Almacenamiento en estanterías – Sistemas de almacenamiento y estanterías – Sistemas automatizados de almacenamiento y recuperación

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Los sistemas automatizados de almacenamiento y recuperación (AS/RS) están diseñados para el almacenamiento y la recuperación automatizados de piezas y artículos en entornos de fabricación, distribución, comercio minorista, mayorista e institucionales. Desarrollados en la década de 1960, inicialmente se centraban en la manipulación de cargas pesadas de palés, pero con los avances tecnológicos, la capacidad de carga que pueden gestionar se ha reducido. Estos sistemas están controlados por computadora y mantienen un inventario de los artículos almacenados. Los artículos se recuperan especificando el tipo y la cantidad. La computadora determina la ubicación de recuperación dentro del área de almacenamiento y planifica el proceso. Dirige al AS/RS correspondiente a la ubicación del artículo e indica al sistema que lo coloque en el punto de recuperación designado. En ocasiones, se integra un sistema de transportadores o vehículos guiados automáticamente (AGV) con el AS/RS. Estos mueven las cargas dentro y fuera del área de almacenamiento y las transportan al nivel de producción o a los muelles de carga. Para almacenar artículos, el palé o la bandeja se coloca en una estación de entrada del sistema, la información del inventario se ingresa en una terminal de computadora y el sistema de almacenamiento y recuperación traslada la carga al área de almacenamiento, determina una ubicación adecuada para el artículo y la almacena. Cuando los artículos se almacenan o se retiran de los estantes, la computadora actualiza su inventario según corresponda.

Las ventajas de una máquina de almacenamiento y recuperación incluyen la reducción de la mano de obra para transportar artículos hacia y desde el almacén, la reducción de los niveles de inventario, un seguimiento más preciso del inventario y el ahorro de espacio. Los artículos suelen almacenarse con mayor densidad que en sistemas donde se almacenan y recuperan manualmente.

Dentro del almacén, los artículos pueden colocarse en bandejas o suspenderse de postes conectados a cadenas o transmisiones para su movimiento ascendente y descendente. Una máquina de almacenamiento y recuperación (SRM) forma parte del equipo para el almacenamiento y la recuperación rápidos de materiales. Las SRM se utilizan para mover cargas vertical u horizontalmente y también pueden desplazarse lateralmente para colocar los objetos en la ubicación correcta.

La tendencia hacia la producción justo a tiempo a menudo requiere la disponibilidad de recursos de producción a nivel de subpalet, y la máquina de almacenamiento y recuperación es una forma mucho más rápida de organizar el almacenamiento de artículos más pequeños junto a las líneas de producción.

El Material Handling Institute of America (MHIA), la asociación comercial sin fines de lucro para el mundo del manejo de materiales, y sus miembros han dividido AS/RS en dos segmentos principales:

• Pasillo fijo (limitado al pasillo) y
• Carruseles/Ascensor

Ambas tecnologías permiten el almacenamiento y la recuperación automatizados de piezas y artículos, pero utilizan tecnologías diferentes. Cada tecnología tiene sus propias ventajas y desventajas. Los sistemas de pasillo fijo suelen ser sistemas de mayor tamaño, mientras que los carruseles y los módulos de elevación vertical se utilizan individualmente o en grupos, pero en aplicaciones de tamaño pequeño a mediano.

Una máquina de almacenamiento y recuperación de pasillo fijo está disponible en dos versiones principales:

• de un solo mástil o
• de dos mástiles

La mayoría de los sistemas se apoyan sobre un riel y el techo, guiados en la parte superior por rieles guía o canales para garantizar una alineación vertical precisa; sin embargo, algunos están suspendidos del techo. Las lanzaderas que componen el sistema se desplazan entre estanterías fijas para almacenar o recuperar la carga solicitada (desde un solo libro en una biblioteca hasta un palé de mercancías de varias toneladas en un almacén). Toda la unidad se desplaza horizontalmente dentro de un pasillo, mientras que las lanzaderas pueden elevarse a la altura necesaria para alcanzar la carga y extenderse y retraerse para almacenar o recuperar cargas ubicadas a varias posiciones de profundidad en la estantería. Un sistema semiautomatizado se puede lograr utilizando únicamente lanzaderas especializadas dentro de un sistema de estanterías existente.

Otra tecnología de máquinas de almacenamiento y recuperación es la denominada tecnología de lanzaderas. Con esta tecnología, el movimiento horizontal se logra mediante lanzaderas independientes, cada una operando en un nivel diferente de la estantería, mientras que un elevador en una posición fija en la estantería se encarga del movimiento vertical. Al utilizar dos máquinas independientes para estos dos ejes, la tecnología de lanzaderas permite alcanzar mayores tasas de rendimiento que las máquinas de almacenamiento y recuperación convencionales.

Las máquinas de almacenamiento y recuperación recogen cargas en estaciones específicas o las transfieren al resto del sistema de transporte de soporte, donde las cargas entrantes y salientes se posicionan con precisión para su manipulación adecuada.

Además, existen varios tipos de sistemas automatizados de almacenamiento y recuperación, que se conocen como

• Máquina de almacenamiento y recuperación de carga unitaria, máquina de almacenamiento y recuperación de carga media
• Grúa transelevadora de minicargas, sistema de almacenamiento vertical/módulos
• Módulo de elevación vertical (VLM)
• Carrusel vertical, sistema automatizado de almacenamiento en carrusel o elevador paternoster
• Carrusel horizontal

Estos sistemas se conocen como sistemas de pick-to-light. Se utilizan como unidades independientes o en estaciones de trabajo integradas, conocidas como módulos o sistemas. Estas unidades suelen integrarse con diversos tipos de sistemas de pick-to-light y utilizan un controlador de microprocesador para su funcionamiento básico o un software de gestión de inventario.

Estos sistemas son ideales para aumentar la utilización del espacio hasta en un 90%, la productividad en un 90%, la precisión en más del 99,9% y el rendimiento en hasta 750 líneas por hora/por operador o más, dependiendo de la configuración del sistema.

Con la llegada de la producción en masa a la industria, también aumentaron las exigencias en el flujo interno de materiales y, por consiguiente, en la tecnología de almacenamiento. La necesidad de almacenar cada vez más en un espacio más reducido condujo al desarrollo de los sistemas de almacenamiento en bloque en la década de 1950. Estos sistemas de almacenamiento en bloque se servían mediante transelevadores, que requerían mucho menos espacio para los pasillos y podían alcanzar alturas imposibles con carretillas elevadoras o retráctiles.

Los primeros sistemas automatizados de almacenamiento y recuperación (AS/RS) se desarrollaron en la década de 1960. A diferencia de los transelevadores, estos se limitaban a los pasillos y, por lo tanto, no requerían un portal para recorrer todo el almacén. Esto no solo aumentó la capacidad de almacenamiento mediante una mejor utilización del espacio, sino también el rendimiento, ya que ahora se disponía de un AS/RS independiente para cada pasillo. Inicialmente, los AS/RS funcionaban como pequeñas grúas pórtico a lo largo del techo del almacén y se guiaban por el suelo. Sin embargo, la tecnología pronto cambió a aplicar fuerza no a través de las estanterías ni del techo del almacén, sino a través del suelo, ya que esto era mecánicamente mucho más fácil de controlar. El AS/RS de una sola vía, montado en el suelo, ahora podía alcanzar velocidades de desplazamiento cada vez mayores.

Aunque antes las grúas transelevadoras eran operadas manualmente por un conductor, el desarrollo de la tecnología de la información en la década de 1980 permitió una amplia automatización de las grúas transelevadoras.

Esto condujo a un fuerte crecimiento de la industria a partir de la década de 1990. En los años siguientes, el desarrollo de software (LSR (ordenador de control de almacén) y LVR (ordenador de gestión de almacén), véase almacén de gran altura) adquirió una importancia creciente. Mecánicamente, los transelevadores se vieron sometidos a exigencias de rendimiento cada vez mayores, pero el concepto básico se mantiene inalterado hasta la fecha.

El transelevador no es una combinación de carretilla elevadora y dispositivo de elevación, sino, gracias a sus guías superiores e inferiores, un dispositivo de elevación típico que se desplaza en la dirección de desplazamiento (eje X) y el carro elevador en la dirección de elevación (eje Y). El transelevador nunca funciona solo, sino siempre en combinación con un dispositivo de manipulación de carga, que manipula la carga directamente o los portacargas (en la dirección Z).

Normalmente, se instala una máquina de almacenamiento y recuperación (SRM) en cada pasillo. Cambiar el pasillo requeriría un diseño mucho más complejo y aumentaría considerablemente los tiempos de acceso a una ubicación de almacenamiento; sin embargo, estas máquinas se fabrican (generalmente se denominan SRM de desplazamiento en curva). Si el almacenamiento y la recuperación están separados a cada lado, también es conveniente contar con pares de SRM para cada pasillo. La elección de la solución depende no solo del tiempo de funcionamiento deseado, sino también de las cargas útiles, la altura de los edificios, las estrategias de almacenamiento, etc.

chasis

El chasis de vía única conecta las dos ruedas al mástil o al bastidor. Estas ruedas se guían sobre raíles y, en el caso de las RBG que navegan en curvas, se montan sobre cojinetes giratorios. Según el tipo de raíl (perfiles laminados en caliente, como perfiles en U, perfiles en I y vías ferroviarias) y la carga de la rueda, se utilizan ruedas de acero, plástico o Vulkollan (cubo de acero con banda de rodadura de elastómero fundido) en carcasas de rueda simples o dobles. Según la potencia requerida, se acciona una o ambas ruedas.

mástil

El mástil (columna) conecta el chasis al bastidor principal. Según la aplicación, existen versiones de uno o dos mástiles (unidades de bastidor). El carro elevador se guía a lo largo del mástil. El mástil también contiene otros componentes, como el mecanismo de elevación con accionamiento por cable o cadena, el armario de control principal, plataformas y escaleras de acceso con equipo de protección individual (EPI), y el suministro de energía al armario de control principal y al carro elevador mediante rieles conductores o cadenas portacables.

Carro elevador

El carro elevador transporta principalmente la carga a transportar y está equipado con dispositivos para recoger y dejar la carga, el llamado dispositivo de manipulación de carga.

Los transelevadores automáticos suelen contar con un panel de control de emergencia (para la resolución de problemas) en el carro elevador. Los transelevadores manuales suelen tener una cabina con diferentes niveles de equipamiento (equipo de protección individual, asiento, estanterías, ordenador, escáner, extintor, etc.). El diseño de la vía de escape también es un factor importante.

El movimiento de elevación se realiza mediante un cable, correa o cadena de transmisión. Para garantizar que el movimiento de elevación se detenga automáticamente en caso de un bloqueo mecánico del carro elevador, se instalan interruptores de seguridad en las suspensiones para detectar si el cable está flojo o si hay sobrecarga. El carro elevador está equipado con dispositivos para evitar caídas en caso de rotura del cable o la cadena. Este dispositivo de seguridad es especialmente importante si pueden viajar personas en el vehículo de guiado automático (AGV).

Travesía de la cabeza

La viga de cabeza contiene el carro superior y, si procede, conecta los dos mástiles. El carro superior consta de rodillos guía que se deslizan por un riel en el yugo de estantería (la estructura de conexión superior de las filas de estanterías). En unidades de un solo mástil que no pueden sortear curvas, la viga de cabeza puede incluso omitirse.

El haz frontal es especialmente importante cuando varios vehículos ferroviarios (RBG) curvos se encuentran en un sistema de vías. En este caso, es necesario evitar colisiones. Los dispositivos anticolisión están integrados en el haz frontal, que también actúa como amortiguador.

Requisitos de accionamiento y potencia

Hoy en día, los mecanismos de accionamiento y elevación se componen principalmente de motores eléctricos con control de velocidad, cuyo rendimiento aumenta continuamente para reducir los tiempos de acceso y aumentar la eficiencia del sistema. Los accionamientos hidráulicos ya casi no se utilizan debido al alto riesgo de contaminación, especialmente en las mercancías transportadas.

Control manual

En el control manual, el operador, que se desplaza a lo largo del vehículo, controla todos los ejes de movimiento mediante un joystick o pulsadores. Con este tipo de control, es necesario contar con enclavamientos lógicos y eléctricos durante el funcionamiento normal para evitar cualquier movimiento. Debido al creciente nivel de automatización, los transelevadores manuales ya no desempeñan un papel importante. Sin embargo, aún se utilizan máquinas manuales, especialmente para la preparación de pedidos.

Control semiautomático

Con este tipo de control, se automatizan ciertas secuencias de movimiento. El llamado ciclo de horquilla, por ejemplo, resulta muy útil: el operador se desplaza al compartimento correspondiente e inicia el siguiente ciclo con solo pulsar un botón

Extender la horquilla telescópica → Levantar la horquilla telescópica → Retraer la horquilla telescópica

Control automático

En el control automático, todos los movimientos del transelevador se controlan y supervisan de forma autónoma desde la propia grúa. El movimiento se coordina mediante los datos de las órdenes del sistema de gestión de almacenes. La transmisión de datos entre las unidades funcionales puede realizarse, por ejemplo, por cable, infrarrojos (enlaces de luz) o radio.

El movimiento manual de cada RBG es posible a través de una estación de control de emergencia, que permite anular la conexión con el sistema de gestión del almacén.

El coste de un sistema automatizado de almacenamiento y recuperación (AS/RS) depende en gran medida del grado de automatización, las dimensiones, la cantidad y las especificaciones de rendimiento. Un AS/RS automatizado más pequeño cuesta alrededor de 100.000 €, mientras que un AS/RS como el del ejemplo anterior requiere una inversión de unos 300.000 €.

Un sistema eficaz de almacenamiento y recuperación automatizado ofrece varias ventajas para la gestión de la cadena de suministro:

• Un sistema eficiente de almacenamiento y recuperación ayuda a las empresas a reducir costos al minimizar la cantidad de piezas y productos innecesarios en el almacén y mejorar la organización del contenido. Los procesos automatizados también generan más espacio de almacenamiento mediante el almacenamiento de alta densidad, pasillos más estrechos y otras medidas.
• La automatización reduce los costos laborales al mismo tiempo que disminuye las necesidades de personal y aumenta la seguridad.
• Modelado y gestión de la representación lógica de las instalaciones físicas del almacén (p. ej., estanterías, etc.). Por ejemplo, si ciertos productos se venden juntos con frecuencia o son más populares que otros, estos productos pueden agruparse o ubicarse cerca del área de entrega para agilizar el proceso de preparación, empaque y envío a los clientes.
• Permitir una integración perfecta con el procesamiento de pedidos y la gestión logística para seleccionar, embalar y enviar productos desde la fábrica.
• Rastreando dónde se almacenan los productos, de qué proveedores provienen y cuánto tiempo permanecen almacenados. Al analizar estos datos, las empresas pueden controlar los niveles de inventario y optimizar la utilización del espacio de almacenamiento. Además, están mejor preparadas para la oferta y la demanda del mercado, especialmente durante las temporadas altas. Los informes generados por un sistema AS/RS también permiten a las empresas recopilar datos valiosos que pueden modelarse y analizarse.

Un carrusel horizontal consiste en una serie de contenedores que giran sobre una pista ovalada. Cada contenedor cuenta con compartimentos ajustables y configurables para diversas aplicaciones estándar y personalizadas. El operador simplemente introduce el número de contenedor, el número de pieza o la posición de la celda, y el carrusel gira por el camino más corto. Para el cumplimiento de pedidos se utilizan varios carruseles horizontales integrados con tecnología de picking por luz y software de gestión de almacén (una cápsula de carrusel).

La cantidad del pedido se envía al módulo. Se selecciona un grupo de pedidos para crear un lote. El operador simplemente sigue las luces, selecciona los carruseles y coloca los artículos en una estación de lotes detrás de ellos. Cada carrusel está preposicionado y gira a medida que se recogen los artículos. Gracias al principio de producto a persona, el operador no necesita moverse de su puesto para preparar el pedido.

Una vez completado el lote, se introduce uno nuevo y el proceso se repite. Los carruseles horizontales pueden ahorrar hasta un 75 % de espacio, aumentar la productividad en dos tercios, alcanzar una precisión superior al 99,9 % y alcanzar un rendimiento de hasta 750 líneas por hora por operador.

Los sistemas de carrusel horizontal generalmente superan a los sistemas robóticos a un costo mucho menor. Los carruseles horizontales son la máquina de almacenamiento y recuperación más rentable disponible.

Los sistemas robóticos de entrada/salida también pueden utilizarse en carruseles horizontales. La unidad robótica se coloca delante o detrás de hasta tres carruseles horizontales a nivel del suelo. El robot recoge el contenedor necesario para el pedido y, a menudo, lo rellena simultáneamente para aumentar el rendimiento. El contenedor o los contenedores se transfieren a una cinta transportadora que los transporta a una estación de trabajo para su preparación o rellenado. Se pueden procesar hasta ocho transacciones por minuto por unidad. Se pueden utilizar contenedores de hasta 91 x 91 x 91 cm en un solo sistema.

En pocas palabras, los carruseles horizontales se utilizan a menudo como "estantes giratorios". Con una simple orden de "traer", los artículos se acercan al operador, eliminando así el espacio que de otro modo se desperdiciaría.

Aplicaciones de AS/RS: La mayoría de las aplicaciones de la tecnología de máquinas de almacenamiento y recuperación (SRM) se asocian con los procesos de almacenamiento y distribución. Sin embargo, una SRM también puede utilizarse para almacenar materias primas y productos en proceso en la fabricación.

Se pueden distinguir tres áreas de aplicación para las máquinas de almacenamiento y recuperación:

• Almacenamiento y manipulación de carga general,
• preparación de pedidos y
• Almacenamiento de mercancías en curso.

Los sistemas de almacenamiento y recuperación de cargas unitarias se caracterizan por transelevadores y transelevadores de pasillo profundo. Estas aplicaciones se suelen encontrar en el almacenamiento de productos terminados en centros de distribución, y rara vez en la industria manufacturera. Los sistemas de pasillo profundo se utilizan en la industria alimentaria. Como se describió anteriormente, la preparación de pedidos implica la recuperación de materiales en cantidades inferiores a la carga unitaria completa. Los sistemas de minicarga, de hombre a bordo y de recuperación de artículos se utilizan para esta segunda área de aplicación.

Una aplicación más reciente de la tecnología de almacenamiento automatizado es el almacén de trabajo en proceso (WIP). Si bien es deseable minimizar la cantidad de trabajo en proceso, el WIP es inevitable y debe gestionarse eficazmente. Los sistemas de almacenamiento automatizado, ya sean sistemas de almacenamiento y recuperación automatizados o sistemas de carrusel, ofrecen una forma eficiente de almacenar materiales entre las etapas del procesamiento, especialmente en la producción por lotes y en taller. En la fabricación a gran escala, el WIP suele transportarse entre las etapas del trabajo mediante sistemas de transporte que realizan tanto funciones de almacenamiento como de transporte.

Trabajo en proceso / Bienes en proceso – Inventario actual

En administración de empresas, el trabajo en proceso (WIP) se refiere a la cantidad de inventario inmovilizado en las distintas etapas de la producción en curso mediante órdenes de entrega. Esto incluye tanto los materiales en proceso como los que se encuentran en cola o en reserva. El término "Ware-in-Arbeit" (bienes en proceso), derivado del inglés "work in process", también se está consolidando en alemán.

Una tarea clave de la planificación y el control de la producción (PPC) es mantener el inventario de trabajo en proceso lo más bajo posible. Este inventario inmoviliza liquidez, capital y espacio, a menudo genera transporte adicional y, a menos que se utilice de inmediato, generalmente se considera desperdicio (muda). Debido a la relación entre el inventario de trabajo en proceso y el plazo de entrega (Ley de Little), el inventario de trabajo en proceso también limita la flexibilidad.

La contraparte del inventario corriente son los activos corrientes.

Los VLM pueden construirse con una altura considerable para adaptarse al espacio disponible en una instalación. Se pueden colocar varias unidades en "góndolas", lo que permite al operador retirar artículos de una unidad mientras las demás se mueven. Las variaciones incluyen anchura, altura, capacidad de carga, velocidad y un sistema de control.

El VLM es un módulo de elevación vertical automatizado, controlado por una placa de circuito impreso. El inventario dentro del VLM se almacena en las posiciones o rieles de las bandejas delanteras y traseras. Cuando se solicita una bandeja, ya sea introduciendo su número en el panel de control integrado o solicitando una pieza mediante el software, un extractor se desplaza verticalmente entre las dos columnas de bandejas, la recupera de su posición y la lleva a un punto de acceso. El operador selecciona o repone el inventario, y la bandeja se devuelve a su posición tras la confirmación.

Los sistemas VLM se comercializan en numerosas configuraciones, ideales para su uso en diversos sectores, logística y entornos de oficina. Se pueden personalizar para aprovechar al máximo la altura disponible de las instalaciones, incluso en varias plantas. Gracias a la posibilidad de crear múltiples puntos de acceso en diferentes niveles, el sistema VLM ofrece una solución innovadora para el almacenamiento y la recuperación. El rápido movimiento de la unidad de picking, combinado con el software de gestión de inventario, puede aumentar drásticamente la eficiencia del picking. Esto se consigue mediante la recuperación y el almacenamiento simultáneos de bandejas en varias unidades. A diferencia de los transelevadores de gran tamaño, que requieren una revisión completa del almacén o la línea de producción, los módulos de elevación vertical son modulares y pueden integrarse fácilmente en sistemas existentes o implementarse gradualmente.

Las aplicaciones comunes incluyen: MRO (mantenimiento, reparación y operaciones), preparación de pedidos, consolidación, preparación de kits, manipulación de piezas, almacenamiento intermedio, almacenamiento de inventario, WIP, almacenamiento intermedio y muchos más.

Los VLM ofrecen ahorro de espacio, mayor productividad laboral y precisión en la selección, mejor ergonomía de los empleados y procesos controlados.

La mayoría de los VLM ofrecen almacenamiento espacial dinámico, donde la bandeja se mide cada vez que se devuelve al dispositivo para optimizar el espacio; las características de seguridad incluyen un estante de bandeja inclinable para una mejor accesibilidad ergonómica y punteros láser que indican el elemento exacto que se debe retirar de cada bandeja.

Preparación de kits

En el kitting, todos los materiales para un producto se reúnen con antelación, se agrupan en un conjunto y se preparan para que la línea de montaje se ensamble desde allí.

Módulos de almacenamiento de elevación vertical (VLSM)

Estos también se conocen como sistemas automatizados de almacenamiento y recuperación de elevación vertical (SVA). Todos los siguientes tipos de máquinas de almacenamiento y recuperación se construyen alrededor de un pasillo horizontal. Se utiliza el mismo principio de un pasillo central para acceder a las cargas, con la diferencia de que el pasillo discurre verticalmente. Los módulos de almacenamiento de elevación vertical, algunos con alturas de 10 metros o más, pueden albergar grandes inventarios a la vez que ahorran valioso espacio en la fábrica.

carretilla elevadora de carga general

Un apilador de palés es típicamente un sistema grande y automatizado, diseñado para manipular artículos individuales almacenados en palés o en otros contenedores estándar. El sistema está controlado por computadora, y las máquinas de almacenamiento y recuperación están automatizadas y diseñadas para manipular los artículos individualmente.

Robot de portal RGB

Este es un tipo de sistema automatizado de almacenamiento y recuperación utilizado en almacenamiento y logística. Se utilizan comúnmente en la industria neumátca para apilar inventarios de neumáticos. La mayoría de estos sistemas tienen entre 15 y 18 metros de ancho y una longitud promedio de 60 a 90 metros. Estos sistemas utilizan efectores finales, también conocidos como herramientas de extremo de brazo, para recoger y colocar las pilas de neumáticos desde las cintas transportadoras.

Sistemas de hombre a bordo

Un sistema de plataforma de trabajo puede ofrecer un ahorro de espacio significativo en comparación con las operaciones manuales o con montacargas, pero no es un verdadero sistema de almacenamiento y recuperación (SRM), ya que el proceso sigue siendo manual. La altura del sistema de almacenamiento no está limitada por el alcance del operario, ya que este se desplaza sobre la plataforma mientras se desplaza vertical u horizontalmente a las distintas ubicaciones de almacenamiento. Los estantes o armarios de almacenamiento se pueden apilar hasta la altura que permitan la capacidad de carga del suelo, el peso, los requisitos de rendimiento o la altura del techo. Los SRM de plataforma de trabajo son, con diferencia, el tipo de equipo de picking más caro, pero más económico que un sistema totalmente automatizado. Los SRM de pasillo, que pueden alcanzar alturas de hasta 12 metros, cuestan aproximadamente 125.000 dólares. Por lo tanto, se debe demostrar una densidad de almacenamiento suficiente o una mejora de la productividad en comparación con el picking con carros y contenedores para justificar la inversión. Dado que el movimiento vertical es lento en comparación con el horizontal, las tasas de picking típicas de los sistemas de plataforma de trabajo oscilan entre 40 y 250 líneas por persona-hora. Esta amplia gama se debe a la variedad de esquemas operativos de los sistemas de hombre a bordo. Estos sistemas suelen ser adecuados para artículos de movimiento lento donde el espacio es relativamente caro.

Almacén de estanterías altas (HLR)

Más información aquí:

• Almacén de estanterías altas (HBW)

Almacén automatizado de piezas pequeñas (AS/RS)

Más información aquí:

• Almacén automatizado de piezas pequeñas (AS/RS) – Sistema automático de minicarga – Sistema/módulo de almacenamiento vertical

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• Almacenamiento intermedio: para comercio electrónico, comercio minorista y manufactura