dans des conditions optimales de luminosité, de sécurité et de confort. Cela améliore le bien-être et la satisfaction des employés, et contribue à des opérations plus sûres et plus productives.

4. Évolutivité et modularité

Les STV sont par nature évolutives, permettant aux entrepôts frigorifiques d'accroître progressivement leur capacité d'automatisation au fur et à mesure de la demande. Cette approche modulaire de l'automatisation garantit la flexibilité des investissements et leur adéquation à l'évolution des besoins de l'entreprise.

🚀 Inaugurer une nouvelle ère d'efficacité et de fiabilité

L'intégration des systèmes de stockage et de récupération automatisés (AS/RS) et des terminaux mobiles (STV) représente un changement de paradigme dans le fonctionnement des entrepôts frigorifiques. En exploitant la puissance de l'automatisation, ces technologies permettent aux entrepôts d'atteindre des niveaux d'efficacité, de précision et de fiabilité sans précédent.

Face à l'évolution du secteur de la chaîne du froid et à son adaptation aux nouvelles exigences des consommateurs et à la dynamique du marché, l'automatisation des entrepôts jouera sans aucun doute un rôle crucial dans la croissance et la compétitivité. En mettant en œuvre des systèmes de stockage et de récupération automatisés (AS/RS) et des solutions de transport et de stockage (STV), les fabricants et distributeurs de la chaîne du froid peuvent se positionner à la pointe de l'innovation, en proposant des produits plus frais, plus rapidement et plus efficacement que jamais.

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📈 La professionnalisation de la logistique du froid, telle que nous la connaissons aujourd'hui, s'est développée sur plusieurs décennies. Si les formes rudimentaires de chaînes du froid et de transport frigorifique remontent au XIXe siècle, la professionnalisation moderne de la logistique du froid s'est véritablement concrétisée dans la seconde moitié du XXe siècle, notamment grâce aux innovations technologiques et à l'importance croissante des chaînes d'approvisionnement mondiales. Voici quelques dates et évolutions clés :

🌨️ 1. Les débuts de la logistique de la chaîne du froid au XIXe siècle

Dès le XIXe siècle, la glace était utilisée pour conserver les aliments au frais, notamment pour le transport de la viande. L'invention de la réfrigération mécanique à la fin du XIXe siècle a marqué le début de solutions efficaces pour la chaîne du froid.

📈 2. Essor au milieu du XXe siècle

années 1940 et 1950

La généralisation des installations de stockage frigorifique mécaniques et des camions frigorifiques a permis une amélioration significative du stockage et du transport des denrées périssables.

des années 1960 aux années 1980

Les progrès technologiques et la demande accrue de produits réfrigérés et surgelés ont encore accentué ce développement. Les supermarchés et le développement du commerce international ont nécessité des chaînes du froid toujours plus performantes et fiables.

📈 3. Professionnalisation croissante depuis les années 1970

années 1970

Des entreprises comme Daifuku ont commencé à développer des systèmes logistiques spécialisés pour les environnements réfrigérés, ce qui a considérablement amélioré l'efficacité et la fiabilité de la logistique frigorifique.

La logistique mondiale s'est également professionnalisée avec l'introduction du code-barres en 1973

Liens connexes :

• L'introduction du code-barres en 1973 a révolutionné la logistique mondiale.

Automatisation et numérisation

Avec l'introduction, au cours des trois dernières décennies, de systèmes informatisés de gestion d'entrepôt, de technologies d'automatisation telles que les systèmes de stockage et de récupération automatisés (AS/RS) et de logiciels de gestion de la chaîne du froid, la professionnalisation a atteint un nouveau niveau.

📡 4. Au XXIe siècle

• L'intégration de la surveillance en temps réel de la température, des systèmes de positionnement global (GPS) et des technologies de l'Internet des objets (IoT) a permis de rendre la logistique de la chaîne du froid encore plus précise et fiable.
• Les initiatives en matière de développement durable et les exigences réglementaires plus strictes ont également contribué à la professionnalisation en promouvant des pratiques plus transparentes et respectueuses de l'environnement dans la logistique de la chaîne du froid.

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• Information importante pour la logistique : en 2027, le code Data Matrix (code-barres 2D) ou le code QR remplacera le code-barres
• Conversion, modernisation et mise à niveau des systèmes de points de vente au code 2D : code matriciel pour les supermarchés, les fabricants et les entreprises d’emballage
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