Suministro de montaje

Publicado el: 3 de noviembre de 2015 / Actualización desde: 24 de abril de 2021 - Autor: Konrad Wolfenstein

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Entregue componentes pequeños de manera eficiente

Ya sean empresas de la industria automovilística y manufacturera, de la ingeniería eléctrica, del petróleo y el gas o de la tecnología médica: esta solución está dirigida a medianas empresas y corporaciones con producción en serie y una amplia variedad de variantes. Para todas estas empresas, el suministro fluido de repuestos en las líneas de producción es de suma importancia. Sin embargo, la falta de espacio que prevalece en muchas empresas a menudo se interpone en el camino.

Las piezas suelen almacenarse más lejos, en estanterías o almacenes de gran altura, y cuando se les solicita, se transportan a la línea de montaje. A primera vista, se trata de una tecnología que ahorra costes, pero requiere largas distancias y mucho personal. Además, resulta bastante inflexible cuando cambia la gama de productos y no es óptimo en términos de precisión de acceso.

La alternativa es convertir a un sistema de entrega automatizado que entregue las piezas pequeñas requeridas de manera efectiva y precisa. Para artículos de bajo volumen, los AKL suelen considerarse la primera opción. En su mayoría están destinados a gamas extensas con 4.000 o más contenedores. Esta es también la desventaja de estos sistemas, ya que, debido a su tamaño, normalmente no caben en las inmediaciones de las líneas de montaje y, por lo tanto, alargan los tiempos de viaje de las mercancías.

Recogiendo en la línea de montaje

Por lo tanto, buscamos un modelo que sea lo suficientemente compacto como para colocarlo en espacios limitados y que además recoja los elementos necesarios de forma fiable y rápida. La siguiente comparación ilustra las ventajas de una solución de este tipo, tomando como ejemplo el módulo de buffer vertical llamado LR 35 recientemente presentado por el fabricante de intralogística Kardex Remstar.

El sistema es un almacén intermedio y de preparación vertical automatizado para almacenar piezas pequeñas en contenedores y bandejas. Se diferencia de un AKL clásico en que tiene un rendimiento de recolección significativamente mayor, con hasta 250 ciclos dobles por hora. Debido a su diseño, sólo requiere alrededor de un tercio del consumo de energía del AKL convencional.

La carga útil por estante es de 35 kg. El dispositivo admite contenedores compatibles con AKL con dimensiones externas de hasta 600x400 mm y hasta 640x440 mm. Es posible una combinación de diferentes tamaños y alturas. Debido a su pequeño ancho (desde 1,92 m) y altura (desde 2,5 m) del dispositivo, se puede colocar comparativamente cerca de una línea de montaje, lo que minimiza los tiempos de viaje en comparación con AKL más grandes.

Preparación de pedidos con almacenamiento en estanterías convencional versus sistema automatizado

Situación inicial

En las estanterías o estanterías para palés los componentes de producción se almacenan a menudo en contenedores de diferentes tamaños, lo que conduce a una ocupación desfavorable del espacio de almacenamiento, ya que los estantes no se aprovechan de forma óptima tanto en profundidad como en altura.
Los niveles de llenado del 60 al 70 por ciento son la regla y no la excepción. Cuando se cancelan los pedidos, los pedidos se procesan uno tras otro, lo que significa que los recolectores tienen que visitar una gran parte de los lugares de almacenamiento, posiblemente los mismos varias veces seguidas. Además de los largos recorridos y los consiguientes tiempos de preparación lentos, existe el riesgo de una recogida incorrecta, por ejemplo por errores de lectura o por la retirada accidental de artículos de un almacén vecino.

Efectos

Este tipo de recolección requiere mucho tiempo y es complejo. Esto significa que los pedidos de montaje deben contar con un largo plazo de entrega para que se pueda realizar una producción constante. Los pedidos seleccionados incorrectamente también provocan retrasos en todo el proceso y, con ello, costes importantes, si no se instalan piezas completamente incorrectas.

Si se almacenan piezas nuevas de producción, esto suele dar lugar a reorganizaciones complejas y que requieren mucho tiempo en los estantes. Además, todo el proceso de preparación de pedidos es físicamente exigente y poco ergonómico para los empleados (largos recorridos, cargas pesadas, agacharse, levantar).

Para abordar este problema, los sistemas de almacenamiento estáticos del almacén pueden sustituirse por dispositivos dinámicos y automatizados. Gracias a las dimensiones manejables del pequeño módulo de almacenamiento vertical, las piezas se pueden almacenar cerca del lugar de montaje, desde donde los contenedores de pedidos se transportan mediante tecnología de transporte directamente a las estaciones de montaje en cuanto se solicitan. Los componentes pequeños también se pueden almacenar en tipos de contenedores de diferentes dimensiones, lo que optimiza el volumen de almacenamiento utilizado.

La automatización y la conexión directa del nuevo dispositivo de almacenamiento al conjunto garantizan una reducción de la necesidad de personal para la preparación de pedidos. Los artículos necesarios se entregan al recolector de forma automática y ergonómica según el principio "mercancías a personas". De esta manera se reducen al mínimo los recorridos del preparador de pedidos, se favorece el aspecto sanitario del trabajo y al mismo tiempo se aumenta la velocidad. El riesgo de errores de embalaje también se reduce considerablemente gracias al suministro automático. Para aumentar aún más la precisión, a cada contenedor de pedido se le asigna una pantalla iluminada.

Los indicadores ópticos en la abertura de extracción garantizan una recogida rápida y sin errores. La información de recogida adicional, reproducida a través de una pantalla, muestra al preparador de pedidos exactamente desde qué almacén se debe recoger qué artículo y en qué cantidad. El preparador de pedidos toma las piezas necesarias del contenedor y confirma la retirada mediante un botón de confirmación situado directamente en la abertura de retirada. Al mismo tiempo, el carro de recogida ya muestra a qué contenedor de pedido pertenece el artículo retirado. El preparador de pedidos coloca la mercancía en el contenedor de pedido designado y lo confirma en el display iluminado. Si se requiere el mismo artículo para varios pedidos de un lote, el empleado retira la cantidad total del artículo y lo distribuye en los contenedores de pedido correspondientes según las cantidades especificadas. La preparación de lotes controlada por software reduce al mínimo los desplazamientos de la máquina para los dispositivos de almacenamiento.

Si un pedido del lote se ha seleccionado por completo, se informa al empleado de ello visualmente y éste simplemente debe confirmarlo pulsando un botón. El contenedor de pedido ya está listo para su posterior procesamiento en el montaje. Si se alcanzan las existencias mínimas durante el proceso de selección, el software de gestión de almacén del buffer vertical informa al sistema de gestión de mercancías de nivel superior del cliente. Los artículos se almacenan paralelamente al proceso de preparación de pedidos en la apertura de manejo manual o en la conexión del sistema de transporte. Se produce de la misma manera que la subcontratación, sólo que en la dirección opuesta.