Hochregallager in Deutschland: Henkel, Kärcher & Co. – Warum Konzerne trotz Krise gerade Millionen in Automatiklager pumpen

Strom statt Standort: Das ungelöste Energie-Problem deutscher Logistik-Giganten

Platzangst im Süden, Leerstand im Osten: Die gespaltene Welt der deutschen Logistikimmobilien

Deutschlands Lagerlogistik steht vor einem gewaltigen Umbruch: Während die Intralogistikbranche offiziell über stagnierende Auftragszahlen klagt, pumpen Industriegiganten im Hintergrund heimlich dreistellige Millionenbeträge in gigantische, vollautomatisierte Hochregallager. Der Grund dafür ist eine brisante Mischung aus akutem Personalmangel und rasant schwindenden Bauflächen in wirtschaftsstarken Ballungsräumen. Doch wer in die Höhe baut, stößt auf völlig neue Hürden: Der Stromanschluss für die Roboter-Flotten wird plötzlich wichtiger als die Autobahnanbindung, monatelange Genehmigungsverfahren gefährden ganze Standorte, und selbst die Qualität einer simplen Holzpalette entscheidet plötzlich über den Stillstand von Hightech-Anlagen. Entgegen der gedämpften Stimmung bei den Maschinenbauern staut sich aktuell ein massiver Investitionsbedarf auf. Diese detaillierte Analyse zeigt anhand konkreter Großprojekte, welche verborgenen Treiber den Umbau der deutschen Logistiklandschaft aktuell wirklich bestimmen – und warum uns schon bald eine beispiellose Nachholwelle bevorsteht.

Deutschlands Lagerlogistik im Umbau: Zwischen Automatisierungszwang und Investitionsstau

Deutschland steht vor einer strukturellen Verschiebung in der Lagerlogistik, die sich nicht als klassischer Kapazitätsmangel beschreiben lässt, sondern als ein Zusammentreffen mehrerer, sich gegenseitig verstärkender Druckfaktoren. Personalengpässe in der Lagerwirtschaft treffen auf eine Flächenverknappung in wirtschaftsstarken Regionen, während gleichzeitig die Energieversorgung von hochautomatisierten Anlagen zur eigenständigen Standortfrage geworden ist. Hinzu kommt ein scheinbar nebensächliches, aber operativ zunehmend relevantes Problem: die Verfügbarkeit hochwertiger Paletten, die für automatische Anlagen überhaupt verarbeitbar sind. Diese vier Faktoren wirken auf die drei zentralen Lagerformen – Hochregallager im Allgemeinen, automatische Paletten-Hochregallager und Kleinteilelager – unterschiedlich stark und erzeugen damit ein sehr uneinheitliches Bild der tatsächlichen Investitionslage.

Wer die vergangenen zwölf Monate an konkreten Projekten betrachtet, erkennt schnell, dass die großen Schlagzeilen selten von der Immobilienbranche selbst kommen, sondern von einzelnen Industrieunternehmen, die ihre Lagerstrukturen grundlegend neu aufstellen. Henkel, Rockwool, Kärcher, Haberkorn, toom Baumarkt und Beckhoff Automation haben binnen weniger Monate Investitionsentscheidungen in zwei- bis dreistelliger Millionenhöhe kommuniziert. Diese Fälle sind nicht repräsentativ im statistischen Sinn, aber sie sind die derzeit belastbarste Spur, um zu verstehen, wo in Deutschland tatsächlich gebaut wird und aus welchen Gründen.

Maschinenbauer bremsen, während die Nachfrage nach Automatisierung eigentlich wächst

Die Herstellerseite der Intralogistikbranche zeigt paradoxerweise ein schwächeres Bild, als die eigentliche strukturelle Nachfrage vermuten lässt. Der Fachverband für Fördertechnik und Intralogistik im VDMA meldete für das Jahr 2025 einen Rückgang des Produktionsvolumens in Deutschland um sieben Prozent auf 25,8 Milliarden Euro; für 2026 wird von den Branchenvertretern lediglich eine Stagnation erwartet. Ursächlich für diese Schwäche sind vor allem die angespannte Lage in der Automobilindustrie, im allgemeinen Maschinenbau und im Handel, wodurch viele Unternehmen ihre geplanten Automatisierungsprojekte zeitlich verschieben, ohne sie grundsätzlich aufzugeben. Der Verband betont zugleich, dass die strukturelle Nachfrage nach Automatiklagern unverändert hoch bleibe, was bedeutet, dass es sich eher um einen konjunkturellen Aufschub als um einen dauerhaften Nachfrageeinbruch handelt.

Diese Diskrepanz zwischen kurzfristig schwacher Herstellerkonjunktur und langfristig ungebrochenem Bedarf lässt sich als klassisches Zeichen eines aufgestauten Investitionsbedarfs deuten. Unternehmen warten in wirtschaftlich unsicheren Zeiten ab, bevor sie größere Kapitalbindungen eingehen, während der zugrunde liegende Druck durch Personalmangel und Effizienzanforderungen weiter zunimmt. Sobald sich die konjunkturelle Lage stabilisiert, dürfte dieser aufgestaute Bedarf in einer Nachholwelle sichtbar werden, wie es historisch bei ähnlichen Zyklen bereits zu beobachten war.

Süddeutschland wird eng, der Osten hat noch Platz: Ein Land, zwei Immobilienrealitäten

Der Markt für Logistikimmobilien zeigt sich 2025 und in den ersten Monaten 2026 in einem stabilisierten, aber regional stark auseinanderdriftenden Zustand. Der Flächenumsatz für Logistik- und Lagerhallen lag 2025 bei etwa 5,78 bis 5,9 Millionen Quadratmetern, während der bundesweite Leerstand bei großvolumigen Hallen zwischen 4,3 und 5,0 Prozent verblieb. Diese bundesweite Durchschnittszahl verdeckt jedoch erhebliche regionale Unterschiede, die für die Standortwahl neuer Hochregallager entscheidend sind. In den Wirtschaftsräumen München und Stuttgart liegt der Leerstand mit unter 1,5 Prozent auf einem Niveau, das faktisch als Flächenknappheit zu werten ist, während in Berlin und insbesondere im Raum Leipzig und Halle deutlich höhere Leerstände von teilweise über acht bis annähernd 16 Prozent gemeldet wurden.

Die Pipeline an spekulativ – also ohne konkreten Mieter – errichteten Neubauten bleibt dabei dünn, was bedeutet, dass Unternehmen, die in Süd- oder Teilen Westdeutschlands expandieren möchten, zunehmend auf maßgeschneiderte Neubauten mit langer Vorlaufzeit angewiesen sind. Diese Knappheit in den wirtschaftlich stärksten Regionen erklärt einen wesentlichen Teil des Drucks zur Höhen- und Dichtenutzung durch Hochregaltechnik. Denn wenn eine horizontale Erweiterung nicht möglich oder unwirtschaftlich ist, wird die vertikale Nutzung der einzig verbleibende Weg, um Kapazität zu schaffen.

Fünf Standorte, ein Muster: Wie Industriekonzerne ihre Lagerlandschaft neu ordnen

Eine Reihe konkreter Projekte aus den vergangenen Monaten liefert ein anschauliches Bild der tatsächlichen Investitionspraxis. Henkel eröffnete im Juni 2026 in Düsseldorf ein erweitertes Paletten-Hochregallager im Wert von 45 Millionen Euro, das an ein bereits 2014 errichtetes Automatiklager anschließt und zusammen über 200.000 Palettenstellplätze auf 24.000 Quadratmetern bereitstellt. Mit diesem Ausbau bündelt Henkel fünf zuvor getrennte Lagerstandorte in Deutschland und den Benelux-Ländern für seine Konsumgüterproduktion in den Bereichen Wasch-, Reinigungs- und Haarpflegemittel, wobei Unternehmensvertreter das Projekt ausdrücklich als Standortbekenntnis zu Düsseldorf kommunizierten.

Der Dämmstoffhersteller Rockwool beauftragte den Systemintegrator Swisslog mit dem Bau eines vollautomatischen Paletten-Hochregallagers am Standort Neuburg an der Donau mit 35.000 Stellplätzen beziehungsweise einer Kapazität von 53.000 Europaletten. Acht doppeltiefe Regalbediengeräte des Typs Vectura S40 sollen zusammen mit der Fördertechnik ProMove und der Lagerverwaltungssoftware SynQ zum Einsatz kommen; der Baustart erfolgte im Februar 2026. Als Treiber werden eine neue Produktionslinie, die Ablösung bestehender Außenlager, eine reduzierte Abhängigkeit von Gabelstaplern sowie kürzere Lkw-Beladezeiten genannt.

Im technischen Großhandel investiert die Haberkorn-Gruppe 55 Millionen Euro in ihren Standort Recklinghausen, was als größte Einzelinvestition der Unternehmensgeschichte kommuniziert wurde. In der ersten Stufe entsteht ein Kleinteilelager auf Basis der AutoStore-Technologie mit bis zu 178.800 Behälterstellplätzen; in einer zweiten, ab April 2027 geplanten Stufe folgt ein automatisches Paletten-Hochregallager mit 5.388 Stellplätzen, ausgestattet mit vier Kardex-M-Single-Systemen und angebunden an SAP EWM. Der Reinigungsgerätehersteller Kärcher hatte bereits zuvor am Standort Bühlertal ein vollautomatisches Paletten-Hochregallager für rund 29.000 Paletten über 15 Ebenen und fünf doppeltiefe Gassen für 16 Millionen Euro errichtet, um die eigene Produktion von Hochdruckreinigern zu versorgen und bestehende Außenlager aufzulösen, wobei auch CO2-Einsparungen als Argument angeführt wurden.

Vom Regal zum Roboter: Wie sich die Technik hinter den Kulissen gerade verändert

Neben den reinen Investitionsvolumina zeichnet sich in der Technologiewahl eine interessante Verschiebung ab. Am 25. August 2026 gaben Jungheinrich und der belgische Anbieter Movu Robotics eine strategische Partnerschaft für automatisierte Palettenlager bekannt, die auf Vier-Wege-Shuttlefahrzeuge mit mehrfachtiefer, hochverdichteter Lagerung setzt, wobei Jungheinrich als bevorzugter Integrator auftritt. Referenzprojekte in Europa und Nordamerika, unter anderem für den Kuchenhersteller Coppenrath & Wiese, deuten darauf hin, dass Shuttlesysteme als Alternative oder Ergänzung zum klassischen Regalbediengerät zunehmend ernst genommen werden.

Gleichzeitig bleibt festzuhalten, dass klassische Regalbediengeräte bei sehr großen Silobauten, in Kühl- und Gefrierlagern sowie im Dauerbetrieb mit extremer Belastung weiterhin die dominierende Technik darstellen, wie die Beispiele Henkel und Rockwool zeigen. Belastbare Marktanteilsdaten darüber, welche Technologie in Deutschland tatsächlich häufiger installiert wird, existieren derzeit nicht öffentlich, sodass Aussagen zu einer generellen Verdrängung des Regalbediengeräts durch Shuttlesysteme als verfrüht gelten müssen.

Behälter statt Palette: Warum der Onlinehandel eigene Regeln braucht

Der Baumarktbetreiber toom nahm im März 2026 in Rodgau ein Kleinteilelager auf Basis der AutoStore-Technologie mit rund 23.000 Behältern in Betrieb, um dem wachsenden E-Commerce-Fulfillment im Baumarktsegment gerecht zu werden. Solche Systeme mit dem Prinzip der Ware-zum-Mann-Kommissionierung gewinnen dort an Bedeutung, wo eine sehr hohe Anzahl unterschiedlicher Artikel mit stark schwankender Nachfrage effizient und ergonomisch kommissioniert werden muss, etwa im Ersatzteilhandel, in der Kosmetikbranche oder bei Kontraktlogistikern mit wechselnden Kunden. Ein Vorteil dieser Systeme liegt in ihrer Fähigkeit, auch in bestehenden Gebäuden mit begrenzter Deckenhöhe nachgerüstet zu werden, was sie für den Mittelstand in Bestandsimmobilien besonders attraktiv macht.

Wenn der Genehmigungsprozess zum Standortrisiko wird

Nicht jedes Projekt verläuft reibungslos, wie das Beispiel des Lebensmittelunternehmens Bauerngut, einer Tochter der Edeka-Gruppe, am Standort Bückeburg zeigt. Dort plant das Unternehmen ein Logistikzentrum mit Hochregallager von etwa 150 mal 89 mal 27 Metern für die Frischwarenversorgung mit Fleisch-, Wurst- und Käseprodukten, doch der geplante Standort an der Bundesstraße 83 ist politisch und naturschutzfachlich umstritten. Das Unternehmen hat für den Fall einer verweigerten Genehmigung bereits eine mögliche Standortaufgabe mit dem Verlust von rund 800 Arbeitsplätzen in Aussicht gestellt, was verdeutlicht, dass neben Technik und Kapital zunehmend auch Genehmigungsverfahren und lokale Akzeptanz zu einem eigenständigen, teils existenziellen Investitionsrisiko werden.

Ein weiteres, lokal berichtetes Projekt betrifft den Automatisierungsspezialisten Beckhoff in Rheda-Wiedenbrück, der in einer 70.000 Quadratmeter großen, vom Projektentwickler Dietz errichteten Halle einen Bereich von 25.000 Quadratmetern als Hochregallager für den Zentralversand nutzt. Die genaue zeitliche Einordnung dieses Projekts bleibt in den vorliegenden Lokalmeldungen uneinheitlich, was die generelle Problematik unterschiedlicher Aktualitätsangaben in der Berichterstattung über solche Großprojekte verdeutlicht.

LTW Intralogistics – Engineers of Flow - Bild: LTW Intralogistics GmbH

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Die unterschätzte Achillesferse: Wenn die Palette selbst zum Flaschenhals wird

Ein auf den ersten Blick nebensächliches, operativ aber immer relevanteres Problem betrifft die Verfügbarkeit hochwertiger Paletten für den Betrieb automatischer Anlagen. Der Preis einer neuen EPAL-Palette im Handel liegt 2026 grob zwischen 15 und 17 Euro, wobei kleinere Abnahmemengen deutlich teurer ausfallen. Besonders knapp sind jedoch Paletten der Qualitätsklasse A, die für den störungsfreien Betrieb automatischer Hochregallager und Fördertechnik erforderlich sind, da dunkle, verschmutzte oder beschädigte Paletten in optischen Sensorsystemen und automatischen Greifprozessen regelmäßig zu Betriebsstörungen führen. Als Ursachen für diese Knappheit werden neben allgemeinen Holzpreisschwankungen und den Eigenheiten des Palettentauschsystems auch ein anhaltender Fahrermangel im Lkw-Verkehr sowie ein Handelsembargo gegenüber Belarus genannt, wobei diese Erklärungen aus Händlerkreisen stammen und keine amtliche Bestätigung erfahren haben. Dieses Detail zeigt exemplarisch, wie kleinteilige, wenig beachtete Lieferkettenfaktoren die große Automatisierungsstrategie eines Unternehmens praktisch ausbremsen können.

Strom wird zur neuen Standortwährung für Lagerhallen

Ein zunehmend zentraler Faktor für die Standortentscheidung ist die Energieversorgung der zukünftigen Lagerimmobilie. Eine gemeinsame Studie des Deutschen Speditions- und Logistikverbands und des Instituts für Kraftfahrzeuge der RWTH Aachen vom 23. Juni 2026 modelliert einen Anstieg des Strombedarfs im Logistiksektor bis zum Jahr 2045 auf 186 Terawattstunden, was dem Achtfachen des heutigen Bedarfs entspräche. Davon entfielen laut dieser Modellierung 22,3 Terawattstunden beziehungsweise zwölf Prozent auf den Gebäudecluster, zu dem auch Hochregallager zählen. Die Verbandsvertreter fordern angesichts dieser Prognose einen beschleunigten Netzausbau und schnellere Anschlussverfahren für neue Logistikstandorte.

Bemerkenswert ist dabei die Erkenntnis, dass eine Photovoltaikanlage auf dem Hallendach den wachsenden Energiebedarf keineswegs automatisch deckt, wie es in mancher Immobilienvermarktung suggeriert wird. Die eigentliche Herausforderung liegt in den Lastspitzen, die durch Fördertechnik, Kühlanlagen und künftig auch durch das Laden von Lkw-Flotten entstehen, sowie im oft unzureichenden Netzanschluss am jeweiligen Standort. Damit wird die Netzanschlussfähigkeit einer Immobilie faktisch zu einem ebenso wichtigen Standortkriterium wie die verfügbare Grundfläche oder die Bauhöhe.

Neue Gesetze, neue Pflichten: Regulatorik als unterschätzter Kostenfaktor

Parallel zur energetischen Herausforderung verändert sich auch der regulatorische Rahmen für neue Gewerbeimmobilien. Im Zuge der Umsetzung der europäischen Gebäuderichtlinie sowie einer nationalen Solarpflicht für Nichtwohngebäude wird ab dem 1. Januar 2027 für neue Nichtwohngebäude mit mehr als 250 Quadratmetern Fläche eine gestaffelte Pflicht zur Installation von Photovoltaikanlagen wirksam, wobei der genaue Gesetzesstand noch mit dem endgültigen Bundesgesetzblatt abzugleichen ist. Zusätzlich wurden im Jahr 2026 die Regelungen zur Regalsicherheit aktualisiert, insbesondere durch die technische Norm DIN EN 15635 in Verbindung mit der überarbeiteten Berufsgenossenschaftlichen Information 208-061, die ein Ampelsystem zur Klassifizierung von Regalschäden einführt. Nach der Betriebssicherheitsverordnung müssen Regalanlagen weiterhin regelmäßig durch eine befähigte Person geprüft werden, was für Betreiber automatischer Hochregallager einen kontinuierlichen organisatorischen Aufwand bedeutet.

Die Leitmesse bestätigt: Reife statt Revolution

Die Fachmesse LogiMAT, die vom 24. bis 26. März 2026 in Stuttgart stattfand, setzte ihre Schwerpunkte auf Automatisierung, Skalierbarkeit, künstliche Intelligenz, Robotik, Shuttlesysteme, die KI-gestützte Inspektion von Paletten sowie Goods-to-Person-Systeme. Anders als in früheren Jahren, in denen einzelne technologische Durchbrüche die Debatte prägten, zeigte die Messe 2026 unter dem Motto der Detailtreue eher ein Bild der Reife und Integration bestehender Technologien als einen einzelnen disruptiven Bedarfsschock, was zur allgemeinen Beobachtung passt, dass es sich derzeit um eine Phase der Konsolidierung und nicht der radikalen Neuerfindung handelt.

Wo die Zahlen sich widersprechen: Fünf strittige Behauptungen im Faktencheck

Bei genauerer Betrachtung der öffentlich kursierenden Aussagen zur deutschen Lagerlogistik zeigen sich mehrere strittige Punkte, die eine differenzierte Einordnung erfordern.

Erstens wird häufig behauptet, der Fachkräftemangel in der Lagerlogistik entspanne sich spürbar, gestützt auf eine ifo-Erhebung, wonach der Anteil klagender Transport- und Logistikunternehmen von 42,7 Prozent im Jahr 2025 auf 30,6 Prozent im Februar 2026 zurückging. Dieser Rückgang dürfte jedoch überwiegend konjunkturell bedingt sein, da mit sinkenden Auftragsvolumina automatisch weniger Personalbedarf gemeldet wird, während strukturelle Probleme wie hohe Fluktuation, verbreitete Leiharbeit und besondere Engpässe in der Kühllogistik unverändert bestehen bleiben. Zudem trennt die verfügbare Statistik nicht klar zwischen Lagerberufen und dem separaten Problem des Fahrermangels im Straßengüterverkehr.

Zweitens wird von Anbieterseite oft suggeriert, vollautomatische Hochregallager rechneten sich für den Mittelstand fast immer, mit Amortisationszeiten von fünf bis acht Jahren und Produktivitätshebeln von 50 bis 80 Prozent. Unabhängige Fachbeiträge relativieren dieses Bild deutlich und weisen darauf hin, dass sich Vollautomatisierung meist erst ab einer Größenordnung von 5.000 bis 10.000 Palettenstellplätzen und einem entsprechend hohen Auftragstakt wirtschaftlich rechnet, während kleinere Betriebe mit einer Kombination aus Lagerverwaltungssoftware und autonomen mobilen Robotern oft besser bedient sind.

Drittens wird die Aussage verbreitet, Shuttlesysteme würden das klassische Regalbediengerät im Paletten-Hochregallager grundsätzlich ersetzen. Diese These wird von Anbietern wie Movu und teilweise auch Swisslog mit dem Verweis auf höhere Lagerdichte und größere Flexibilität in Bestandsgebäuden vertreten, während die beschriebenen Großprojekte von Rockwool und Henkel zeigen, dass klassische Regalbediengeräte bei extremen Belastungen und in sehr hohen Silobauten weiterhin Standard bleiben. Belastbare Marktanteilszahlen für Deutschland, die eine der beiden Technologien als klar überlegen ausweisen würden, liegen bisher nicht vor.

Viertens gilt die verbreitete Aussage, Logistikflächen seien in Deutschland bundesweit knapp, nachweislich nur für einzelne Regionen wie München, Stuttgart und Teile Nordrhein-Westfalens, während Berlin und insbesondere der Raum Leipzig-Halle deutlich höhere Leerstände aufweisen. Eine differenzierte Betrachtung nach Hallenhöhe, Automatisierbarkeit und energetischem Standard der jeweiligen Immobilie fehlt in den verfügbaren Marktberichten bislang weitgehend.

Fünftens wird in der Immobilienvermarktung gerne behauptet, eine Photovoltaikanlage auf dem Hallendach mache ein Hochregallager energetisch weitgehend autark. Wie die zuvor beschriebene Studie von Speditionsverband und RWTH Aachen zeigt, deckt eine Aufdachanlage den wachsenden Energiebedarf des Sektors keineswegs, da vor allem Lastspitzen durch Fördertechnik und Kühlung sowie der begrenzte Netzanschluss die eigentlichen Engpässe darstellen.

Branchenlogik: Wer wirklich in die Höhe baut und warum

Betrachtet man die Bedarfslage nach Branchen, ergibt sich ein differenziertes Bild. In der Konsumgüter- und Chemieindustrie, wie bei Henkel zu sehen, treiben vor allem die Konsolidierung europäischer Palettenbestände und die Notwendigkeit stabiler Volumenströme die Investition in Paletten-Hochregallager. Im Baustoff- und Dämmstoffsektor, wie bei Rockwool, stehen die Anbindung neuer Produktionslinien und der Umgang mit sperriger Palettenware im Vordergrund. Maschinenbau und Elektroautomation, repräsentiert durch Kärcher, Beckhoff und teilweise Haberkorn, kombinieren häufig die Versorgung mit Ersatzteilen und die Auslieferung von Fertigwaren über zentrale Versandstrukturen, wobei oft sowohl Hochregallager als auch Kleinteilelager parallel zum Einsatz kommen.

Der technische Großhandel zeichnet sich durch eine besonders hohe Artikelvielfalt und einen Mischbetrieb aus Behälter- und Palettenlogistik aus, wie das Beispiel Haberkorn zeigt. Der Do-it-yourself-Handel und der allgemeine Onlinehandel benötigen vor allem Kleinteilelager für schwankende Sortimente, Rücksendungen und saisonale Spitzenzeiten, wie bei toom zu beobachten. Im Frischebereich, etwa bei Fleisch- und Käseprodukten, treibt die produktionsnahe Kommissionierung den Bedarf, jedoch mit einem erheblichen Risiko durch Genehmigungsverfahren und lokale Akzeptanzprobleme, wie das Beispiel Bauerngut in Bückeburg zeigt. Kontraktlogistikdienstleister stellen zwar das größte Segment im Flächenumsatz dar, benötigen aber häufig mehr Flexibilität in der Hallenhöhe als proprietäre, fest installierte Automatiksysteme, da ihre Kundenverträge oft eine bestimmte technische Bindung nicht zulassen.

Was noch im Dunkeln liegt: Die Lücken im aktuellen Bild

Trotz der Fülle an Einzelfällen bleiben wesentliche Datenlücken bestehen, die eine abschließende, statistisch fundierte Einschätzung der tatsächlichen Marktgröße erschweren. Es existiert keine amtliche Statistik, die die Anzahl von Paletten-Hochregallagern und Kleinteilelagern nach Bundesland und Automatisierungsgrad für die Jahre 2025 und 2026 erfasst. Das gesamte Investitionsvolumen in Automatiklager für Deutschland lässt sich derzeit nur über Einzelfälle und kommerzielle Marktstudien näherungsweise abschätzen, wobei deren Methodik häufig intransparent bleibt und die genannten Marktgrößen zwischen verschiedenen Studien erheblich variieren.

Auch die Netzanschlusswartezeiten speziell für Hochregallager, im Unterschied zu allgemeinen Logistikimmobilien wie Lkw-Depots, sind bislang nicht gesondert quantifiziert worden. Die Kosten für Versicherung und Brandschutz als potenzielle Investitionsbremse werden in der öffentlichen Berichterstattung kaum konkret beziffert, ebenso wenig wie die Verfügbarkeit von Servicetechnikern für die Wartung bestehender Regalbediengeräte und Shuttlesysteme im Vergleich zur Installation neuer Anlagen. Schließlich bleibt die Frage der Arbeitsbedingungen in hochautomatisierten Lagerumgebungen, etwa hinsichtlich Mitbestimmung und notwendiger Qualifizierung der Beschäftigten, in der öffentlichen Debatte gegenüber der technischen Berichterstattung deutlich unterrepräsentiert.

Zwischen Aufschub und Aufholjagd: Eine Einordnung der Gesamtlage

In der Zusammenschau ergibt sich ein Bild, das sich am treffendsten als aufgestauter, aber ungebrochener Investitionsbedarf beschreiben lässt. Die schwache Herstellerkonjunktur der Intralogistikbranche im Jahr 2025 und die erwartete Stagnation 2026 täuschen über die Tatsache hinweg, dass einzelne, finanzstarke Industrieunternehmen weiterhin erhebliche Summen in neue Hochregal- und Kleinteilelagerprojekte investieren, sobald die betriebliche Notwendigkeit, etwa durch neue Produktionslinien oder die Auflösung teurer Außenlager, unmittelbar gegeben ist. Die eigentliche Bremse liegt weniger im fehlenden Bedarf als in der Kombination aus konjunktureller Unsicherheit, begrenzter Flächenverfügbarkeit in Wachstumsregionen, unsicherer Energieversorgung an vielen Standorten und zunehmend komplexen Genehmigungsverfahren.

Für die kommenden Jahre spricht vieles dafür, dass sich dieser aufgestaute Bedarf in eine sichtbarere Nachholwelle verwandeln wird, sobald sich die konjunkturelle Lage in der deutschen Industrie stabilisiert. Gleichzeitig dürfte die Frage der Energieversorgung, insbesondere die Verfügbarkeit ausreichender Netzanschlusskapazität, zu einem ebenso entscheidenden Standortfaktor werden wie die klassische Frage nach verfügbarer Fläche und Bauhöhe. Unternehmen, die frühzeitig in energetisch zukunftsfähige, netzseitig gut angebundene Standorte investieren und dabei sowohl auf klassische Regalbediengeräte als auch auf neuere Shuttletechnologien flexibel zugreifen können, dürften in dieser Übergangsphase einen strategischen Vorteil gegenüber jenen Wettbewerbern erzielen, die weiterhin auf kurzfristige Kostenoptimierung in bestehenden, wenig automatisierten Strukturen setzen.

Konrad Wolfenstein

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Beratung, Planung und Umsetzung von Komplettlösungen für Hochregallager und automatisierte Lagersysteme - Bild: Xpert.Digital

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