Intralogistik: Automatisierung als Überlebensfrage – Die stille Transformation im Warenlager hat bereits begonnen

Ein 40-Milliarden-Dollar-Markt: Wer jetzt nicht automatisiert, verliert den Anschluss

Hinter den Kulissen des globalen Handels vollzieht sich eine stille, aber unaufhaltsame Transformation. Die Intralogistik, das oft unsichtbare Nervensystem unserer Wirtschaft, steht an einem entscheidenden Wendepunkt: Die Automatisierung ist keine Zukunftsoption mehr, sondern eine akute Überlebensfrage. Angetrieben von künstlicher Intelligenz, autonomen Robotern und dem Internet der Dinge verwandeln sich traditionelle Lagerhäuser in hocheffiziente, datengesteuerte Ökosysteme. Während Pioniere wie Amazon und IKEA bereits die Effizienz ihrer Abläufe maximieren, geraten deutsche Unternehmen unter massiven Wettbewerbsdruck – insbesondere aus China. Dieser Wandel ist mehr als nur ein technologisches Upgrade; er ist eine strategische Notwendigkeit, die über die Zukunftsfähigkeit ganzer Unternehmen entscheidet. Von den logistischen Meisterleistungen der Antike bis zu den selbstlernenden Systemen von morgen beleuchtet dieser Artikel, warum smarte Lager die Gewinner der digitalen Wirtschaft bestimmen und welche Herausforderungen und Chancen damit verbunden sind.

Die Transformation der innerbetrieblichen Logistik

Der Begriff “Intralogistik”, der erst 2003 vom VDMA als eigenständiger Wirtschaftszweig definiert wurde, umfasst die Organisation, Steuerung, Durchführung und Optimierung des innerbetrieblichen Materialflusses, der Informationsströme sowie des Warenumschlags. Während sich traditionelle Unternehmen noch mit der Frage beschäftigen, ob sie automatisieren sollen, haben Marktführer längst begonnen, vollständig autonome Systeme zu implementieren. Die deutsche Intralogistikbranche erwirtschaftete 2024 ein Produktionsvolumen von 27,7 Milliarden Euro und zeigt damit ihre zentrale Bedeutung für die moderne Wirtschaft.

Historische Wurzeln moderner Innovation

Die Geschichte der Intralogistik reicht weiter zurück, als der relativ junge Begriff vermuten lässt. Bereits beim Bau der Pyramiden waren komplexe logistische Herausforderungen zu bewältigen, bei denen tonnenschwere Granitblöcke über Hunderte Kilometer transportiert werden mussten. In der Antike entwickelten militärische Organisationen systematische Ansätze für den Material- und Personentransport, die als frühe Vorläufer moderner Logistikkonzepte gelten können. Der byzantinische Kaiser Leontos VI beschrieb um 900 n. Chr. bereits die Aufgaben der Logistik als “Berechnung von Raum und Zeit” und die “Bewegung und Verteilung der Streitkräfte”.

Die industrielle Entwicklung der Intralogistik begann mit der Erfindung des Frachtcontainers 1956 durch Malcom P. McLean, der zu einem enormen Anschwellen globaler Warenströme führte. Den entscheidenden Entwicklungssprung machte die Branche jedoch in den 1960er Jahren mit der Einführung der ersten Hochregallager. 1962 stellte Bertelsmann das erste automatische Hochregallager Deutschlands in Gütersloh vor. Diese Innovation entstand aus gestiegenen Kundenanforderungen hinsichtlich Lieferservice und -geschwindigkeit und markierte den Beginn der systematischen Automatisierung innerbetrieblicher Abläufe.

Trotz dieser frühen Erfolge wurde die Intralogistik bis in die 1990er Jahre hinein als klassischer Teil einer Gesamtlogistik betrachtet, die lediglich Transport, Umschlag und Lagerung umfasste. Erst mit der zunehmenden Globalisierung und dem verschärfenden Wettbewerbsdruck erkannten Unternehmen das enorme Potenzial innerbetrieblicher Optimierungen für beträchtliche Kosteneinsparungen.

Die technologischen Bausteine moderner Automatisierung

Moderne Intralogistik basiert auf der Vernetzung unterschiedlicher technologischer Komponenten, die erst in ihrer Kombination ihre volle Wirkung entfalten. Der Materialfluss umfasst alle Vorgänge beim Gewinnen, Be- und Verarbeiten sowie bei der Verteilung stofflicher Güter innerhalb bestimmter Produktions-, Lager- und Transportbereiche. Diese Bereiche können verschiedene Stationen zwischen Wareneingang und Warenausgang umfassen: Prüfvorgänge, Lagerungsvorgänge, Bearbeitungsvorgänge, Fördern, Handhaben, Montieren, Sammeln, Verteilen, Sortieren, Kommissionieren und Verpacken.

Das Fundament bilden heute intelligente Lagerverwaltungssysteme (WMS), die durch Künstliche Intelligenz und maschinelles Lernen kontinuierlich optimiert werden. Diese Systeme analysieren große Mengen an Bewegungs-, Bestands- und Auftragsdaten in Echtzeit, erkennen Muster und prognostizieren Engpässe oder Nachfragespitzen. Die dynamische Routenplanung fahrerloser Transportsysteme reagiert flexibel auf Veränderungen im Lagerumfeld und optimiert automatisch Lagerstrategien sowie Materialflüsse.

Eine Schlüsselrolle spielen autonome mobile Roboter (AMR), die sich von herkömmlichen fahrerlosen Transportsystemen (FTS) durch ihre flexible Navigation unterscheiden. Während FTS wie eine Straßenbahn auf vordefinierten Routen arbeiten, verhalten sich AMR wie Taxis, die spontan ihre Route ändern können. Sie nutzen fortschrittliche Navigations- und Lokalisierungssysteme wie SLAM (Simultaneous Localization and Mapping) zur Orientierung in ihrer Umgebung und können Hindernisse erkennen und umfahren.

Das Internet der Dinge (IoT) revolutioniert die Datenerfassung und Echtzeitanalyse in der Logistik. Von der intelligenten Bestandsüberwachung durch sensorgestützte Regale über die Echtzeitverfolgung per RFID bis zur Überwachung temperatursensibler Bereiche erhöhen diese Anwendungen die Prozesstransparenz und Effizienz erheblich. Vollständig digitalisierte Logistiksysteme auf Basis von IoT-gestützten digitalen Zwillingen können Effizienzsteigerungen von 30 bis 50 Prozent im Vergleich zu klassischen Setups erreichen.

Aktuelle Marktdynamik und Wettbewerbsdruck

Die deutsche Intralogistikbranche steht unter enormem Transformationsdruck. Das Gesamtexportvolumen ging 2024 im Vergleich zum Vorjahr um 5 Prozent auf 19,8 Milliarden Euro zurück, während die Branche einen Auftragsrückgang von 9 Prozent verbuchen musste. Gleichzeitig steigt China mit einem Exportvolumen von 26,8 Milliarden Euro zum weltweit führenden Exporteur auf, während Deutschland mit 20,8 Milliarden Euro auf Rang zwei liegt.

Diese Entwicklung spiegelt sich in der aktuellen Leistungsfähigkeit wider: Automatisierte Systeme arbeiten rund um die Uhr ohne Pausen und sind weniger anfällig für menschliche Fehler. Sie führen zu einer erheblichen Steigerung der Durchsatzraten und einer Reduzierung der Durchlaufzeiten. Durch die Automatisierung können Unternehmen Personalkosten senken und gleichzeitig die Produktivität steigern, während die Fehlerquote reduziert wird.

Der Markt für Logistik-Robotik wächst mit einer jährlichen Wachstumsrate von 17 Prozent und wird bis 2029 voraussichtlich 21 Milliarden US-Dollar erreichen. Besonders stark nimmt der Einsatz von autonomen mobilen Robotern und kollaborativen Robotern zu, die nahtlos mit menschlichen Arbeitskräften interagieren. Der AMR-Markt beträgt aktuell 20,3 Milliarden US-Dollar und soll bis 2028 auf 40,6 Milliarden US-Dollar ansteigen.

Praxisbeispiele erfolgreicher Automatisierung

Die praktische Umsetzung moderner Intralogistikkonzepte zeigt sich eindrucksvoll in verschiedenen Branchen. IKEA Components automatisierte sein Lager in Malacky, Slowakei, mit zwölf dreiseitigen Regalbediengeräten und Palettenfördersystemen von Mecalux. Der Automatisierungsprozess erfolgte in vier Etappen, ohne die Betriebsabläufe zu unterbrechen. Als Ergebnis kann das Unternehmen nun 99 Prozent der Aufträge erfolgreich und pünktlich abschließen.

Im IKEA Vertriebszentrum in Jarosty arbeitet ein MiR500 autonomer mobiler Roboter eng mit den Lagerarbeitern zusammen. Der AMR kann Paletten und andere Güter von bis zu 500 kg bewegen und übernimmt monotone sowie anstrengende Transporttätigkeiten. Während der Tests legte der Roboter über 60 km zurück, absolvierte erfolgreich 180 Einsätze und transportierte über 1.500 leere Paletten. Die Technologie der AMR erwies sich als deutlich rentabler als die der AGV-Stapler und sparte etwa die Hälfte der Kosten.

Amazon zeigt mit seinem Logistikzentrum in New Jersey den Stand der Technik für Lagerung und Kommissionierung. Dort werden nicht wertschöpfende Arbeiten von Robotern übernommen. Eingehende Ware von hoher Stückzahl wird von Entladerobotern automatisch in kleinere Einheiten heruntergebrochen. Eine Armee von intelligenten und KI-gesteuerten Robotern bringt die chaotisch bestückten Lagerregale zu den Kommissionierplätzen der menschlichen Mitarbeiter.

Unilever erreichte durch die Automatisierung seines 42.000 Quadratmeter großen Distributionszentrums mit Addverb-Technologie einen Durchsatz von 600.000 Stück pro Tag. Das End-to-End-Automatisierungssystem ermöglicht die Belieferung von 28.000 kleinen Lebensmittelgeschäften innerhalb von 24 Stunden. PepsiCo steigerte durch die Partnerschaft mit Addverb die Produktivität um 31 Prozent durch dynamische Zuweisung von Entnahmeplätzen für Kommissionier- und Einlagerungsvorgänge.

Herausforderungen und Grenzen der Automatisierung

Trotz der beeindruckenden Erfolgsgeschichten bringt die Automatisierung in der Intralogistik auch erhebliche Herausforderungen mit sich. Ein wesentlicher Kritikpunkt ist der Verlust von Arbeitsplätzen, da automatisierte Systeme menschliche Arbeitskräfte ersetzen können. Dies führt insbesondere in Niedriglohnsektoren zu Entlassungen und kann soziale Spannungen verursachen.

Die hohen Anfangsinvestitionen stellen für viele Unternehmen eine bedeutende Hürde dar. Automatisierte Lösungen erfordern höhere Investitionskosten als manuelle Lösungen, auch wenn sich diese nach einer gewissen Zeit durch geringere Stück- und Betriebskosten sowie geringeren Flächenverbrauch amortisieren. Die Komplexität der Systeme erfordert zudem hochqualifiziertes Personal für Wartung und Betrieb.

Häufige Probleme in der Intralogistik umfassen unübersichtliche Wege innerhalb von Lager oder Werk, Staus, Kreuzungen und ineffiziente Transportbewegungen sowie fehlende Auslastungstransparenz für Fördertechnik. Hohe Durchlauf- und Liegezeiten durch langes Warten in Pufferzonen und keine Priorisierung von Ein- und Auslagerungen führen zu Ineffizienzen. Überlastete oder ineffizient genutzte Lagerbereiche durch unausgeglichene Belegung und Umlaufbestände blockieren Lagerfläche.

Die Synchronisation unterschiedlicher Technologien und Systeme bereitet ebenfalls Schwierigkeiten. Durch die zunehmende Spezialisierung kommen immer mehr fahrerlose Transportsysteme verschiedener Hersteller zum Einsatz, die oft nicht nahtlos miteinander arbeiten können. Diese Heterogenität erschwert die Automatisierung von Prozessen und führt zu Ineffizienzen.

Zukunftstrends und technologische Entwicklungen

Die Zukunft der Intralogistik wird durch mehrere Megatrends geprägt. Künstliche Intelligenz entwickelt sich von einem experimentellen Werkzeug zu einer Grundvoraussetzung für wettbewerbsfähige Unternehmen. KI-gestützte Systeme werden 2025 nicht nur Muster erkennen und Prognosen erstellen, sondern auch selbstständig Entscheidungen treffen und Optimierungen durchführen.

Autonome mobile Roboter werden zur nächsten Evolutionsstufe fahrerloser Transportsysteme. Anders als klassische AGVs, die fest installierte Leitlinien benötigen, navigieren AMR mithilfe von Sensorik, Kameras und KI vollkommen autonom durch das Lager. Die Vorteile liegen in der Flexibilität ohne starre Wege, der einfachen Anpassung an neue Layouts, der Skalierbarkeit durch bedarfsgerechte Aufstockung der AMR-Flotten und der Kostenreduktion durch weniger manuelle Transporte und optimierte Materialflüsse.

Nachhaltigkeit wird zu einem entscheidenden Wettbewerbsfaktor. Grüne Intralogistik bedeutet die Nutzung energieeffizienter Maschinen und Fahrzeuge, die Optimierung von Routen und Lagerhaltung sowie die Reduzierung von Verpackungsmaterialien. Automatisierte Transportsysteme, die auf erneuerbare Energiequellen wie Solarenergie oder batteriebetriebene Elektromotoren setzen, minimieren die Umweltbelastung. Durch die Nutzung von Datenanalyse und Optimierungsalgorithmen können Unternehmen ihre Lagerbestände optimieren und effizienteste Routen festlegen.

Digitale Zwillinge revolutionieren die Planung und den Betrieb logistischer Systeme. Diese virtuellen Abbilder realer logistischer Prozesse nutzen Echtzeit-Daten, um Abläufe zu simulieren, zu analysieren und zu optimieren. Durch die Verknüpfung von Echtzeit-Daten, Künstlicher Intelligenz und IoT-Technologien können Logistikprozesse überwacht, simuliert und optimiert werden. Dadurch lassen sich Engpässe frühzeitig erkennen, Abläufe effizienter gestalten und Kosten signifikant senken.

Interoperabilität wird zum Schlüssel effizienter Logistik. Standardisierte Hardware- und Softwarelösungen ermöglichen den nahtlosen Betrieb gemischter Roboterflotten verschiedener Hersteller. Der Standard VDA 5050 beschreibt die Schnittstellen zwischen Steuerungsebene und fahrerlosen Transportsystemen und ermöglicht die Integration von Fahrzeugen verschiedener Hersteller in einem System.

Strategische Bedeutung für die Wirtschaft

Die Intralogistik hat sich von einem unterstützenden Bereich zu einem strategischen Wettbewerbsfaktor entwickelt. Deutsche Unternehmen wie die KION Group und Jungheinrich AG belegen weltweit Platz zwei und drei der größten Hersteller von Flurförderzeugen. KION erwirtschaftete im ersten Halbjahr 2025 einen Umsatz von 5,8 Milliarden Euro, während Jungheinrich 2,7 Milliarden Euro erreichte.

Die Branche beschäftigt rund 140.000 Personen in Deutschland und die Beschäftigungszahlen steigen kontinuierlich an. Gleichzeitig verändert sich das Anforderungsprofil der Arbeitsplätze grundlegend. Automatisierung führt nicht zur Verdrängung von Arbeit, sondern zur Verlagerung hin zu Aufgaben, die Kreativität und Fachkenntnis erfordern. Neue Berufsfelder entstehen, wie die Kombination von Logistiker und Mechatroniker, während Mitarbeiter zu Sektionsbetreuern werden, die für alle logistischen Tätigkeiten in einem Produktionsabschnitt verantwortlich sind.

Die Intralogistik ist das Rückgrat fast jeden Sektors und die entsprechenden Leistungen sind unverzichtbar für eine moderne Gesellschaft. Sie ermöglicht es Unternehmen in unterschiedlichen Wirtschaftszweigen, sowohl lokal als auch global zu agieren. Eine funktionierende und nachhaltige Lieferkette ist einer der Erfolgsfaktoren für die meisten Unternehmen, da Ressourcen endlich sind und verantwortungsvoll eingesetzt werden müssen.

Die Automatisierung in der Intralogistik ist kein Zukunftstrend mehr, sondern eine betriebswirtschaftliche Notwendigkeit geworden. Unternehmen, die diese Transformation verschlafen, riskieren nicht nur Wettbewerbsnachteile, sondern ihre langfristige Marktfähigkeit. Die Kombination aus technologischer Innovation, nachhaltigen Lösungen und strategischer Personalentwicklung entscheidet über Erfolg oder Scheitern in der digitalen Wirtschaft. Wer nicht automatisiert, wird tatsächlich abgehängt.

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Konrad Wolfenstein

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