Strategien für effektives Einlagern – die Grundlage für erfolgreiches Lagermanagement

Die effiziente Gestaltung des Wareneingangs ist für die Leistungsfähigkeit eines Lagers ebenso relevant, wie dessen Ausstattung mit effektiven Regallagersystemen. Denn ist der Wareneingang falsch konzipiert oder nicht optimal organisiert, führt dies quasi automatisch zu schwerwiegenden Störungen im gesamten anschließenden Lagerprozess.

Konzeption des Wareneingangs

Im Wareneingang wird die Ware in einem mehrstufigen Prozess identifiziert, geprüft und für die Einlagerung vorbereitet. In der Regel sind durch die enge Verzahnung zwischen Lagerlogistiker und Zulieferer bereits Vorinformationen über die ankommenden Waren vorhanden, sodass die Identifikation über einen Abgleich von Barcodes o.ä. erledigt werden kann. Voraussetzung für die vereinfachte Prüfung per Scanner ist die Einrichtung einer von beiden Parteien eindeutig interpretierbaren Nummerierung, bzw. Strichcodierung. Fehlt diese, so muss die Kontrolle manuell erfolgen.

Nachdem die eingegangenen Waren hinsichtlich Beschaffung und Quantität geprüft worden sind, erfolgt die Qualitätskontrolle. Dieser Vorgang variiert mitunter – je nach Art des gelieferten Artikels – stark und kann von einem oberflächlichen Check bis zu einer detaillierten Analyse einzelner oder gar sämtlicher Waren reichen.

Nach erfolgreicher Eingangskontrolle wird die Ware vom Wareneingang zur Einlagerung weitergereicht.

Ziel eines effektiven Wareneingangssystems sind neben der beschriebenen Kontrollfunktion die Vorbereitung der Artikel auf die folgende Einlagerung. Unterlaufen im Wareneingang Fehler, so können diese bei der Lagerung und dem späteren Um- oder Auslagern höchst kostspielige Folgen haben. Man denke hier nur an die schier unlösbare Aufgabe, in einem Lager einzelne, falschen Plätzen zugewiesene Waren wieder aufzufinden. Auch kann eine schlechte Flächennutzung aufgrund falscher Planung zu Beginn zu Mangel oder auch Verschwendung von Lagerplätzen führen.

Fehler, die beim Einlagern gemacht werden, wirken sich auf den gesamten folgenden Lagerprozess aus. Folglich ist für Lagerlogistiker eine zielgerichtete Strategie zum effektiven Einlagern der Waren unerlässlich.

Wie aber organisiert und strukturiert man dies?

Hier können, je nach Artikel- oder Lagerart, unterschiedliche Strategien zum Tragen kommen. Grundsätzlich kann zwischen zwei Arten unterschieden werden – den Belegungs- und den Bewegungsstrategien.

Mit Hilfe der Belegungsstrategie wird die Anordnung einzelner Funktionsbereiche des Lagers bestimmt. Welche Waren sich auf welchem Lagerplatz und in welcher Lagerzone befinden, hängt dabei vom Ziel der jeweiligen Belegungsstrategie ab.

Daneben stehen die Bewegungsstrategien, die über die Nutzung von Lagergeräten zur Ein-, Um- oder Auslagerung von Waren entscheidet. Ihr Ziel ist, bei gegebenen Lagerverhältnissen durch geschickten Einsatz der Ressourcen ein Höchstmaß an Effizienz bei Ein-, Um- und Auslagerung zu erreichen.

Um ein Lager effizient zu betreiben, müssen die Bewegungs- und Belegungsstrategien vom Lagermanagement exakt aufeinander abgestimmt sein, denn nicht jede Bewegungsstrategie passt zu jeder Belegungsstrategie.

Strategien beim Einlagern: Belegungsstrategien

Schnellläuferkonzentration

Ziel dieser Strategie ist, die Wegstrecken der Kommissionierer zu optimieren. Durch Lagerung schnell umschlagender Artikel an einem zentralen Platz sollen die Laufwege der Beschäftigten gesenkt und ihnen ein schnellerer Zugriff auf die Schnelldreher ermöglicht werden. Es wird zwischen der dynamischen oder statischen Bereitstellung der Artikel unterschieden.

Schnellläuferkonzentration bei dynamischer Bereitstellung

Hier gilt das Prinzip der Ware-zum-Mann Kommissionierung. Die Artikel werden dem Beschäftigten mit Hilfe von Transportmitteln (Förderbänder, Umlaufregale etc.) direkt zum Arbeitsplatz des Kommissionierers bewegt. Schnell umschlagende Artikel werden so gelagert, dass die Transportmittel möglichst einfach und schnell auf sie zugreifen und sie dem Lagerarbeiter zusenden können.

Schnellläuferkonzentration bei statischer Bereitstellung

Bei dieser Alternative gilt die Mann-zur-Ware Kommissionierung. Der Kommissionierer entnimmt folglich die benötigte Ware am jeweiligen Lagerplatz. Von daher werden bei dieser Variante die schnell umschlagenden Artikel an einem zentralen, schnell erreichbaren Platz des Bereitstelllagers abgestellt. Der Nachteil ist, dass sich die Wege der Kommissionierer bei Abholung der nah aneinander liegenden Waren kreuzen können und sie sich auf diese Weise gegenseitig behindern.

Feste und freie Lagerplatzordnung

Bei der festen Lagerplatzordnung werden für einen Artikel Lagerplätze fest reserviert und freigehalten. Demgegenüber werden Artikel bei der freien Lagerplatzordnung auf jeden beliebigen Platz gestellt, sobald diese frei geworden ist. Dabei ist es vollkommen irrelevant, welcher Artikel zuvor auf dem Platz gelagert wurde oder ob Waren der gleichen Art an einem ganz anderen Ort im Lager untergebracht sind.

Nachteil der festen Lagerplatzordnung ist, dass durch die Reservierung des Platzes für einen Artikel Räume freigehalten werden müssen, die nicht für andere Waren verwendet werden können. Der Platzbedarf dieser Lösung ist somit höher. Von Vorteil ist, dass die Lagerorte der Waren jederzeit einfach und ohne unterstützende Softwaresteuerung bestimmt werden können.

Der technologische Aufwand ist bei der freien Lagerordnung höher, erfordert ihr Einsatz doch ein Lagerverwaltungssystem zur Steuerung der Warenströme. Vorteile der Lösung sind eine bestmögliche Nutzung der Lagerkapazitäten, da es nicht nötig ist, freie Lagerflächen zu für Artikel zu blockieren, die vielleicht noch gar nicht da sind. Auch sind die Wege bei der Einlagerung kürzer, da immer gleich der erstmögliche freie Platz genutzt werden kann.

Gleichverteilungsstrategie

Dort werden die Waren im Lager so verteilt, dass an jedem Ort oder in jedem Gang möglichst gleich viele Waren eingelagert sind. Ihr Ziel ist die Sicherstellung einer ausgewogenen Verteilung der Güter im Lager und damit einer gleichmäßigen Auslastung der Kapazitäten.

Lagerplatzanpassung

Hier werden die Lagerplätze gemäß ihrer Aufnahmekapazitäten mit Waren belegt. Kleine Plätze werden mit geringvolumigen Lagereinheiten und kleinem Artikelbestand belegt, während die größeren Flächen mit entsprechend größeren Waren oder Einheiten mit hohem Bestand bestückt werden

Artikelreine und artikelgemischte Platzbelegung

Die artikelreine Platzbelegung besagt, dass nebeneinander liegende Lagerplätze nur mit „gleichen“ Artikeln (d.h. Produkte von sehr ähnlicher Aufmachung, Größe etc.) bestückt werden können. In der Lagerverwaltungssoftware werden diese Waren mit einer Identifikationsnummer als „gleiche Artikel“ gekennzeichnet. Bei der artikelgemischten Belegung wiederrum werden die Lagerplätze mit Einheiten diverser Artikel belegt. Sie ist von der Struktur her vergleichbar mit der freien Lagerplatzordnung. Auch hier besteht ein erhöhter Bedarf am Einsatz unterstützender Software.

Minimierung von Anbruchlagerplätzen

Bei jeder Art der Lagerhaltung kann es vorkommen, dass der Platz an einem Lagerort nicht für die Unterbringung aller Artikel einer einzulagernden Charge ausreicht. In diesem Fall muss die Ware auf mehrere Lagerplätze verteilt werden – es entstehen Anbruchlagerplätze, die Platz vergeuden, da die nicht genutzten Flächen an dem jeweiligen Ort nicht ohne weiteres mit anderen Gütern belegt werden können. In diesem Fall werden Waren aus nicht voll befüllten Lagereinheiten immer zuerst ausgelagert. So soll der Füllungsgrad erhöht und die Nutzung von mehr als einem Lagerplatz pro Artikel vermieden werden.

Strategien beim Einlagern: Bewegungsstrategien

Einzelspielstrategie

Bei dieser Strategie nimmt das Regalbediengerät eine Lagereinheit am Basisort auf und bringt diese an den vorgesehenen Lagerplatz. Anschließend fährt das Gerät wieder zurück zur Basis, um die nächste Lagereinheit aufzunehmen. In diesen sogenannten Einzelspielen werden von den Transportgeräten somit entweder immer nur Ein- oder Auslagerungen bearbeitet. Eine Mischung der Aufträge ist nicht vorgesehen.

Vorteil des Einzelspiels ist eine gesteigerte Leistung bei der Ein- bzw. Auslagerung.

Nachteilig wirken sich allerdings die längeren Leerfahrten der Lagergeräte (=Rückwege zur Abhol- oder von der Abgabestation) aus.

Doppelspielstrategie

Im Gegensatz zum Einzelspiel werden hier Ein- und Auslagerungen miteinander kombiniert.

So wird der Einlagerung eines Artikels auf der Hinfahrt die Auslagerung eines anderen, in der Nähe gelagerten Artikels auf der Rückfahrt hinzugefügt.

Der Vorteil des Doppelspiels ist die Fahrwegoptimierung der Transportgeräte, was die Leerfahrten und -zeiten verkürzt und die Effizienz der Abläufe im Lager steigert. Ein Nachteil ist, dass die einzelnen Bewegungsabläufe länger dauern. Auch ist eine genauere Planung der Abläufe nötig, welche häufig nur durch Nutzung einer ausgeklügelten Lagerverwaltungssoftware möglich ist.

Fahrwegstrategie

Mit der Fahrwegstrategie wird bestimmt, welche Routen die Regalbediengeräte zu den Entnahmeplätzen nehmen sollen, um die Waren einlagern zu können. Hierbei ist es das Ziel, die Lagerorte auf möglichst kurzen Wegen nacheinander anzufahren, um die Fahrstrecken zu minimieren. Je nach Strategie kann auch die Fahrt der Geräte mit maximaler Kapazitätsauslastung ein Ziel sein, um möglichst viele Güter auf einmal zu transportieren.

Umlagerstrategie

Je stärker Waren in einem Lager bewegt werden, desto größer ist in der Regel der Bedarf an Umlagerungen einzelner Artikel. So können Lagerplätze, die zuvor noch für ein Produkt sehr geeignet waren, durch neu entstandene Freiflächen an anderer Stelle für dieses an Attraktivität verlieren. Dies ist bspw. bei schnelldrehenden Artikeln der Fall, wenn plötzlich Flächen in der Nähe der Kommissionierstationen freiwerden. Auch benötigen ggfs. neu angelieferte Waren einen bestimmten, noch belegten Lagerplatz. Die dort befindlichen Artikel müssten in diesem Fall umgelagert werden.

Bei den Umlagerungen wird unterschieden in:

• Umlagerung nahe Auslagerung
• Kombinierte Um- und Auslagerung
• Zufällige Umlagerung

Die Umlagerung nahe Auslagerung ist eine besonders für schnelldrehende Artikel häufig genutzte Methode, bei der die umzulagernden Waren so nah wie möglich an der Kommissionier- oder Verladestation gelagert werden.

Für die kombinierte Um- und Auslagerung werden besonders aufnahmefähige Lagergeräte benötigt. Diese nehmen die umzulagernden Artikel auf und transportieren sie an den Ort des auszulagernden Artikels. Während dieser ebenfalls von dem Transporter aufgenommen wurde, wird die umzulagernde Ware gleichzeitig in das nun freie Fach gestellt.

Bei der zufälligen Umlagerung wird der Ort, in den die Waren umgelagert werden sollen, wie bei der freien Lagerplatzordnung zufällig gewählt.

Gangwechselstrategie

Dies ist eine Methode, bei der Ein- und Auslageraufträge gesammelt und erst nach einer bestimmten Zeit abgearbeitet werden.

Meist müssen zur Bearbeitung eines Kommissionierauftrags Artikel von verschiedenen Lagerplätzen entnommen werden. Hierdurch müssten für einen einzelnen Auftrag in der Regel unterschiedliche Gänge angefahren werden. Bei der Gangwechselstrategie werden Aufträge gesammelt (Bildung sogenannter Batches) und dann gemeinsam bearbeitet. Dabei werden alle, einen speziellen Gang betreffenden Positionen der diversen Aufträge abgearbeitet. Der Gangwechsel erfolgt ab dem Moment, nachdem in diesem Gang sämtliche Positionen aller Kommissionieraufträge angefahren wurden. Das Lagergerät oder der Lagerarbeiter wechseln daraufhin in den nächsten Gang, um dort die benötigten Artikel zu entnehmen. Das Einlagern mit Hilfe dieser Variante des Lagermanagements zielt vor allem auf eine wege- und zeitoptimierte Kommissionierung ab.

 Alternative: Einlagerung in dynamischen Lagersystemen

Viele der geschilderten Strategien haben die Optimierung von Fahrtwegen und Platzbedarf im Lager zum Ziel. Dabei wird meist von einem statischen Fachbodenregallager ausgegangen. Die Lagerkapazitäten lassen sich jedoch auch auf andere Weise optimieren; einfach indem sich Lagerlogistiker zum Einsatz moderner, teilweise vollautomatischer Systeme entschließen. Aufgrund ihrer hochverdichteten Bauweise beanspruchen diese nur einen geringen Platzbedarf und werden unter Einsatz ihrer ausgeklügelten Lagerverwaltungssoftware höchsten Ansprüchen hinsichtlich Effizienz bei Ein- und Auslagerung, Pick-Genauigkeit und Kostenaspekten gerecht. Zu diesen Lagersystemen gehören

• Vertikal- und Hochregallager
• Karusselllager
• Shuttle-Systeme

wobei jedes der Systeme individuell auf die jeweiligen Ansprüche und räumlichen Voraussetzungen des Kunden zu konfigurieren sind.