Container-Lösungen zur Ernährungssicherheit in Krisenzeiten: Von der Getreidereserve zur vollintegrierten Nahrungsmittelproduktion

Blackout in Deutschland: So veraltet ist unsere Lebensmittelversorgung wirklich

Grundlagen der deutschen Ernährungsnotfallvorsorge

Deutschland bereitet sich seit Jahrzehnten auf mögliche Versorgungskrisen vor, doch die aktuellen Ansätze stammen noch aus den 1960er Jahren und zeigen deutliche Schwächen. Die staatlichen Notfallreserven umfassen derzeit etwa 800.000 Tonnen Lebensmittel, die an über 150 geheimen Standorten gelagert werden. Diese Vorräte bestehen hauptsächlich aus der Zivilen Notfallreserve mit Reis, Erbsen, Linsen und Kondensmilch sowie der Bundesreserve Getreide mit Weizen, Roggen und Hafer.

Das zentrale Problem dieser konventionellen Vorratshaltung liegt in ihrer mangelnden Praxistauglichkeit für moderne Krisensituationen. Private Haushalte verfügen heute nicht mehr über die Infrastruktur der 1960er Jahre zur Verarbeitung roher Grundnahrungsmittel. Während die staatlichen Reserven theoretisch eine tägliche Mahlzeit für mehrere Wochen sicherstellen sollen, fehlt es an Konzepten zur praktischen Umsetzung dieser Versorgung unter Krisenbedingungen.

Die Kritik des Bundesrechnungshofes von 2011 und 2019 bestätigt diese Einschätzung: Die Vorräte orientieren sich an veralteten Standards, leiden teilweise unter Schädlingsbefall und sind nur schwer von Privathaushalten zu verarbeiten. Gleichzeitig entstehen hohe Kosten durch Lagerung, Verwaltung und regelmäßige Erneuerung der Krisenvorräte.

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Schwächen in der Lebensmittelverarbeitung in Krisenzeiten

Die deutsche Lebensmittelversorgung ist hochgradig spezialisiert und abhängig von funktionierenden Infrastrukturen. Moderne Mühlen, Bäckereien und Verarbeitungsbetriebe benötigen stabile Stromversorgung, funktionierende Transportwege und komplexe Lieferketten. In Krisensituationen wie Naturkatastrophen, langandauernden Stromausfällen oder kriegerischen Auseinandersetzungen können diese Systeme vollständig ausfallen.

Ein besonders kritischer Punkt ist die Abhängigkeit von zentralisierten Großanlagen. Wenn zentrale Mühlen oder Backbetriebe ausfallen, können ganze Regionen nicht mehr mit verarbeiteten Lebensmitteln versorgt werden, auch wenn ausreichend Rohgetreide vorhanden ist. Die Corona-Pandemie und der Ukraine-Krieg haben bereits gezeigt, wie schnell Lieferketten zusammenbrechen können.

Erschwerend kommt hinzu, dass die meisten Großbäckereien und Lebensmittelbetriebe nach dem Just-in-Time-Prinzip arbeiten und nur minimale Lagerkapazitäten vorhalten. Bei Versorgungsengpässen fehlen sowohl die Rohstoffe als auch die Verarbeitungskapazitäten für eine schnelle Reaktion.

Container-basierte Lösungsansätze für dezentrale Nahrungsmittelproduktion

Mobile Containerlösungen bieten einen innovativen Ansatz zur Überwindung dieser Schwächen. Verschiedene Hersteller haben bereits erfolgreich Produktionsanlagen in standardisierten 20-Fuß-Containern entwickelt, die eine vollständige Verarbeitungskette von der Rohstofflagerung bis zum fertigen Produkt ermöglichen.

Ein österreichischer Anbieter hat beispielsweise Getreidemühlen in 20-Fuß-Containern realisiert, die eine Mahlkapazität von rund 20 Tonnen innerhalb von 24 Stunden erreichen. Diese Anlagen sind modular aufgebaut und können verschiedene Getreidesorten ohne aufwändige Systemumstellung verarbeiten. Ein patentiertes Mahlverfahren ermöglicht die Mehlherstellung in kurzer Zeit bei gleichbleibender Qualität.

Ähnliche Konzepte existieren für mobile Bäckereien und andere Lebensmittelverarbeitungsanlagen. Ein weiteres Containerkonzept bietet komplette Verarbeitungsketten in Containerform, die von der Produktionseinheit über Kühlkammern bis zu Verkaufsräumen alle notwendigen Komponenten enthalten. Diese Systeme sind jederzeit erweiterbar und lassen sich flexibel an unterschiedlichen Standorten einsetzen.

Vakuumlagerung von Getreide in Containern

Ein wesentlicher Vorteil containerbasierter Systeme liegt in der Möglichkeit einer optimierten Rohstofflagerung durch Vakuumtechnologie. Untersuchungen eines Forschungsinstituts haben gezeigt, dass die Lagerung von Getreide in Vakuumbeuteln bei Feuchtigkeitsgehalten unter 14 Prozent ausgezeichnete Ergebnisse erzielt. Nach zwei Jahren Lagerung unter Vakuum blieb die Getreidequalität weitgehend erhalten, vorhandene Schädlinge wurden bereits nach drei Monaten abgetötet.

Die Vakuumverpackung schützt nicht nur vor Schädlingsbefall, sondern auch vor Feuchtigkeit und anderen Umwelteinflüssen. Kommerzielle Anbieter bieten bereits vakuumverpacktes Bio-Getreide in stapelbaren Kunststoffeimern an, die eine Haltbarkeit von rund 10 Jahren erreichen. Diese Technologie lässt sich problemlos in Containersysteme integrieren und ermöglicht eine platzsparende Lagerung großer Getreidemengen.

Die gasdichte Lagerung in Containern bietet zusätzliche Vorteile gegenüber herkömmlichen Silos. Container können bei Bedarf schnell transportiert und an verschiedenen Standorten eingesetzt werden. Gleichzeitig ist eine bessere Kontrolle der Lagerbedingungen möglich, da die abgeschlossenen Systeme weniger anfällig für äußere Einflüsse sind.

Integrierte Verarbeitungsketten in Containersystemen

Die vollständige Integration einer Getreide-zu-Brot-Produktionskette in Containersystemen erfordert eine sorgfältige Abstimmung verschiedener Verarbeitungsstufen. Der Prozess beginnt mit der Getreidereinigung zur Entfernung von Fremdkörpern, Steinen und Staub. Moderne Reinigungsanlagen können problemlos in Container integriert werden und sorgen für die notwendige Produktqualität.

Die Vermahlung erfolgt durch kompakte Mühlenanlagen, die speziell für den Containereinsatz entwickelt wurden. Diese Anlagen erreichen Durchsatzraten von 8 bis 86 Tonnen pro Tag und können verschiedene Getreidearten ohne Umstellung verarbeiten. Die entstehende Mehlqualität entspricht dabei vollständig den Standards konventioneller Großmühlen.

Für die Teigherstellung sind leistungsstarke Knetmaschinen erforderlich, die ebenfalls in kompakter Bauweise verfügbar sind. Moderne Spiral-Knetmaschinen mit abnehmbaren Kesseln ermöglichen eine hygienische Verarbeitung und einfache Reinigung. Die Maschinen sind mit Timern ausgestattet, die ein Überkneten des Teiges verhindern, und verfügen über Sicherheitseinrichtungen wie automatische Abschaltung beim Öffnen der Kesselabdeckung.

Die Gärung des Teiges erfordert kontrollierte Temperatur- und Feuchtigkeitsbedingungen. Spezielle Gärkammern oder klimatisierte Bereiche innerhalb des Containers können diese Anforderungen erfüllen. Die optimalen Bedingungen liegen bei 25 bis 28 Grad Celsius bei entsprechender Luftfeuchtigkeit.

Energieversorgung durch integrierte Solarsysteme

Die Energieversorgung containerbasierter Produktionsanlagen stellt eine der größten technischen Herausforderungen dar. Der Strombedarf umfasst die Mühle, Knetmaschinen, Kühl- und Klimasysteme sowie die Steuerungselektronik. Der größte Energieverbraucher ist jedoch der Backofen, der erhebliche Mengen thermischer Energie benötigt.

Innovative Projekte zeigen, dass eine vollständige Energieautarkie möglich ist. Ein Beispiel ist eine containerbasierte Bäckerei in Afrika, die bis zu 3000 Brote täglich produziert und ausschließlich durch Solarenergie betrieben wird. Der Schlüssel zum Erfolg liegt in der Kombination aus energieeffizienten Öfen, großzügig dimensionierten Batteriespeichern und optimierten Produktionsabläufen.

Moderne Container-Solarsysteme umfassen typischerweise 24-kW-Photovoltaikanlagen in Kombination mit 80-kWh-Lithium-Ionen-Batteriespeichern. Diese Systeme sind modular aufgebaut und können bei Bedarf erweitert werden. Ausklappbare Solarmodule neben dem Container vergrößern die verfügbare Kollektorfläche erheblich und ermöglichen auch bei begrenztem Platzangebot eine ausreichende Energiegewinnung.

Für den kontinuierlichen Betrieb, insbesondere für die nächtliche Brotherstellung, sind großzügig dimensionierte Batteriespeicher unerlässlich. Moderne Lithium-Ionen-Systeme bieten hohe Energiedichte, lange Lebensdauer und können auch bei extremen Temperaturen zuverlässig arbeiten. Container-Batteriespeicher mit Kapazitäten von 100 kWh bis in den Megawattbereich sind heute kommerziell verfügbar und bieten die notwendige Flexibilität für verschiedene Anwendungen.

Redundante Energiesysteme und Ausfallsicherheit

Für kritische Anwendungen in der Krisenvorsorge ist die Implementierung redundanter Energiesysteme unerlässlich. Neben der solaren Grundversorgung sollten zusätzliche Energiequellen wie Notstromaggregate vorgesehen werden. Moderne Aggregate können mit verschiedenen Kraftstoffen betrieben werden, darunter konventioneller Diesel, HVO-Biodiesel oder synthetische Kraftstoffe.

HVO-Biodiesel aus hydriertem Pflanzenöl bietet dabei besondere Vorteile für Langzeitanwendungen. Der Kraftstoff ist deutlich lagerstabiler als konventioneller Diesel, weniger anfällig für mikrobielle Verunreinigungen und reduziert die CO2-Emissionen um bis zu 90 Prozent. Gleichzeitig kann HVO ohne Modifikationen in bestehenden Dieselmotoren eingesetzt werden und bietet die gleiche Zuverlässigkeit wie fossiler Diesel.

Für maximale Ausfallsicherheit sollten Container-Systeme über mehrere unabhängige Energiequellen verfügen. Eine typische Konfiguration könnte aus Photovoltaik für die Grundversorgung, Batteriespeichern für die Pufferung und einem HVO-Notstromaggregat für Extremsituationen bestehen. Intelligente Energiemanagementsysteme können automatisch zwischen den verschiedenen Quellen wechseln und dabei Verbrauchsspitzen glätten.

Wasser- und Abwassermanagement

Die Wasserversorgung stellt einen weiteren kritischen Aspekt containerbasierter Lebensmittelproduktion dar. Für die Brotherstellung werden erhebliche Mengen sauberen Wassers benötigt, sowohl für den Teig als auch für Reinigungs- und Hygienezwecke. Container-Systeme können mit integrierten Wassertanks ausgestattet werden, die mehrere Tage autonomen Betrieb ermöglichen.

Moderne Wasseraufbereitungssysteme können auch verschmutztes oder salzhaltiges Wasser in Trinkwasserqualität umwandeln. Umkehrosmose-Anlagen in kompakter Containerbauweise sind kommerziell verfügbar und können mit Solarenergie betrieben werden. Diese Systeme erhöhen die Unabhängigkeit erheblich und ermöglichen den Einsatz auch in abgelegenen Gebieten ohne Wasserversorgungsinfrastruktur.

Das Abwassermanagement erfordert ebenfalls durchdachte Lösungen. Lebensmittelreste und Spülwasser müssen entsprechend den Hygienevorschriften behandelt werden. Kompakte Kläranlagen oder Sammeltanks für die spätere Entsorgung sind mögliche Ansätze. Bei längeren Einsätzen können biologische Klärsysteme in zusätzlichen Containern eine nachhaltige Lösung bieten.

Der Hub für Sicherheit und Verteidigung bietet fundierte Beratung und aktuelle Informationen, um Unternehmen und Organisationen effektiv dabei zu unterstützen, ihre Rolle in der europäischen Sicherheits- und Verteidigungspolitik zu stärken. In enger Verbindung zur Working Group Defence der SME Connect fördert er insbesondere kleine und mittlere Unternehmen (KMU), die ihre Innovationskraft und Wettbewerbsfähigkeit im Bereich Verteidigung weiter ausbauen möchten. Als zentraler Anlaufpunkt schafft der Hub so eine entscheidende Brücke zwischen KMU und europäischer Verteidigungsstrategie.

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Hygieneanforderungen und HACCP-Implementierung

Die Einhaltung von Hygienestandards ist für jede Lebensmittelproduktion unerlässlich und besonders kritisch für mobile Anlagen in Krisensituationen. Das HACCP-Konzept (Hazard Analysis and Critical Control Points) muss vollständig in Container-Produktionssysteme integriert werden.

Die sieben HACCP-Grundsätze erfordern eine systematische Analyse aller potenziellen Gefahren im Produktionsprozess. Biologische Gefahren durch pathogene Mikroorganismen stellen dabei das größte Risiko dar. Container-Systeme müssen so konstruiert sein, dass alle Oberflächen, die mit Lebensmitteln in Berührung kommen, aus Edelstahl bestehen und leicht zu reinigen sind.

Kritische Kontrollpunkte umfassen Temperaturüberwachung während der gesamten Produktionskette, Hygienemaßnahmen bei Personalwechseln und Kontaminationsschutz bei der Lagerung. Moderne Container-Systeme können mit automatischen Überwachungssystemen ausgestattet werden, die kontinuierlich Temperatur, Feuchtigkeit und andere kritische Parameter erfassen und dokumentieren.

Die Schulung des Personals im Umgang mit mobilen Produktionsanlagen ist besonders wichtig, da die Arbeitsbedingungen von konventionellen Betrieben abweichen können. Standardisierte Verfahrensanweisungen und regelmäßige Hygieneschulungen gewährleisten die Einhaltung aller Vorschriften auch unter erschwerten Bedingungen.

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Modulare Systemarchitektur und Skalierbarkeit

Die Stärke containerbasierter Produktionssysteme liegt in ihrer modularen Bauweise und nahezu unbegrenzten Skalierbarkeit. Grundmodule können je nach Bedarf kombiniert und erweitert werden, um unterschiedliche Kapazitäten und Produktspektren abzudecken.

Ein typisches Grundmodul könnte aus einem einzelnen Container bestehen, der Lagerung, Vermahlung und Teigherstellung kombiniert. Für höhere Kapazitäten können zusätzliche Container für separate Verarbeitungsschritte, erweiterte Lagerung oder verschiedene Produktlinien hinzugefügt werden. Die Container können dabei sowohl nebeneinander als auch übereinander angeordnet werden, um den Platzbedarf zu minimieren.

Die Verbindung zwischen den Containern erfolgt über standardisierte Schnittstellen, die einen schnellen Aufbau und Umbau ermöglichen. Förder- und Transportsysteme können flexibel konfiguriert werden, um den Materialfluss zwischen den Modulen zu optimieren. Zentrale Steuerungssysteme koordinieren die Produktion über alle Container hinweg und gewährleisten einen reibungslosen Betrieb.

Diese modulare Architektur bietet entscheidende Vorteile für die Krisenvorsorge. Systeme können schrittweise aufgebaut und bei steigendem Bedarf erweitert werden. Gleichzeitig ermöglicht die Verteilung auf mehrere Container eine höhere Ausfallsicherheit, da bei Problemen mit einem Modul die anderen weiter betrieben werden können.

Transportfähigkeit und schnelle Einsatzbereitschaft

Die Verwendung standardisierter Seecontainer gewährleistet die weltweite Transportfähigkeit der Produktionsanlagen. Container können per LKW, Schiff oder Eisenbahn transportiert und schnell an verschiedenen Standorten eingesetzt werden. Die Standardmaße von 20 oder 40 Fuß ermöglichen die Nutzung der bestehenden Logistikinfrastruktur ohne besondere Anforderungen.

Moderne Container-Produktionsanlagen sind als Plug-and-Play-Systeme konzipiert, die nach der Anlieferung innerhalb von zwei bis drei Tagen betriebsbereit sind. Alle notwendigen Komponenten sind bereits vormontiert und getestet. Lediglich Anschlüsse für Strom, Wasser und gegebenenfalls Abwasser müssen hergestellt werden.

Diese schnelle Einsatzbereitschaft ist besonders in Katastrophensituationen von unschätzbarem Wert. Während herkömmliche Produktionsstätten Monate für Planung und Bau benötigen, können Container-Systeme praktisch sofort die Lebensmittelversorgung sicherstellen. Die Flexibilität ermöglicht auch den Einsatz in temporären Lagern, bei Evakuierungen oder in Gebieten mit zerstörter Infrastruktur.

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Wirtschaftliche Aspekte und Kosteneffizienz

Die Investitionskosten für containerbasierte Produktionssysteme sind deutlich geringer als für vergleichbare stationäre Anlagen. Die modulare Bauweise ermöglicht eine stufenweise Investition entsprechend dem tatsächlichen Bedarf. Gleichzeitig entfallen Kosten für Grundstück, Gebäude und aufwändige Genehmigungsverfahren.

Die Betriebskosten sind durch den hohen Automatisierungsgrad und die Energieeffizienz moderner Systeme konkurrenzfähig zu konventionellen Anlagen. Besonders die Kombination mit regenerativen Energien kann zu erheblichen Kosteneinsparungen führen, da die laufenden Energiekosten praktisch entfallen.

Für die öffentliche Hand bieten Container-Systeme attraktive Finanzierungsmodelle. Anstatt hoher Anfangsinvestitionen können Leasing- oder Mietmodelle genutzt werden, die eine gleichmäßige Kostenverteilung ermöglichen. Bei Bedarf können Systeme schnell erweitert oder an andere Standorte verlagert werden, was eine optimale Ressourcennutzung gewährleistet.

Die volkswirtschaftlichen Vorteile dezentraler Container-Produktionen sind erheblich. Lokale Wertschöpfung, Arbeitsplätze und verkürzte Transportwege reduzieren nicht nur Kosten, sondern erhöhen auch die Versorgungssicherheit. In Krisenzeiten können diese Systeme kritische Infrastrukturen ersetzen und die Grundversorgung aufrechterhalten.

Internationale Erfahrungen und Best Practices

Internationale Projekte haben bereits die Praxistauglichkeit containerbasierter Lebensmittelproduktion unter verschiedenen Bedingungen bewiesen. Die containerbasierten Bäckerei oder Kühllager-Projekte in Afrika und anderen Entwicklungsländern zeigen, dass auch unter extremen klimatischen Bedingungen und ohne bestehende Infrastruktur eine zuverlässige Brotherstellung möglich ist.

Diese Projekte haben wichtige Erkenntnisse für die Optimierung der Systeme geliefert. Die Bedeutung ausreichend dimensionierter Energiespeicher, die Notwendigkeit lokaler Wartungskapazitäten und die Anpassung an kulturelle Besonderheiten sind zentrale Erfolgsfaktoren. Gleichzeitig haben sich modulare Aufbauten und standardisierte Komponenten als besonders wartungsfreundlich erwiesen.

In Europa experimentieren verschiedene Länder mit mobilen Produktionssystemen für die Krisenvorsorge. Die Niederlande haben Container-Systeme für die Versorgung bei Deichbrüchen und Überschwemmungen entwickelt. Österreich setzt mobile Mühlen für die regionale Versorgung in Berggebieten ein, wo der Transport zu zentralen Anlagen schwierig ist.

Zukunftsperspektiven und technologische Entwicklungen

Die technologische Entwicklung containerbasierter Produktionssysteme schreitet rapid voran. Künstliche Intelligenz und Internet-of-Things-Technologien ermöglichen eine vollautomatische Überwachung und Optimierung der Produktionsprozesse. Predictive Maintenance kann Ausfälle vorhersagen und präventive Wartung ermöglichen.

Neue Batterietechnologien mit höherer Energiedichte und längerer Lebensdauer werden die Energieautarkie weiter verbessern. Gleichzeitig machen effizientere Solarmodule auch bei begrenztem Platzangebot höhere Energieerträge möglich. Die Integration von Brennstoffzellen als zusätzliche Energiequelle könnte in Zukunft weitere Redundanz schaffen.

Die Entwicklung neuer Verarbeitungstechnologien speziell für Containeranwendungen wird die Effizienz weiter steigern. Kompaktere Anlagen mit höherem Durchsatz bei geringerem Energieverbrauch sind bereits in der Entwicklung. Gleichzeitig ermöglichen neue Materialien und Fertigungstechniken kostengünstigere und wartungsärmere Systeme.

Implementierung in die deutsche Krisenvorsorge

Die Integration containerbasierter Produktionssysteme in die deutsche Ernährungsnotfallvorsorge erfordert eine grundlegende Überarbeitung der bestehenden Konzepte. Anstatt ausschließlich auf die Lagerung roher Grundnahrungsmittel zu setzen, sollten dezentrale Verarbeitungskapazitäten aufgebaut werden, die auch unter Krisenbedingungen funktionsfähig bleiben.

Eine mögliche Strategie könnte die regionale Verteilung von Container-Produktionssystemen vorsehen, die in normalen Zeiten kommerziell genutzt werden und in Krisenzeiten schnell für die Notversorgung aktiviert werden können. Private Betreiber könnten durch entsprechende Verträge verpflichtet werden, im Krisenfall Kapazitäten für die öffentliche Versorgung bereitzustellen.

Die bestehenden Getreidelager könnten schrittweise durch modern ausgerüstete Container-Lager ergänzt werden, die neben der optimierten Lagerung auch grundlegende Verarbeitungskapazitäten bieten. Diese Hybrid-Ansätze würden die Vorteile beider Systeme kombinieren und eine schrittweise Modernisierung ermöglichen.

Die Ausbildung von Fachkräften für den Betrieb mobiler Produktionsanlagen muss frühzeitig beginnen. Kooperationen mit Berufsschulen, Handwerkskammern und der Lebensmittelindustrie können die notwendigen Kompetenzen aufbauen. Regelmäßige Übungen und Schulungen gewährleisten die Einsatzbereitschaft im Ernstfall.

Strategische Bedeutung für die nationale Sicherheit

Container-basierte Lebensmittelproduktionssysteme stellen einen paradigmatischen Wandel in der Krisenvorsorge dar. Sie überwinden die traditionelle Trennung zwischen Lagerhaltung und Verarbeitung und schaffen flexible, dezentrale Kapazitäten, die auch bei schweren Infrastrukturschäden funktionsfähig bleiben.

Die strategischen Vorteile reichen weit über die reine Lebensmittelversorgung hinaus. Dezentrale Produktionskapazitäten erhöhen die Resilienz der gesamten Volkswirtschaft und reduzieren die Verwundbarkeit durch gezielte Angriffe auf zentrale Infrastrukturen. Gleichzeitig schaffen sie Grundlagen für den wirtschaftlichen Wiederaufbau nach Katastrophen.

Die Investition in solche Systeme ist nicht nur eine Versicherung gegen Krisenszenarien, sondern auch eine Investition in eine nachhaltigere und resilientere Zukunft. Die Kombination aus moderner Technologie, erneuerbaren Energien und modularer Bauweise zeigt Wege auf, wie Industriegesellschaften auch unter extremen Bedingungen ihre Grundversorgung sicherstellen können.

Die Zeit für einen Wandel in der Krisenvorsorge ist gekommen. Container-basierte Produktionssysteme bieten die Technologie und Flexibilität, die für die Herausforderungen des 21. Jahrhunderts erforderlich sind. Ihre frühzeitige Implementierung kann entscheidend dafür sein, ob Deutschland auch in schweren Krisenzeiten seine Bevölkerung zuverlässig mit Nahrungsmitteln versorgen kann.

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Diese innovative Technologie verspricht, die Containerlogistik grundlegend zu verändern. Anstatt Container wie bisher horizontal zu stapeln, werden sie in mehrstöckigen Stahlregalkonstruktionen vertikal gelagert. Dies ermöglicht nicht nur eine drastische Erhöhung der Lagerkapazität auf gleicher Fläche, sondern revolutioniert auch die gesamten Abläufe im Containerterminal.

Mehr dazu hier:

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