In Großbritannien: Ernährungssicherheit und Automatisierung in der Lebensmittelversorgung durch die Intralogistik

Wie hat sich die Ernährungssicherheit in Großbritannien seit dem Zweiten Weltkrieg entwickelt?

Die Entwicklung der britischen Ernährungssicherheit zeigt einen dramatischen Wandel über die letzten Jahrzehnte. Nach dem Ende des Zweiten Weltkriegs erkannte die britische Regierung die Ernährungssicherheit als Angelegenheit von nationaler Bedeutung an. Dies führte 1947 zur Verabschiedung des Landwirtschaftsgesetzes, welches ein System garantierter Zahlungen für Landwirte etablierte. Diese Maßnahmen sollten die Produktion lebenswichtiger Nahrungsmittel fördern und die Versorgung der wachsenden Bevölkerung sicherstellen.

Die Situation hat sich jedoch grundlegend verändert. Ende 2024 zeigen aktuelle Statistiken, dass Großbritannien nur noch zu 62 Prozent selbstversorgend ist, was die Lebensmittelproduktion betrifft. Diese Zahl verdeutlicht die Abhängigkeit des Landes von Importen. Um dies in Perspektive zu setzen: Würde Großbritannien ausschließlich von den im eigenen Land produzierten Lebensmitteln leben müssen, würde die Versorgung bereits Mitte August eines jeden Jahres erschöpft sein.

Welche Faktoren haben zu dieser Verschlechterung der Selbstversorgung beigetragen?

Mehrere Entwicklungen haben zur aktuellen Situation beigetragen. Der Brexit und das damit verbundene Ende der Gemeinsamen Agrarpolitik der EU haben die Rahmenbedingungen für die britische Landwirtschaft verändert. Der Krieg in der Ukraine hat zusätzlich globale Lieferketten gestört und Unsicherheiten geschaffen. Die allgemeine globale Instabilität trägt ebenfalls zur Verschlechterung der Versorgungslage bei.

Das Budget vom November 2024 hat die Situation weiter verschärft, indem es zusätzlichen finanziellen Druck auf die Landwirte ausübt. Die neuen Steuerregelungen werden von vielen Landwirten als Bedrohung für die bereits fragile ländliche Wirtschaft wahrgenommen, was zu Protesten geführt hat. Diese Entwicklungen deuten darauf hin, dass sich die Selbstversorgungsquote in den kommenden Jahren weiter verschlechtern könnte.

Strategische Überlegungen zur Lebensmittelversorgung

Welche strategischen Ansätze sollte die britische Lebensmittelindustrie verfolgen, um die Versorgungssicherheit zu gewährleisten?

Angesichts der aktuellen Herausforderungen muss die britische Lebensmittelindustrie einen pragmatischen Ansatz verfolgen. Um die Regale der Supermärkte kontinuierlich gefüllt zu halten, ist eine durchdachte importbasierte Strategie erforderlich. Diese sollte mit der Fähigkeit kombiniert werden, ausreichende Pufferbestände zu unterhalten, die Schwankungen in Angebot und Nachfrage ausgleichen können.

Gezielte Investitionen in die Kühlkettenlogistik stellen dabei einen strategisch sinnvollen Schritt dar. Während im Inland produzierte Waren weiterhin eine wichtige Rolle spielen werden, muss Großbritannien die Vorteile eines widerstandsfähigen Systems nutzen, das auf Übersee-Produkten basiert. Dies erfordert eine moderne und effiziente Infrastruktur, die in der Lage ist, große Mengen importierter Waren zu handhaben und zu lagern.

Warum ist der Aufbau von Widerstandsfähigkeit in der Lieferkette so wichtig geworden?

Die Notwendigkeit, Widerstandsfähigkeit in die Lieferkette einzubauen, ist zu einem kritischen Anliegen für die gesamte Branche geworden. Einzelhändler sehen sich zunehmend gezwungen, sich gegen verschiedene Risiken abzusichern. Dazu gehören Infrastrukturrisiken wie Ausfälle von Transportwegen oder Lagereinrichtungen sowie Umweltrisiken wie extreme Wetterereignisse oder Naturkatastrophen.

Die Erfahrungen der letzten Jahre haben gezeigt, wie schnell globale Ereignisse die Lieferketten stören können. Die COVID-19-Pandemie, geopolitische Spannungen und Klimaveränderungen haben die Vulnerabilität traditioneller Versorgungssysteme offengelegt. Daher investieren Unternehmen verstärkt in Technologien und Systeme, die flexibler auf Störungen reagieren können.

Die Rolle der Automatisierung in der Kühlkettenlogistik

Welche besonderen Herausforderungen stellt die Kühllagerung im Vergleich zur konventionellen Lagerhaltung?

Die Kühlkettenindustrie steht vor einzigartigen Herausforderungen, die über die normale Lagerhaltung hinausgehen. Sie umfasst eine breite Palette von Produkten, darunter verderbliche Waren wie Milchprodukte, Tiefkühlkost und frische Erzeugnisse. Diese Produkte erfordern eine präzise Temperaturkontrolle während des gesamten Lager- und Transportprozesses.

Die strenge Bestandsverwaltung ist ein weiterer kritischer Aspekt. Produkte müssen basierend auf Verfallsdaten, Mindesthaltbarkeitsdaten und Lieferinformationen verwaltet werden. Dies erfordert einen kontinuierlichen Fluss von Palettenlagerung, -abruf und -kommissionierung basierend auf spezifischen Anforderungen. Die schnelle Auftragsabwicklung ist ebenfalls essentiell, um Produktqualität und Sicherheitsstandards zu gewährleisten.

Kühllager, die Supermärkte und Restaurantketten beliefern, müssen mit einem hohen Mix an Produkten, kleinen Chargen und schnell umschlagendem Inventar umgehen. Diese Komplexität macht manuelle Prozesse ineffizient und fehleranfällig.

Wie hat sich die Situation für manuelle Arbeit in britischen Kühllagern entwickelt?

Die Abhängigkeit von manueller Arbeit in Kühllagern hat sich als zunehmend problematisch erwiesen. Im Vereinigten Königreich sind die Beschäftigungskosten kontinuierlich gestiegen, was die Betriebskosten für Lagereinrichtungen erhöht. Gleichzeitig haben sich die Arbeitsschutzanforderungen verschärft, was zusätzliche Belastungen für Lebensmittelhersteller, Importeure und Einzelhändler bedeutet.

Traditionell verließen sich Kühllager stark auf manuelle Arbeit für Aufgaben wie Kommissionierung, Verpackung und Bestandsverwaltung. Dieser Ansatz führte jedoch zu mehreren Problemen: Ineffizienzen im Arbeitsablauf, erhöhte Arbeitskosten durch die notwendigen Zuschläge für Arbeit in kalten Umgebungen und ein erhöhtes Fehlerrisiko durch die anspruchsvollen Arbeitsbedingungen. Die Arbeit in Kühlumgebungen ist körperlich belastend und kann zu gesundheitlichen Problemen führen, was die Rekrutierung und Bindung von Mitarbeitern erschwert.

Automatisierte Lager- und Retrievalsysteme (AS/RS)

Was sind AS/RS-Systeme und wie funktionieren sie in der Kühllagerung?

Automatisierte Lager- und Retrievalsysteme, kurz AS/RS, stellen einen Eckpfeiler der modernen Lagerautomatisierung dar. Diese Systeme nutzen eine ausgeklügelte Kombination aus Lagerregalen, automatisierten Shuttles und Kränen, um Waren mit höchster Präzision und Geschwindigkeit zu lagern und abzurufen. Der Fokus liegt dabei auf der Bewältigung hoher Volumina bei maximaler Lagereffizienz.

Die Funktionsweise basiert auf einem computergesteuerten System, das den optimalen Lagerplatz für jede Palette oder jeden Behälter bestimmt. Automatisierte Kräne oder Shuttles transportieren die Waren dann zu diesem Platz oder holen sie bei Bedarf wieder ab. Das gesamte System wird durch eine Lagerverwaltungssoftware koordiniert, die Echtzeitdaten über Bestände, Verfallsdaten und Auftragsinformationen verarbeitet.

Welche spezifischen Vorteile bieten AS/RS-Systeme für die Kühlkettenindustrie?

AS/RS-Systeme bieten mehrere entscheidende Vorteile für die Kühlkettenindustrie. Die Temperaturkontrolle steht dabei an erster Stelle. Diese Systeme sind speziell darauf ausgelegt, nahtlos in Kühlumgebungen zu funktionieren. Sie stellen sicher, dass temperaturempfindliche Waren während des gesamten Lager- und Abrufprozesses bei den erforderlichen Temperaturen gehalten werden, ohne dass Mitarbeiter längere Zeit in der kalten Umgebung arbeiten müssen.

Die optimierte Raumnutzung ist ein weiterer bedeutender Vorteil. AS/RS-Systeme nutzen den vertikalen Raum effektiver als traditionelle Lagermethoden. Dies ermöglicht Kühlkettenlagern, ihre Lagerkapazität zu maximieren, ohne ihre physische Grundfläche erweitern zu müssen. Diese Eigenschaft ist besonders wertvoll in städtischen Gebieten, wo Grundstückspreise hoch und verfügbare Flächen begrenzt sind.

Die verbesserte Bestandsverwaltung durch AS/RS-Systeme ist ebenfalls hervorzuheben. Diese Systeme verfügen über fortschrittliche Bestandsverfolgung- und Verwaltungsfähigkeiten. Lagerverwalter können Lagerbestände in Echtzeit überwachen und die Bestandsrotation optimieren. Dies ist besonders wichtig für verderbliche Waren, da es hilft, Verschwendung zu minimieren und die Einhaltung des First-In-First-Out-Prinzips zu gewährleisten.

Der erhöhte Durchsatz stellt einen weiteren wichtigen Vorteil dar. Durch automatisierte Abrufprozesse reduzieren AS/RS-Systeme erheblich die Zeit, die zur Auftragsabwicklung benötigt wird. Dies verbessert nicht nur den Gesamtdurchsatz des Lagers, sondern führt auch zu einer höheren Kundenzufriedenheit durch schnellere und zuverlässigere Lieferungen.

Sortier-Transfer-Fahrzeuge (STVs) und ihre Bedeutung

Was sind STVs und welche Rolle spielen sie in modernen Kühllagern?

Sortier-Transfer-Fahrzeuge, abgekürzt STVs, sind schienengeführte Transportsysteme, die eine wichtige Ergänzung zu AS/RS-Systemen darstellen. Sie spielen eine entscheidende Rolle bei der Verbesserung der Effizienz und Flexibilität von Kühlkettenlager-Operationen. STVs sind speziell dafür konzipiert, Waren zwischen verschiedenen Bereichen des Lagers zu transportieren, insbesondere zwischen Lagerregalen und Kommissionierstationen, und dies mit minimaler menschlicher Intervention.

Diese Fahrzeuge bewegen sich auf festgelegten Schienen durch das Lager und können autonom navigieren. Sie sind mit Sensoren und Steuerungssystemen ausgestattet, die es ihnen ermöglichen, ihre Umgebung zu erkennen und sicher zu operieren. Die Integration von STVs in die Lagerinfrastruktur ermöglicht einen kontinuierlichen und effizienten Warenfluss.

Wie transformieren STVs konkret die Kühllagerung?

STVs bringen mehrere transformative Elemente in die Kühllagerung ein. Der dynamische Lagerzugang ist dabei ein Schlüsselfaktor. STVs transportieren nahtlos Waren zu und von AS/RS-Systemen. Sie können autonom durch schmale Gänge und enge Räume navigieren, um Paletten an genau definierten Abgabestellen zu liefern. Das AS/RS kann diese dann zur Lagerung abrufen. Diese Flexibilität ermöglicht schnellere Abrufzeiten und eine reibungslosere Orchestrierung der Arbeitsabläufe.

Die kollaborative Bedienung ist ein weiterer wichtiger Aspekt. STVs arbeiten nicht isoliert, sondern können in Verbindung mit menschlichen Bedienern und anderen automatisierten Geräten wie Roboterarmen und Fördersystemen eingesetzt werden. Diese Zusammenarbeit rationalisiert den gesamten Auftragsabwicklungsprozess. Der kollaborative Ansatz optimiert die Ressourcennutzung und minimiert Engpässe im Warenfluss.

Besonders hervorzuheben ist die Verbesserung der Arbeitsumgebungen. Durch die Lieferung von Waren an Bediener außerhalb der Kühlbereiche können Kommissionierungsaufgaben in gut beleuchteten, sicheren und komfortablen Temperaturen durchgeführt werden. Dies hat direkte positive Auswirkungen auf das Wohlbefinden und die Zufriedenheit der Mitarbeiter. Gesündere und zufriedenere Mitarbeiter führen zu sichereren und produktiveren Abläufen.

Die Skalierbarkeit und Modularität von STVs bietet zusätzliche Vorteile. Diese Systeme sind von Natur aus skalierbar, was es Kühlkettenlagern ermöglicht, ihre Automatisierungsfähigkeiten schrittweise zu erweitern, wenn die Nachfrage wächst. Dieser modulare Ansatz zur Automatisierung stellt sicher, dass Investitionen flexibel bleiben und mit sich entwickelnden Geschäftsanforderungen in Einklang gebracht werden können.

Die praktische Umsetzung der Automatisierung

Wie gestaltet sich die praktische Integration von AS/RS und STVs in bestehende Lagerstrukturen?

Die Integration von Automatisierungssystemen in bestehende Lagerstrukturen erfordert eine sorgfältige Planung und schrittweise Umsetzung. Zunächst muss eine umfassende Analyse der aktuellen Prozesse und Anforderungen durchgeführt werden. Dies umfasst die Bewertung des Produktmixes, der Durchsatzanforderungen, der verfügbaren Fläche und der spezifischen Temperaturanforderungen.

Die physische Integration beginnt oft mit der Installation der notwendigen Infrastruktur. Für AS/RS-Systeme bedeutet dies die Errichtung von Hochregallagern und die Installation von Kranen oder Shuttles. Für STVs müssen Schienensysteme verlegt werden, die die verschiedenen Bereiche des Lagers verbinden. Diese Arbeiten können oft in Phasen durchgeführt werden, um den laufenden Betrieb nicht zu stark zu beeinträchtigen.

Die Softwareintegration ist ebenso wichtig. Die Automatisierungssysteme müssen mit dem bestehenden Warehouse Management System (WMS) und anderen IT-Systemen verbunden werden. Dies ermöglicht einen nahtlosen Datenfluss und die koordinierte Steuerung aller Lageraktivitäten. Die Implementierung erfordert auch umfangreiche Tests und Anpassungen, um sicherzustellen, dass alle Systeme optimal zusammenarbeiten.

Welche Herausforderungen müssen bei der Implementierung überwunden werden?

Die Implementierung von Automatisierungssystemen in Kühllagern bringt spezifische Herausforderungen mit sich. Die extremen Temperaturbedingungen stellen besondere Anforderungen an die verwendete Technologie. Alle Komponenten müssen für den Betrieb bei niedrigen Temperaturen ausgelegt sein, was spezielle Materialien, Schmierstoffe und Elektronik erfordert.

Die Investitionskosten sind oft erheblich und erfordern eine sorgfältige Kosten-Nutzen-Analyse. Unternehmen müssen die langfristigen Einsparungen durch reduzierte Arbeitskosten, höhere Effizienz und geringere Fehlerquoten gegen die anfänglichen Investitionen abwägen. Die Finanzierung solcher Projekte erfordert oft eine strategische Planung über mehrere Jahre.

Die Schulung der Mitarbeiter ist ein weiterer kritischer Faktor. Die Einführung neuer Technologien verändert die Arbeitsweise grundlegend. Mitarbeiter müssen in der Bedienung und Wartung der neuen Systeme geschult werden. Dies erfordert Zeit und Ressourcen, ist aber essentiell für den erfolgreichen Betrieb.

Die Integration mit bestehenden Prozessen kann komplex sein. Viele Lager haben über Jahre entwickelte Arbeitsabläufe, die an die neuen automatisierten Systeme angepasst werden müssen. Dies erfordert oft eine Neugestaltung der Prozesse und kann auf Widerstand bei langjährigen Mitarbeitern stoßen.

Zukunftsperspektiven und strategische Implikationen

Wie wird sich die Automatisierung in der Kühlkettenlogistik in den kommenden Jahren entwickeln?

Die Zukunft der Automatisierung in der Kühlkettenlogistik verspricht weitere bedeutende Entwicklungen. Künstliche Intelligenz und maschinelles Lernen werden eine zunehmend wichtige Rolle spielen. Diese Technologien können die Effizienz von AS/RS und STVs weiter steigern, indem sie Muster in der Nachfrage erkennen und die Lagerorganisation entsprechend optimieren.

Die Robotik wird sich weiterentwickeln und noch vielseitigere Anwendungen in Kühllagern finden. Fortschrittliche Greifersysteme und Sensortechnologien werden es Robotern ermöglichen, eine größere Vielfalt von Produkten zu handhaben, einschließlich empfindlicher Frischwaren. Die Zusammenarbeit zwischen Menschen und Robotern wird durch verbesserte Sicherheitssysteme und intuitivere Schnittstellen weiter verbessert.

Die Vernetzung und das Internet der Dinge (IoT) werden die Überwachung und Steuerung von Kühlkettenprozessen revolutionieren. Sensoren können kontinuierlich Temperatur, Feuchtigkeit und andere kritische Parameter überwachen und bei Abweichungen sofort Alarm schlagen. Dies erhöht die Produktsicherheit und reduziert Verluste durch Verderb.

Welche strategischen Implikationen hat die zunehmende Automatisierung für die britische Lebensmittelversorgung?

Die zunehmende Automatisierung hat weitreichende strategische Implikationen für die britische Lebensmittelversorgung. Angesichts der strukturellen Herausforderungen, denen die britische Landwirtschaft gegenübersteht, scheint es wahrscheinlich, dass die Abhängigkeit von importierten Lebensmitteln im nächsten Jahrzehnt zunehmen wird. Diese Entwicklung macht intelligente Investitionen in effiziente, skalierbare und zuverlässige Automatisierungssysteme umso wichtiger.

Die Automatisierung ermöglicht es, größere Mengen importierter Waren effizienter zu handhaben und zu lagern. Dies ist entscheidend für die Aufrechterhaltung stabiler Versorgungsketten und die Vermeidung von Engpässen. Gleichzeitig können durch Automatisierung die Kosten gesenkt werden, was sich positiv auf die Verbraucherpreise auswirken kann.

Die verbesserte Rückverfolgbarkeit und Qualitätskontrolle durch automatisierte Systeme erhöht die Lebensmittelsicherheit. In einer Zeit, in der Verbraucher zunehmend Wert auf Herkunft und Qualität ihrer Lebensmittel legen, bietet dies einen wichtigen Wettbewerbsvorteil. Die Fähigkeit, schnell auf Qualitätsprobleme zu reagieren und betroffene Chargen zu identifizieren, wird durch Automatisierung erheblich verbessert.

Wie können Unternehmen den Übergang zur Automatisierung erfolgreich gestalten?

Der erfolgreiche Übergang zur Automatisierung erfordert einen strategischen und ganzheitlichen Ansatz. Unternehmen sollten mit einer klaren Vision beginnen, wie Automatisierung ihre spezifischen Herausforderungen lösen kann. Dies erfordert eine ehrliche Bewertung der aktuellen Prozesse und die Identifikation von Bereichen, in denen Automatisierung den größten Nutzen bringen kann.

Die Partnerwahl ist entscheidend. Unternehmen sollten mit erfahrenen Anbietern zusammenarbeiten, die nachweisliche Expertise in der Kühlkettenautomatisierung haben. Anbieter wie Daifuku, die seit 1973 Logistiksysteme für Kühlumgebungen liefern, bringen wertvolle Erfahrung und bewährte Lösungen mit.

Ein phasenweiser Implementierungsansatz ist oft am erfolgreichsten. Anstatt zu versuchen, das gesamte Lager auf einmal zu automatisieren, können Unternehmen mit Pilotprojekten beginnen und die Automatisierung schrittweise ausweiten. Dies ermöglicht es, aus Erfahrungen zu lernen und Anpassungen vorzunehmen, bevor größere Investitionen getätigt werden.

Die Einbindung der Mitarbeiter von Anfang an ist kritisch für den Erfolg. Transparente Kommunikation über die Ziele und Vorteile der Automatisierung kann Ängste abbauen. Investitionen in Schulung und Weiterbildung zeigen den Mitarbeitern, dass sie Teil der automatisierten Zukunft sind, nicht deren Opfer.

Die Transformation der Lebensmittelversorgung

Welche Rolle wird die Automatisierung letztendlich für die Ernährungssicherheit Großbritanniens spielen?

Die Automatisierung wird eine zentrale Rolle bei der Sicherstellung der Ernährungssicherheit Großbritanniens spielen. Während sie die grundlegenden Herausforderungen der sinkenden heimischen Produktion nicht direkt löst, bietet sie die notwendigen Werkzeuge, um mit dieser Realität effektiv umzugehen. Durch die Optimierung der Lager- und Distributionsprozesse kann die Automatisierung sicherstellen, dass importierte Lebensmittel effizient gehandhabt werden und die Versorgung der Bevölkerung gewährleistet bleibt.

Die Integration von AS/RS und STVs in die Kühlketteninfrastruktur stellt einen Paradigmenwechsel dar. Diese Technologien ermöglichen es, die wachsende Komplexität der Lebensmittelversorgung zu bewältigen, während gleichzeitig Kosten gesenkt und die Qualität verbessert wird. Die Fähigkeit, große Mengen verderblicher Waren sicher und effizient zu lagern und zu distribuieren, wird zunehmend kritisch für die Versorgungssicherheit.

Die Transformation durch Automatisierung geht über reine Effizienzsteigerungen hinaus. Sie schafft widerstandsfähigere Lieferketten, die besser auf Störungen reagieren können. In einer Zeit globaler Unsicherheit und sich verändernder Handelsbeziehungen ist diese Resilienz von unschätzbarem Wert. Automatisierte Systeme können schnell auf veränderte Nachfragemuster reagieren und helfen, Versorgungsengpässe zu vermeiden.

Für Unternehmen in der Lebensmittelbranche ist die Investition in Automatisierung nicht mehr optional, sondern eine strategische Notwendigkeit. Die Kombination aus steigenden Arbeitskosten, strengeren Regulierungen und wachsenden Kundenerwartungen macht traditionelle manuelle Prozesse zunehmend unrentabel. Gleichzeitig bietet die Automatisierung die Möglichkeit, neue Geschäftsmodelle zu entwickeln und Wettbewerbsvorteile zu erzielen.

Die erfolgreiche Implementierung von Automatisierungslösungen erfordert jedoch mehr als nur technische Investitionen. Sie erfordert ein Umdenken in der gesamten Organisation und die Bereitschaft, etablierte Prozesse zu hinterfragen und neu zu gestalten. Unternehmen, die diesen Wandel erfolgreich meistern, werden besser positioniert sein, um die Herausforderungen der Zukunft zu bewältigen und zur Ernährungssicherheit Großbritanniens beizutragen.

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