Pakhuisoptimalisering met bestellingspluk: 5 stappe na verhoogde produktiwiteit met geoptimaliseerde bestellingspluk

Gepubliseer op: 17 Maart 2021 / Opgedateer op: 21 September 2021 – Outeur: Konrad Wolfenstein

Pakhuisoptimalisering met bestellingspluk – Beeld: Nejron Photo|Shutterstock.com

Die lys van hefbome wat maatskappye gebruik om produktiwiteit, en gevolglik hul mededingende posisie en winste, te verhoog, is lank. Veral in intralogistiek is daar dikwels steeds potensiaal om onbenutte geleenthede te ontsluit en pakhuisoptimalisering .

Beleggings in outomatiese stoorstelsels soos horisontale karrousels of vertikale hysstelsels kan help, aangesien dit lei tot hoër produktiwiteit en uiteindelik verhoogde winste as gevolg van aansienlike tydbesparing in die herwinning van goedere. Verder bespaar hierdie stelsels waardevolle stoorruimte danksy hul hoëdigtheidskapasiteit en is meer ergonomies ontwerp as gevolg van die goedere-na-persoon-afleweringsbeginsel, wat 'n positiewe impak op werknemersgesondheid het en afwesigheid verminder. Die plukakkuraatheid van moderne, sagteware-beheerde stelsels is ook baie keer hoër, wat lei tot laer koste as gevolg van bestellingplukfoute.

Die volgende vyf vrae is bedoel om maatskappye te help om hul bestellingsversamelingsprosesse te hersien met betrekking tot potensiële verbeterings:

1. Hoeveel werk is betrokke by bestellingspluk?
2. Wat is die benuttingstempo van die beskikbare stoorplek?
3. Is die plukproses vinnig genoeg om aan die toenemende eise te voldoen?
4. Wat is die koste verbonde aan werknemerafwesigheid?
5. Hoeveel kos verkeerde bestellingsplukfoute?

Geskik vir:

• Intralogistiek: Berekening van gemiddelde bergingsduur

1. Vermindering van arbeidskoste

Bestellingspluk is meer as om bloot goedere van die rak af te haal. In handmatige bedrywighede beteken dit dat werknemers, toegerus met 'n pluklys of 'n handskandeerder, deur die pakhuis beweeg en die vereiste items een vir een optel voordat hulle na die plukstasie terugkeer. Benewens die lengte van die pluklys, hang die duur van die proses af van die pakhuisgrootte en die rangskikking van die items wat gepluk moet word. As gevolg van die soms baie lang afstande en die chaotiese rangskikking van die gestoorde goedere, word die plukproses dikwels as die mees arbeidsintensiewe area van pakhuislogistiek beskou, wat tot 55% van die totale pakhuiskoste uitmaak. Die tyd wat spandeer word aan die verwerking van bestellings word ook na verwys as reistyd, wat volgens studies tussen 60 en 65% van werknemers se werktyd uitmaak. Opgradering na moderne pakhuisstelsels kan hierdie reistyd aansienlik verminder, aangesien die toerusting outomaties die goedere op die rakke identifiseer en dit direk na die plukstasie vervoer, waar werknemers dit slegs hoef te pluk en te verwerk. Die vertragings wat andersins gereeld voorkom as gevolg van die soek na items, word ook hier uitgeskakel. Verder maak die sagtewarebeheer van die masjiene voorsiening vir prosesoptimalisering wat op die spesifieke ruimtelike toestande afgestem is, wat die benodigde tyd verder verminder.

Benewens die aansienlike tydbesparing, elimineer modernisering werkstappe, wat produktiwiteit verder verhoog: Omdat die stelsels nie meer "deurlopende personeel" benodig nie, werk hulle met slegs 'n derde van die voorheen benodigde werksmag. Hierdie poste kan uitgeskakel word, en werknemers kan na ander gebiede herontplooi word, wat ook daar doeltreffendheid verhoog. Groter voorraadvolumes kan dus met dieselfde aantal werknemers hanteer word.

2. Vermindering van stoorareas

Anders as tradisionele rakstelsels, wat in hoogte beperk is en altyd rondom die plukker se bereik ontwerp moet word, maak moderne bergingstelsels voorsiening vir optimale gebruik van beskikbare plafonhoogte. Hul veranderlike afmetings maak dit moontlik om hulle tien meter of meer in hoogte op te rig, wat lei tot aansienlike ruimtebesparing. Verder elimineer hierdie oplossings die behoefte aan gange tussen die rakke.

Intelligente sagtewarebeheer kan ook bydra tot die vermindering van die vereiste vloeroppervlakte deur goedere op optimale plekke te stoor gebaseer op hul grootte en gewig, wat vermorste ruimte bo of aan die kante tot die minimum beperk. Dit verminder onnodige oop ruimte.

Daar word beraam dat tot 70% van die beskikbare stoorvolume in konvensionele rakstelsels vermors word as gevolg van onvoldoende benutting. Om die genoemde redes word hierdie syfer verminder tot ongeveer 20% in moderne stelsels. Die ruimte wat op hierdie manier bespaar word, kan dan gebruik word vir die berging van bykomende goedere of vir ander doeleindes.

3. Vermindering van plukkoste

In handmatige pluk kan werknemers slegs bestellings een na die ander verwerk. Sagteware-ondersteunde optimalisering van looproetes ontbreek gewoonlik, en dit gebeur gereeld dat werknemers verskeie kere tydens hul skof deur dieselfde gange gaan (veral dié wat vinnig bewegende , gereeld aangevraagde items bevat). In teenstelling hiermee maak sagteware-beheerde modelle die skep van bondelbestellings moontlik , waar individuele items uit die pakhuis gehaal en tydelik vir verskeie bestellings gestoor word. Dit elimineer onnodige wagtye en laat toe dat bondelbestellings vinniger verwerk word, wat waardevolle tyd bespaar.

Indien nodig, kan bondels gesorteer en voltooi word volgens bykomende kriteria (soos die dringendheid van die bestelling) benewens die oorspronklike bestelling, wat die buigsaamheid en dus die mededingendheid van die maatskappye verhoog.

4. Laer afwesigheid

Die optel van items van rakke is baie veeleisend vir werknemers; hulle moet voortdurend buig of strek om die soms swaar goedere op te tel. Daarby kom die lang afstande wat hulle moet aflê, soms 20 kilometer of meer per skof. Dit is geen wonder dat hierdie strawwe werk 'n tol eis op werknemers se gesondheid nie. Navorsing oor werkplek-ergonomie het getoon dat hierdie spanning verminder kan word as pakhuiswerkers goedere in 'n "goue sone " optel. Hierdie sone is rofweg tussen heup- en skouerhoogte geleë, wat bewegings wat stres op die ruggraat en gewrigte plaas, soos langdurige buiging en strek, feitlik uitskakel. Dit sou natuurlik 'n groot vermorsing van ruimte wees om slegs die rakke in hierdie sone te stoor. Outomatiese bergingstelsels wat goedere na die optelstasie aflewer, kan egter maklik aan hierdie vereiste voldoen, aangesien die items van optimaal verstelbare optelopeninge geneem word of via vervoerbande afgelewer word. Die vermindering van die ergonomiese spanning wat deur outomatiese rakke veroorsaak word, lei direk tot 'n afname in werknemersafwesigheid as gevolg van werkverwante siektes soos rugprobleme of gewrigspyn. Die stelsels beskik ook oor gesofistikeerde beheermeganismes (veiligheidshekke, noodstopknoppies, sensors) wat werknemersveiligheid verbeter en produksie onmiddellik stop in geval van 'n alarm.

Nog 'n positiewe aspek is dat loopafstande byna heeltemal uitgeskakel word, wat beteken dat werknemers nie te moeg word nie en dus meer produktief kan werk.

5. Verhoogde plukakkuraatheid

Behalwe vir die besparing op arbeid en stoorplek, is akkuraatheid in bestellingspluk nog 'n belangrike faktor in die vermindering van koste. Plukfoute kos nie net tyd nie, maar ook geld, as gevolg van die tydrowende terugvervoer, inspeksie en hervoorraad van die verkeerde item, sowel as die herversending van die korrekte een. Volgens 'n opname van 250 logistieke bestuurders in Europa en die VSA, ly hul individuele pakhuise gemiddelde jaarlikse verliese van byna €300,000 as gevolg van verkeerde bestellingspluk.

Terwyl 99% plukakkuraatheid relatief hoog mag lyk vir pakhuise en verspreidingsentrums, as daardie een persent vertaal in verliese van €300,000, is die verdere vermindering van plukfoute van onskatbare waarde. Moderne, outomatiese horisontale of vertikale pakhuise, danksy hul sagteware-ondersteunde beheermeganismes (bv. herwinning van goedere via laserskandeerders en pluk-vir-lig-stelsels), bereik nou plukakkuraatheid van tot 99.9%, wat verliese met 90% verminder. Waar onakkuraathede voorheen verliese van €300,000 gegenereer het, bly slegs ongeveer €30,000 oor – steeds 'n beduidende bedrag, maar ver van die vorige verliese.

Ten slotte, die belyning van jou pakhuisstrategie met die vyf punte hierbo gelys lei tot 'n beduidende toename in produktiwiteit en mededingendheid. Hierdie toename is des te groter hoe groter die pakhuis en die deurset daarvan. Daarom is die opgradering na moderne pakhuisstelsels veral raadsaam vir groter fasiliteite, aangesien dit is waar die grootste verbeterings in pakhuisproduktiwiteit en koste-effektiwiteit bereik word.

Hoekom Xpert.Plus ?

Xpert.Plus is 'n projek van Xpert.Digital. Ons het baie jare ondervinding in die ondersteuning en advisering oor bergingsoplossings en in logistieke optimalisering, wat ons in 'n groot netwerk Xpert.Plus

Konrad Wolfenstein

Ek sal graag as jou persoonlike adviseur dien.

Jy kan my kontak deur die kontakvorm hieronder in te vul of my eenvoudig by +49 89 89 674 804 (München) .

Ek sien uit na ons gesamentlike projek.

Of bespreek 'n aanlyn afspraak hier (video-oproep via Microsoft Teams)

Xpert.Digital – Konrad Wolfenstein

Xpert.Digital is 'n spilpunt vir die industrie met 'n fokus op digitalisering, meganiese ingenieurswese, logistiek/intralogistiek en fotovoltaïese.

Met ons 360° besigheidsontwikkelingsoplossing ondersteun ons bekende maatskappye van nuwe besigheid tot naverkope.

Markintelligensie, smarketing, bemarkingsoutomatisering, inhoudontwikkeling, PR, posveldtogte, persoonlike sosiale media en loodversorging is deel van ons digitale hulpmiddels.

Jy kan meer uitvind by: www.xpert.digital – www.xpert.solar – www.xpert.plus

[1] Martin Murray, “Order Picking in the Warehouse,” About.com Logistics and Supply Chain Guide, verkry op 5 Januarie 2014, http://logistics.about.com/od/operationalsupplychain/a/order_pick.htm
[2] Lee Rector, “Warehouse Slotting,” Toolbox.com SCM Blogs, verkry op 5 Januarie 2014,
http://it.toolbox.com/blogs/warehouse-planning/warehouse-slotting-6655
[3] “Misp-Picks Cost Businesses At least $390,000 Per Year According to Intermec Study,” verkry op 4 Januarie 2014,
http://www.intermec.com/about_us/newsroom/press_releases/2013-01-21-Mis-Picks-Cost-Businesses.aspx