Cesty k zelenější oceli: Jak COGNE a ocelářský průmysl zvyšují udržitelnost své výroby

Konkurenční výhoda díky zelené výrobě: Proč průmysl nemůže čekat – Cesty k bezemisní oceli

Ocel je páteří naší moderní civilizace – a zároveň jednou z jejích největších environmentálních zátěží. Ocelářský průmysl, který se podílí na zhruba devíti procentech globálních emisí skleníkových plynů, v současné době čelí nejvýznamnější technologické a ekonomické transformaci ve své historii. Tlak narůstá ze všech stran: přísnější klimatické cíle, nový mechanismus EU pro úpravu uhlíkové stopy na hranicích (CBAM) a náročnější zákazníci nutí průmysl k rychlé akci. Jak však lze dosáhnout přechodu z vysokých pecí s vysokými emisemi na klimaticky neutrální materiály? Od obrovského ekonomického významu recyklace v elektrických obloukových pecích až po technologickou revoluci prostřednictvím zeleného vodíku a chytrého využití vedlejších produktů – tento článek zkoumá mnohostranná opatření, výzvy a geopolitická rizika globální transformace oceli. Jedna věc je jistá: přechod na zelenou ocel již není pouze environmentálním problémem, ale určí budoucí konkurenceschopnost celých industrializovaných zemí.

Ocelářská revoluce: Mezi průmyslovou nutností a ekologickou odpovědností

Proč je třeba nejšpinavější materiál na světě vyčistit – než ho trh potrestá

Výroba oceli je jednou z nejstarších a nejnezbytnějších forem průmyslu v moderní civilizaci – a zároveň jednou z těch, které nejvíce škodí životnímu prostředí. Ocel je páteří budov, mostů, vozidel, strojů a bezpočtu předmětů denní potřeby. Ekologické náklady tohoto materiálu jsou však obrovské: globální ocelářský průmysl je v současnosti zodpovědný za přibližně devět procent celosvětových emisí skleníkových plynů. Díky tomu je jedním z největších jednotlivých producentů emisí průmyslového původu – dokonce větší než letecká doprava a srovnatelný s celkovou uhlíkovou stopou celých kontinentů. Jen v Německu ocelářský průmysl produkuje ročně přibližně 51 milionů tun CO2, což představuje asi 30 procent všech německých průmyslových emisí a zhruba sedm procent celkových národních emisí CO2. Přechod na udržitelnou výrobu oceli proto není otázkou dobré vůle, ale ekonomickou a strategickou nutností – s dalekosáhlými důsledky pro společnosti, trhy a průmyslovou společnost jako celek.

Materiál s těžkým ekologickým odkazem

Abychom pochopili rozsah této výzvy, musíme pochopit základy konvenčního procesu výroby oceli. V klasickém procesu ve vysoké peci se železná ruda redukuje koksem – látkou bohatou na uhlík získanou z uhlí – při teplotách přesahujících 1 500 stupňů Celsia. Tento proces uvolňuje v průměru přibližně 2,32 tuny CO2 na tunu surové oceli vyrobené na celém světě. Nejedná se o technickou neefektivitu, kterou by bylo možné napravit lepší kontrolou – je to inherentní charakteristika chemického procesu. Uhlík v koksu se nepoužívá jako zdroj energie, ale jako chemické redukční činidlo. Slučuje se s kyslíkem ze železné rudy a nevyhnutelně opouští vysokou pec jako oxid uhličitý. Podle výpočtů Světové ocelářské asociace (World Steel Association) dosahuje intenzita emisí ve vysokopecním procesu v průměru 1,7 tuny CO2 na tunu surové oceli, zatímco proces s elektrickou obloukovou pecí, založený na kovovém šrotu, produkuje pouze asi 0,7 tuny. Přímá redukce zeleným vodíkem by mohla tuto hodnotu snížit až na 0,2 tuny CO2 na tunu oceli – což je snížení o téměř 90 procent ve srovnání s konvenčním procesem ve vysoké peci.

Globální kontext je jasný a zároveň alarmující: Z přibližně 1,8 miliardy tun oceli vyrobené ročně po celém světě pochází drtivá většina stále z emisně náročného procesu ve vysokých pecích. V roce 2024 představovala výroba v elektrických obloukových pecích pouze 29,1 procenta celkové světové produkce. I když se tento podíl zvyšuje, tempo této transformace zdaleka nestačí k dosažení klimatických cílů. Ocelářský průmysl musí do roku 2030 snížit své emise přibližně o 30 procent a do roku 2050 dosáhnout klimatické neutrality – cíl, který se při současném tempu transformace zdá prakticky nedosažitelný.

Elektrická trouba jako první páka: Recyklace jako podceňovaný ekonomický faktor

Nejdostupnější a již zavedenou velkokapacitní alternativou k vysokopecní cestě je elektrická oblouková pec (EAF). Na rozdíl od vysoké pece EAF nevyžaduje ani koks, ani železnou rudu – taví ocelový šrot pomocí elektrické energie. V závislosti na použitém složení elektrické energie se emisní intenzita EAF pohybuje mezi 0,209 a 0,266 tunami ekvivalentu CO2 na tunu oceli. To je zásadní výhoda, která má také pozitivní dopad na národní hospodářství.

Studie Leibnizova institutu pro ekonomický výzkum RWI – Leibniz, kterou si objednala Německá asociace pro recyklaci a likvidaci oceli (BDSV), poprvé přesně kvantifikovala ekonomické přínosy recyklace oceli v Německu: Využití zpracovaného ocelového šrotu v domácí výrobě oceli ušetří ročně přibližně 6,2 miliardy eur na nákladech na suroviny a životní prostředí; na evropské úrovni se tento přínos pohybuje kolem 28 miliard eur ročně. V roce 2024 bylo 46 procent německé produkce oceli založeno na zpracovaném ocelovém šrotu; v Evropské unii bylo toto číslo ještě vyšší, 59 procent. Celý průmysl recyklace oceli v Německu dosáhl v roce 2024 tržeb ve výši přibližně 5,7 miliardy eur a přímo zaměstnával přibližně 14 700 lidí, přičemž včetně nepřímých dopadů bylo zajištěno přibližně 36 700 pracovních míst.

Německo vyváží značné množství ocelového šrotu: V prvních jedenácti měsících roku 2025 vzrostl vývoz šrotu o čtyři procenta na 7,15 milionu tun, zatímco dovoz klesl o jedenáct procent na 3,71 milionu tun. Německo tak zůstává strukturálním čistým vývozcem ocelového šrotu – což vyvolává strategické otázky ohledně optimálního rozdělení této cenné druhotné suroviny. Každá tuna vyvezeného šrotu je potenciální surovinou pro domácí elektroocelárny, a proto je promarněnou příležitostí ke snížení domácích emisí. Globální míra recyklace oceli se již pohybuje kolem 90 procent – ​​což je impozantně vysoké číslo, které však zároveň ukazuje, že potenciál pro další růst je omezený. Budoucnost tedy nespočívá jen v recyklaci, ale v zásadní transformaci primární výroby oceli.

Čištění výfukových plynů jako úkol trvalé investice

Bez ohledu na to, zda ocelárna využívá vysokou pec nebo elektrickou obloukovou pec, výrobní proces generuje značné emise látek znečišťujících ovzduší: částice, sloučeniny těžkých kovů, oxidy dusíku, oxid siřičitý a organické sloučeniny. Kontrola těchto emisí se v posledních desetiletích rozvinula v samostatnou technologickou oblast, v níž bylo dosaženo značného pokroku.

Moderní systémy čištění výfukových plynů zahrnují širokou škálu technologií: elektrostatické odlučovače oddělují elektricky nabité částice, tkaninové filtry zachycují jemný prach z výfukového proudu s vysokou účinností a mokré chemické pračky odstraňují rozpustné znečišťující látky. Pro specifické procesní kroky, jako jsou konvertory AOD (oduhličení argon-kyslík) používané při výrobě nerezové oceli, existují speciálně vyvinuté odsávací systémy, které zachycují páry a jemný prach vznikající v reakční komoře přímo u zdroje, než se mohou rozptýlit do pracovního prostoru nebo atmosféry. Společnosti, které neustále investují do modernizace těchto systémů, tak činí nejen z environmentálního hlediska, ale také z ekonomických důvodů: moderní systémy jsou energeticky účinnější, vyžadují méně údržby a dodržování stále přísnějších emisních limitů zajišťuje dlouhodobá provozní povolení.

Přesné a komplexní monitorování emisí navíc již není pouze technicky žádoucí, ale regulačním požadavkem. Systémy kontinuálního monitorování emisí poskytují data v reálném čase, která musí být předávána příslušným orgánům. V této souvislosti hrají klíčovou roli mezinárodní normy managementu ISO 14001 a ISO 50001: ISO 14001 specifikuje požadavky na systematický systém environmentálního managementu, který organizacím umožňuje zlepšovat jejich environmentální výkonnost a plnit zákonné povinnosti. ISO 50001 se zaměřuje na systémy energetického managementu a usiluje o neustálé zvyšování účinnosti při využívání energie. Celosvětově existuje více než půl milionu certifikací ISO 14001, z toho přibližně 13 400 v Německu. Kromě toho existují specifičtější normy, jako je ISO 14064 pro kvantifikaci a vykazování emisí skleníkových plynů a ISO 14067, která upravuje výpočet uhlíkové stopy výrobků. Tento regulační rámec vytváří srovnatelnost, transparentnost a důvěru – pro úřady, zákazníky, investory i veřejnost. Přední ocelářské společnosti, jako je FERALPI STAHL, jsou držiteli označení EMAS – nejvyšší certifikace environmentálního managementu EU – která vyžaduje každoroční audity a osvědčuje, že jejich provozní ochrana klimatu překračuje zákonem stanovené minimální standardy. Badische Stahlwerke také pevně integruje EMAS, stejně jako normy ISO 14001 a ISO 50001 do svých obchodních procesů.

COGNE Acciai Speciali: Jak to dokazuje výrobce nerezové oceli

To, co v strategických debatách často zůstává abstraktní – konkrétně jak může středně velký výrobce nerezové oceli implementovat udržitelnou transformaci v rámci svých probíhajících operací – poučným způsobem demonstruje společnost COGNE Acciai Speciali se sídlem v údolí Aosta v severní Itálii. Společnost, která vyrábí dlouhé výrobky z nerezové oceli a slitin na bázi niklu a provozuje sedm závodů na třech kontinentech, včetně závodů v Německu, Švédsku, Švýcarsku a Spojeném království, od ledna 2024 kompletně přešla ve všech svých evropských výrobních závodech na elektřinu z obnovitelných zdrojů. Tím se emise kategorie Scope 2 ve všech evropských závodech společnosti COGNE snížily na nulu – což je krok, který v tomto odvětví v žádném případě není standardní praxí.

Společnost COGNE však jde ještě dál. V září 2025 byla ve svém sídle v Aostě spuštěna pilotní fáze projektu „Zelený vodík v COGNE“. Ústředním bodem je elektrolyzér o výkonu 1,008 megawattů založený na technologii aniontové výměnné membrány (AEM), který je schopen ročně vyrobit 165 tun vodíku. Tento zelený vodík se vyrábí přímo z obnovitelných zdrojů energie: Nově postavená vodní elektrárna na řece Dora Baltea, která protéká přímo kolem elektrárny, poskytuje průměrný jmenovitý výkon 315 kilowattů se třemi turbínami Voith Hydro StreamDiver; tuto soběstačnost doplňuje fotovoltaický systém na střechách továrny. Potenciál úspor je kvantifikovatelný: Na každou tunu použitého zeleného vodíku lze zabránit až 26 tunám emisí CO2, které by jinak vznikly při používání zemního plynu při průmyslovém tepelném zpracování. Zpočátku bude vodík plně pohánět jednu ze 70 pecí pro tepelné zpracování – demonstrace konceptu, který je navržen pro postupné rozšiřování. Celková investice činí přibližně 7,9 milionu eur a je spolufinancována italským Národním plánem obnovy (PNRR), který je součástí evropského programu NextGenerationEU.

Souběžně s tím společnost COGNE uplatňuje komplexní certifikační strategii. Společnost prochází několikastupňovým externím auditem pro náročnou certifikaci ResponsibleSteel – mezinárodní standard, který z hlediska udržitelnosti kontroluje celý dodavatelský řetězec, od nákupu surovin až po koncového zákazníka. Externí audit je navržen tak, aby se nejednalo o greenwashing, ale spíše o prokazatelné dodržování stanovených kritérií. To je doplněno výroční zprávou o udržitelnosti, která nejen dokumentuje vlastní emise společnosti, ale také řeší požadavky v celém dodavatelském řetězci. Bernd Grotenburg, generální ředitel společnosti COGNE Edelstahl GmbH, stručně shrnul strategii společnosti: Zelený vodík již není projektem budoucnosti, ale klíčovou součástí probíhající strategie dekarbonizace. COGNE tak dokazuje, že integrovaná strategie udržitelnosti – sestávající ze 100% obnovitelné elektřiny, vlastní výroby zeleného vodíku, stupňovitých certifikací a transparentního reportingu – je pro specializované výrobce nerezové oceli prakticky proveditelná i ekonomicky životaschopná.

Úprava uhlíkové hranice: Když se regulační rámec stane tržní silou

Jedním z nejvýznamnějších regulačních nástrojů, které v současnosti ovlivňují globální ocelářský průmysl, je mechanismus Evropské unie pro vyrovnání uhlíkových emisí na hranicích (CBAM). Plná fáze stanovení cen tohoto mechanismu vstoupila v platnost 1. ledna 2026. CBAM zavazuje dovozce určitých produktů s vysokou emisní náročností – včetně výslovně železa a oceli – k nákupu povolenek CBAM, které odpovídají ceně CO2 v systému EU pro obchodování s emisemi (ETS). Stanoveným cílem je zabránit tzv. úniku uhlíku: přesunu výroby s vysokou emisní náročností do zemí bez srovnatelných předpisů na ochranu klimatu, což by učinilo evropskou klimatickou politiku globálně neúčinnou.

Systém stanovování cen je technicky složitý: rozlišuje mezi emisemi kategorie 1, tj. přímými emisemi ze samotného procesu výroby oceli; emisemi kategorie 2, které vznikají z elektřiny potřebné k výrobě; a emisemi kategorie 3, které zahrnují další nepřímé emise v rámci hodnotového řetězce – například z dopravních tras nebo předcházejících procesů. Pro stanovení cen se používají standardizované metody výpočtu a referenční hodnoty platné v celé EU. Počáteční pozorování trhu ukazují, že i přes zavedení CBAM byl očekávaný nárůst cen oceli dosud mírný – tento jev lze připsat cenovým strategiím používaným evropskými výrobci k obraně svého tržního podílu, a také hromadění zásob obchodníky na konci roku 2025. Ve střednědobém horizontu se však očekává nárůst cen dovážené oceli o přibližně 15 procent a u dovážených plochých ocelových výrobků od nejdůležitějších obchodních partnerů ve všech relevantních dodavatelských zemích se předpokládají značné příplatky CBAM. Díky tomu je CBAM klíčovým konkurenčním faktorem: Výrobci oceli, kteří včas investují do nízkoemisních procesů, se staví do strukturální nákladové výhody oproti méně udržitelným konkurentům ze třetích zemí.

Od strusky k surovině: Nakládání s odpady jako zdroj přidané hodnoty

Zdánlivě nevýznamným, ale ekonomicky a ekologicky významným aspektem udržitelné výroby oceli je nakládání s vedlejšími produkty vznikajícími během procesu. Při výrobě oceli vznikají různé druhy strusky: vysokopecní struska, struska z licích pánví surového železa, konvertorová struska a struska z licích pánví. Ty se liší svým chemickým složením a velikostí částic a jsou vhodné pro různá opětovná použití.

Množství jsou značná: V roce 2023 bylo v EU a Spojeném království vyrobeno celkem 35,8 milionu tun vysokopecní strusky, z toho 19,9 milionu tun vysokopecní strusky a 15,9 milionu tun ocelářské strusky. Míra využití je již nyní mimořádně vysoká: V roce 2022 bylo 99 procent vyrobené vysokopecní strusky použito jako stavební materiál nebo v hnojivech. Z toho bylo 82,5 procenta vysokopecní strusky použito v cementu a betonu, zatímco 70,2 procenta ocelářské strusky bylo použito při stavbě silnic.

Dopad této recyklace na životní prostředí je impozantní: Jen v roce 2023 se díky použití vysokopecní strusky ušetřilo 44 milionů tun přírodní horniny v celé Evropě. Ve stejném roce se zabránilo použití granulované vysokopecní strusky místo portlandského cementového slínku 12 milionům tun emisí CO2. Od roku 2000 dosáhly úspory CO2 díky recyklaci strusky celkem 416 milionů tun – číslo, které podtrhuje rozsah tohoto zdánlivě nevýznamného opatření v oblasti cirkulární ekonomiky. Zároveň se eliminuje nákladný proces skládkování, který nejen váže finanční zdroje, ale také spotřebovává značnou plochu. Společnosti jako thyssenkrupp proto důsledně prosazují přístup nulového odpadu s cílem plně znovu využít veškerou vzniklou strusku.

V Evropě se stále skládkuje nebo dočasně skladuje přibližně 23 procent strusky z konvertorů – což naznačuje potenciál pro optimalizaci. Investice do vhodných zpracovatelských technologií se vyplácí několika způsoby: efektivnější využití všech surovin snižuje množství odpadu u zdroje a vedlejší produkty se transformují z nákladového faktoru na zdroj příjmů. Normy pro environmentální informace o těchto recyklačních službách jsou mimo jiné regulovány normou UNI EN ISO 14021, která stanoví transparentní požadavky na environmentální prohlášení dodavatelů.

Oblasti zájmu v průmyslu: B2B, digitalizace (od AI po XR), strojírenství, logistika, obnovitelné zdroje energie a průmysl

Více informací zde:

• Centrum pro expertní podnikání

Tematické centrum nabízející poznatky a odborné znalosti:

• Znalostní platforma zahrnující globální a regionální ekonomiky, inovace a trendy specifické pro dané odvětví
• Soubor analýz, poznatků a podkladových informací z našich klíčových oblastí zaměření
• Místo pro odborné znalosti a informace o aktuálním vývoji v oblasti podnikání a technologií
• Centrum pro firmy hledající informace o trzích, digitalizaci a inovacích v oboru

Půda a podzemní voda: Neviditelná ekologická stopa

Méně zohledněným aspektem dopadu ocelářského průmyslu na životní prostředí je znečištění půdy a podzemních vod. Historicky zavedené ocelářské závody jsou často kontaminovány starými znečišťujícími látkami: těžké kovy, polycyklické aromatické uhlovodíky (PAH) z výroby koksu a další průmyslové kontaminanty se v půdě hromadily po celá desetiletí. V aktivních výrobních závodech nesprávné skladování nebo likvidace výrobního odpadu, kalů a procesní vody významně zvyšuje riziko vstupu znečišťujících látek do půdy a podzemních vod.

Moderní koncepty skladování odpadu se proto spoléhají na vícevrstvé těsnicí systémy, které zabraňují pronikání kontaminovaných výluhů do podpovrchového prostředí. Pravidelné programy monitorování půdy a podzemních vod odhalují potenciální kontaminaci včas, dříve než se rozšíří a spustí nákladná sanační opatření. Ekonomická logika je jasná: preventivní investice do bezpečné skladovací infrastruktury a monitorovacích systémů jsou mnohonásobně levnější než následná sanace půdy, která v závislosti na rozsahu kontaminace může stát miliony nebo dokonce miliardy. Společnosti si navíc chrání svá provozní povolení a vyhýbají se rizikům odpovědnosti vůči postiženým obyvatelům a úřadům.

Voda jako strategický zdroj: Podceňovaná ekologická stopa

Spotřeba vody a znečištění z ocelářského průmyslu se těší mnohem menší pozornosti veřejnosti než emise CO2 – i když jejich praktický význam není sotva menší. Zpracování kovů a výroba oceli patří mezi odvětví s nejvyšší spotřebou vody. Voda se při výrobě oceli používá k chladicím procesům, odstraňování prachu, jako procesní médium při válcování a k výrobě páry. Tím vznikají odpadní vody, které mohou být kontaminovány těžkými kovy, oleji, tuky, kyselinami a dalšími procesními chemikáliemi.

Ocelářský průmysl v posledních desetiletích výrazně snížil svou měrnou spotřebu vody – od roku 1983 o více než 75 procent. Tento pokrok je primárně způsoben zavedením uzavřených vodních systémů, ve kterých se procesní voda několikrát čistí a znovu používá. Takové systémy nejen snižují spotřebu čerstvé vody, ale také množství odpadních vod vyžadujících čištění – čímž se výrazně snižuje jak dopad na životní prostředí, tak provozní náklady.

Pro systematické řízení využívání vody poskytuje norma ISO 14046 mezinárodní rámec pro výpočet a vykazování tzv. vodní stopy. Tento ukazatel zachycuje nejen kvantitativní spotřebu sladké vody, ale také kvalitativní zhoršení vodních zdrojů – tedy podíl vody, která je z přirozeného koloběhu odebrána kontaminací. Atlas rizik vodních zdrojů Aqueduct Water Risks Atlas od World Resources Institute navíc nabízí mapování vodních rizik po celém světě založené na datech a umožňuje společnostem posoudit zranitelnost jejich lokalit vůči nedostatku vody nebo regulačním omezením.

Moderní filtrační systémy a chemické procesy čištění, které odstraňují těžké kovy, oleje a tuky z odpadních vod, jsou nyní technicky vyspělé a ekonomicky zavedené. Membránová filtrace, iontová výměna, srážecí reakce a biologické čištění lze kombinovat v závislosti na složení odpadních vod tak, aby byly splněny limity vypouštění. Optimalizace procesů zároveň pomáhá snižovat používání chemikálií a tím zjednodušovat čištění odpadních vod – tento přístup kombinuje technickou efektivitu a ochranu životního prostředí.

Vodík a přímá redukce: Technologická revoluce s otevřenou cenovkou

Kromě postupného zlepšování stávajících procesů se skrývá nejhlubší transformace, jakou mohl ocelářský průmysl ve své historii projít: přechod z uhelné vysoké pece na přímou redukci založenou na vodíku. Princip je jednoduchý a elegantní: místo koksu jako redukčního činidla pro železnou rudu se používá vodík. Chemickým vedlejším produktem není CO2, ale voda. Při plném využití zeleného vodíku – tedy vodíku vyrobeného elektrolýzou z obnovitelných zdrojů energie – by se emise CO2 z primární výroby oceli blížily nule. Švédská společnost H2 Green Steel v současné době staví rozsáhlý závod s přímou redukční linkou a vlastním elektrolyzérem vodíku; očekává se, že emise CO2 v tomto závodě budou v závislosti na provozní fázi pouze 95 až 195 kilogramů na tunu oceli, ve srovnání s přibližně dvěma tunami při konvenční výrobě ve vysokých pecích.

Realita je však složitější. Zelený vodík není v současnosti k dispozici v dostatečném množství ani se nedá sehnat za ekonomicky únosné náklady. Podle společnosti thyssenkrupp by k provozu jediného zařízení na přímou redukci a k ​​výrobě dostatečného množství zelené elektřiny pro požadovanou produkci vodíku bylo zapotřebí přibližně 500 dalších větrných turbín. Pokud by se veškerá německá primární produkce oceli převedla na přímou redukci železa, vygenerovalo by to jen poptávku po vodíku ve výši 53 terawatthodin, tedy 1,6 milionu tun vodíku ročně. Pro srovnání, Německo v roce 2020 vyrobilo celkem přibližně 57 terawatthodin vodíku – celková produkce v té době by sotva stačila k zásobování tohoto jednoho odvětví.

Ekonomická realita je tomu odpovídajícím způsobem drsná: Odhady naznačují, že přímá redukce pomocí zeleného vodíku by mohla zvýšit výrobní náklady přibližně o 20 procent; zavedení technologií zachycování CO2 by je mohlo dokonce zdvojnásobit. V červnu 2025 společnost ArcelorMittal odmítla vládní financování svých plánů na přímou redukci a zastavila je – rozhodnutí s dalekosáhlými důsledky pro celé odvětví. Generální ředitel společnosti Thyssenkrupp Miguel López připustil, že fungují na hranici ziskovosti a v současnosti dokonce i za ní. Nicméně některé společnosti neochvějně pokračují v transformaci: Salzgitter plánuje do roku 2033 zcela přejít na výrobu šetrnou ke klimatu – zpočátku s využitím zemního plynu jako přechodného média, později se zeleným vodíkem. Společnost Stahl-Holding Saar investuje přibližně 4,6 miliardy eur do zařízení na přímou redukci a elektrických obloukových pecí ve svých závodech v Dillingenu a Völklingenu.

Zachycování a ukládání uhlíku: Překlenovací technologie, nebo slepá ulička?

Vedle vodíkové cesty se jako další možnost diskutuje o zachycování a ukládání uhlíku (CCS) – zejména pro emise z procesů, kterým nelze zcela zabránit ani při úplné dekarbonizaci dodávek energie. Princip: CO2 se odděluje od průmyslových výfukových plynů, stlačuje a trvale ukládá v podzemních geologických formacích. Celosvětově se trh s CCS v roce 2024 odhadoval na 8,8 miliardy USD s předpokládanou roční mírou růstu 16,7 procenta do roku 2034.

V říjnu 2025 schválila německá spolková vláda návrh zákona, který má vytvořit právní rámec pro používání technologie CCS. Ten umožňuje Německu vyvážet CO2 za účelem skladování a v budoucnu jej také skladovat na mořském dně německé výlučné ekonomické zóny (EEZ). Bylo objasněno, že CCS není všelékem a že prioritou zůstává důsledné zamezení produkce CO2 – CCS však nabízí přípustné řešení pro nevyhnutelné zbytkové emise. V této souvislosti studie DLR analyzuje tři klíčové technologie pro dekarbonizaci globálního ocelářského průmyslu: CCS, využití vodíku a výrobu železa na bázi elektřiny. Kombinace těchto přístupů se jeví jako slibnější než použití každé technologie samostatně.

Konkurence, dotace a geopolitické asymetrie

Ekonomický rozměr transformace oceli nelze analyzovat bez zohlednění mezinárodních konkurenčních podmínek. Dekarbonizace ocelářského průmyslu je nákladná – a tyto náklady nejsou rovnoměrně rozděleny mezi všechny účastníky trhu. Zelená ocel, jejíž výroba je o 20 procent dražší než konvenčně vyráběná ocel, je v globální konkurenci zpočátku v nevýhodě, pokud není zvýhodněna regulačními rámci nebo preferencemi zákazníků.

V Evropě je již nyní patrná poptávka po zelené oceli, poháněná zejména automobilovým průmyslem: ocel se podílí na zhruba čtvrtině emisí automobilů během výroby, a proto jsou automobilky stále více ochotny platit vyšší ceny za nízkouhlíkovou ocel. V Číně však kupující sotva snášejí výrazně nižší prémie za zelenou ocel – při cenové prémii 140 USD za tunu by se kupující v Evropě stále našli, ale v Číně už stěží. Tato asymetrie poptávky odráží rozdílné regulační rámce a environmentální preference.

Institut Hanse Böcklera varuje, že potenciální ocelářský šok – zrychlený pokles německé produkce oceli bez paralelního rozšíření zelených kapacit – by mohl ročně stát až 50 miliard eur v přidané hodnotě. Tato hrozící ztráta podtrhuje rozměr průmyslové politiky ocelářské transformace: nejde jen o ochranu klimatu, ale o to, zda Německo a Evropa dokážou dlouhodobě zůstat konkurenceschopné v jednom ze svých strategicky nejdůležitějších průmyslových odvětví, nebo zda transformace de facto povede k deindustrializaci. Veřejné investice v řádu desítek miliard jsou považovány za nezbytné; podle Evropské ocelářské asociace musí EU prosazovat konzistentní přístup hodnotového řetězce a klást konkurenceschopnost do centra své průmyslové politiky.

Budoucnost výroby oceli: Ne buď-anebo, ale inteligentní obojí-a

Jaké závěry lze vyvodit z této vícerozměrné analýzy pro strategické směřování ocelářských společností? Zaprvé, to zřejmé: neexistuje jediné opatření, které by v jednom kroku zajistilo udržitelnost ocelářského průmyslu. Transformace je vícevrstvý projekt, který musí současně řešit technologické, regulační, ekonomické a sociální aspekty.

V krátkodobém horizontu spočívá největší přínos v optimalizaci stávajících zařízení: lepší čištění výfukových plynů, přesné monitorování emisí, důsledná recyklace strusky, uzavřené vodní systémy a systematická certifikace podle příslušných norem ISO. Tato opatření jsou již ekonomicky životaschopná a výrazně snižují ekologickou stopu. Ve střednědobém horizontu se pozornost zaměřuje na rozšíření kapacity elektrických obloukových pecí a optimalizaci odvětví kovového šrotu. V dlouhodobém horizontu neexistuje alternativa k přímé redukci založené na vodíku – za předpokladu, že se v požadovaném rozsahu rozšíří nezbytná infrastruktura pro zelený vodík a kapacity obnovitelných zdrojů energie.

Regulační rámec – CBAM (Obchodování s emisemi v rámci EU), obchodování s emisemi v rámci EU, národní klimatické cíle – byl zaveden a v nadcházejících letech se výrazně zpřísní. Společnosti, které dnes neinvestují, zítra draze zaplatí – buď rostoucími cenami certifikátů, konkurenčními nevýhodami vyplývajícími z CBAM, nebo ztrátou náročných zákazníků, kteří jsou sami pod tlakem dekarbonizace. Ekonomické poselství je jasné: udržitelnost ve výrobě oceli není v rozporu s konkurenceschopností – stává se stále více nezbytným předpokladem. Společnosti, které tuto transformaci rozpoznají jako strategickou příležitost a systematicky upraví páky v oblasti hospodaření s emisemi, odpady, půdou a vodou, si nejen zajistí společenskou licenci k výrobě, ale také svou ekonomickou budoucnost na trhu, který si brzy bude čistou ocel vážit podstatně více než odkaz fosilních paliv 20. století.

☑️ Naším obchodním jazykem je angličtina nebo němčina

☑️ NOVINKA: Korespondence ve vašem rodném jazyce!

 

Já a můj tým jsme rádi, že vám můžeme být k dispozici jako váš osobní poradce.

Můžete mě kontaktovat vyplněním kontaktního formuláře zde wolfenstein@xpert.digital:nebo mi jednoduše zavolat na číslo +49 7348 4088 965. Moje e-mailová adresa je

Těším se na náš společný projekt.

 

 

☑️ Podpora malých a středních podniků v oblasti strategie, poradenství, plánování a implementace

☑️ Vytvoření nebo restrukturalizace digitální strategie a digitalizace

☑️ Rozšíření a optimalizace mezinárodních prodejních procesů

☑️ Globální a digitální B2B obchodní platformy

☑️ Průkopnický rozvoj podnikání / Marketing / PR / Veletrhy

Jádrem tohoto technologického pokroku je záměrný odklon od konvenčního upevnění pomocí svěrek, které bylo standardem po celá desetiletí. Nový, časově i nákladově efektivnější montážní systém řeší tento problém zásadně odlišným, inteligentnějším konceptem. Místo upínání modulů v konkrétních bodech se tyto vkládají do souvislé, speciálně tvarované nosné lišty a bezpečně se drží na místě. Tato konstrukce zajišťuje, že všechny síly – ať už statické zatížení od sněhu nebo dynamické zatížení od větru – jsou rovnoměrně rozloženy po celé délce rámu modulu.

Více informací zde:

• Klikněte místo šroubování: Tento důmyslný systém staví solární parky o 40 % rychleji a způsobuje revoluci v energetické transformaci