Tiefkühllogistik und Tiefkühlhochregallager: Moderne Palettenlager-Technologien für optimale Kühlketten

Infrastruktur für Frische: Das Potenzial von Tiefkühlhochregallagern

In der modernen Lebensmittelbranche nimmt die Tiefkühllogistik eine immer wichtigere Rolle ein. Mit einem jährlichen Verbrauch von fast 47 Kilogramm Tiefkühlkost pro Kopf in Deutschland und einer steigenden Tendenz wächst der Markt kontinuierlich. Dieser Bericht untersucht die aktuellen Entwicklungen, Herausforderungen und technologischen Innovationen in der Tiefkühllogistik mit besonderem Fokus auf Tiefkühlhochregallager als zentrale Infrastrukturelemente dieser spezialisierten Branche. Die besonderen Anforderungen an die Temperaturführung, die konstante Überwachung und die lückenlose Kühlkette stellen Unternehmen vor komplexe logistische Herausforderungen, die durch moderne Automatisierungs- und Steuerungstechnologien bewältigt werden können.

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Grundlagen der Tiefkühllogistik

Die Tiefkühllogistik befasst sich mit dem Transport, der Lagerung und der Handhabung von Waren bei konstanten Temperaturen zwischen -25 und -18 Grad Celsius. Diese spezialisierte Form der Logistik ist unerlässlich für die Lebensmittelbranche, insbesondere für die Hersteller und Händler von gefrorenen Produkten wie Eiscreme, Backwaren, Fleisch, Gemüse, Fertiggerichten und Kartoffelprodukten. Eine lückenlose Tiefkühlkette unter kontrollierten Transportbedingungen ist die Grundvoraussetzung für die Bewahrung der Qualität sämtlicher Tiefkühlprodukte.

Die Nachfrage nach Tiefkühlprodukten ist in den letzten Jahren deutlich gestiegen, was zu einem erhöhten Bedarf an spezialisierter Lagerinfrastruktur geführt hat. Dieser Trend wird durch den wachsenden Online-Lebensmittelhandel mit seinem breiten Sortiment und bequemen Lieferservice zusätzlich verstärkt. Die Herausforderung für Logistikdienstleister besteht darin, diese steigende Nachfrage zu bedienen und gleichzeitig die strengen Temperatur- und Qualitätsanforderungen zu erfüllen.

Die Tiefkühllogistik umfasst verschiedene Elemente: von der Herstellung über die Lagerung und den Transport bis hin zur Auslieferung an den Endkunden. Jeder Schritt in dieser Kette erfordert spezialisierte Einrichtungen und Technologien, um die erforderlichen Temperaturen aufrechtzuerhalten. Zentrale Elemente dieser Infrastruktur sind Tiefkühlhochregallager, Tiefkühltransportfahrzeuge und Umschlageinrichtungen, die alle für die besonderen Anforderungen des Tiefkühlbereichs konzipiert sind.

Marktentwicklung und aktuelle Herausforderungen

Der Markt für Tiefkühlprodukte wächst beständig, wobei sich die Vielfalt und das Angebot in den letzten Jahren in einem klaren Aufwärtstrend befinden. Diese Entwicklung stellt die Branche vor mehrere zentrale Herausforderungen.

Eine der größten Herausforderungen in der Tiefkühllogistik ist der anhaltende Arbeitskräftemangel. Die extremen Arbeitsbedingungen bei Temperaturen von -18 °C und darunter machen es schwierig, qualifiziertes Personal zu finden und zu halten. Die körperliche Belastung und die Notwendigkeit, warme Schutzkleidung zu tragen, tragen zur geringen Motivation der Mitarbeiter bei. Diese Situation wird durch steigende Lohnkosten noch verschärft, was die Rentabilität der Unternehmen beeinträchtigt und den Druck zur Automatisierung erhöht.

Ein weiterer kritischer Faktor ist der hohe Energieverbrauch. Tiefkühllager benötigen immense Mengen an Energie, um die erforderlichen niedrigen Temperaturen aufrechtzuerhalten. Dies führt zu hohen Energiekosten, die einen erheblichen Anteil der Betriebskosten ausmachen. Unternehmen stehen daher vor der Herausforderung, energieeffiziente Technologien und Geräte zu implementieren, um sowohl Kosten als auch Umweltbelastungen zu reduzieren.

Die steigende Nachfrage hat zudem zu einem erhöhten Bedarf an Lagerflächen geführt. Da der Erwerb neuer Flächen teuer ist, müssen Unternehmen die vorhandenen Lagerkapazitäten optimal nutzen. Dies erklärt den Trend zu hochverdichteten Lagerlösungen wie Hochregallagern und automatisierten Systemen, die den verfügbaren Raum effizienter nutzen und die Lagerkapazität maximieren können.

Tiefkühlhochregallager als moderne Lösung

Tiefkühlhochregallager repräsentieren die modernste Lösung für die Herausforderungen der Tiefkühllogistik. Diese spezialisierten Anlagen sind darauf ausgelegt, große Mengen an Tiefkühlprodukten bei konstanten Temperaturen zu lagern und dabei den verfügbaren Raum optimal zu nutzen.

Bauweisen und Dimensionen moderner Tiefkühlhochregallager

Moderne Tiefkühlhochregallager werden typischerweise in Silobauweise als Kanallager mit Shuttle-Fahrzeugen oder Regalbediengeräten konstruiert. Diese selbsttragende Bauweise ermöglicht eine maximale Nutzung des verfügbaren Raums und bietet beeindruckende Kapazitäten. Die Dimensionen dieser Anlagen sind oft beachtlich:

Das Tiefkühlhochregallager Cool Port 2 in Rotterdam, das von Lineage Logistics/Kloosterboer betrieben wird, misst 69 Meter in der Länge, 139 Meter in der Breite und 41 Meter in der Höhe und bietet Platz für 60.000 Palettenstellplätze. Für dieses Projekt wurden 4.100 Tonnen Stahl verbaut, um die selbsttragende Silobauweise zu realisieren.

Ein weiteres Beispiel ist das Tiefkühlhochregallager der Conditorei Coppenrath & Wiese, das etwa 85 Meter lang, 34 Meter breit und 33 Meter hoch ist und über 20.000 Palettenstellplätze verfügt. Ähnlich dimensioniert ist das Tiefkühllogistik-Center in Wustermark (TCW), das Lagerkapazitäten für mehr als 20.500 Paletten bereitstellt.

Das belgische Unternehmen Coldo baut aktuell ein Tiefkühlhochregallager, das nach seiner Fertigstellung Ende 2025 fast 60.000 Palettenstellplätze bieten und einen Durchsatz von 400 Palettenbewegungen pro Stunde erreichen wird.

Leistungskennzahlen und Effizienz

Die Leistungsfähigkeit moderner Tiefkühlhochregallager ist beeindruckend. Sie sind auf hohe Durchsatzraten ausgelegt, um den Anforderungen der schnelllebigen Lebensmittelbranche gerecht zu werden. Das Tiefkühlhochregallager von Coppenrath & Wiese erreicht beispielsweise eine Leistung von 200 Doppelspielen pro Stunde, während das Coldo-Projekt auf 400 Palettenbewegungen pro Stunde ausgelegt ist.

Ein weiterer wichtiger Aspekt ist die Effizienz bei der Be- und Entladung. Im Cool Port 2 können pro Stunde vier LKW entladen werden, was einem stündlichen Wareneingang von 136 Paletten entspricht. Diese hohe Leistungsfähigkeit ist entscheidend für die reibungslose Abwicklung der Logistikprozesse.

Die Energieeffizienz ist ein weiterer Vorteil moderner Tiefkühlhochregallager. Durch die kompakte Bauweise und die optimierte Raumnutzung kann das zu kühlende Volumen reduziert werden, was zu signifikanten Energieeinsparungen führt. Das Tiefkühlhochregallager Cool Port 2 ist beispielsweise 35-45% energieeffizienter als ein konventionelles Tiefkühllager.

Automatisierungstechnologien in der Tiefkühllogistik

Die extremen Bedingungen in Tiefkühlanlagen und der Fachkräftemangel haben zu einem hohen Automatisierungsgrad in der Tiefkühllogistik geführt. Automatisierte Prozesse lohnen sich in allen logistischen Bereichen, vor allem aber bei tiefsten Temperaturen.

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Shuttle-Systeme und Regalbediengeräte

Eine der wichtigsten Automatisierungstechnologien in Tiefkühlhochregallägern sind Paletten-Shuttle-Systeme. Diese Systeme ermöglichen eine mehrfachtiefe Lagerung und maximieren damit die Raumnutzung. Das Paletten-Shuttle-System MULTIFLEX von DAMBACH, das bei Coppenrath & Wiese eingesetzt wird, funktioniert nach folgendem Prinzip: Der Carrier transportiert das Shuttle “huckepack” zum gewünschten Kanal, dieses fährt selbständig in den Kanal ein, nimmt dort eine Palette auf oder gibt eine ab und fährt wieder zurück zum Carrier.

Ein ähnliches System ist das PowerStore-System von Swisslog, das bei Virto in Spanien bei einer Umgebungstemperatur von minus 30 Grad Celsius eingesetzt wird. Als Kompaktlager mit mehrfachtiefen Gassen konstruiert, gewährleistet das Shuttle-System eine hohe Flächennutzung und ist besonders für Anlagen mit baulichen Einschränkungen geeignet, bei denen es auf eine sehr hohe Lagerdichte in Verbindung mit maximalem Durchsatz ankommt.

Regalbediengeräte (RBG) sind eine weitere wichtige Technologie. Im Hochleistungs-Tiefkühllager von Cool Port 2 übernehmen sechs RBG die Ein- und Auslagerung von hunderten schwer beladenen Paletten pro Stunde bei Temperaturen von bis zu -25 °C. Ein besonderes Merkmal ist das Lastaufnahmemittel Satellit®, das auf Profile zugreift, die die Paletten unterstützen und schonen. Diese Konstruktion erhöht die Lebensdauer der Paletten und verhindert, dass sich beschädigte Ladungsträger verklemmen und das System blockieren können.

Anpassungen für Tiefkühlbedingungen

Die extremen Temperaturen in Tiefkühllagern stellen besondere Anforderungen an die eingesetzte Technik. Daher müssen einzelne Komponenten speziell angepasst werden, damit die Systeme auch bei diesen Temperaturen zuverlässig funktionieren. Diese Anpassungen reichen von der spezifischen Ausführung von Zahnriemen bis hin zur Nutzung kälteresistenter Schmiermittel und ähnlichen Bestandteilen.

Der Technologie-Baukasten bleibt dabei grundsätzlich derselbe, aber bestimmte Teile müssen adaptiert werden, damit die Technologien tiefkühltauglich sind und bleiben. Die Abkühlphase ist dabei ein enorm wichtiger Prozess, da sich hier zeigt, ob es beispielsweise zu Deformierungen von Behältern oder ähnlichen Problemen kommt.

Software und Steuerungssysteme

Die Automatisierung in der Tiefkühllogistik wird durch fortschrittliche Softwarelösungen unterstützt. Warehouse Management Systeme (WMS) überwachen heute Waren und die Fahrzeuge, die sie transportieren. Bestände werden mit tragbaren RF-Scannern und sogar Drohnen verfolgt. Computer übernehmen die Lagerbeladungsplanung, die Produktplatzierung und die Aufgabenverwaltung der Mitarbeitenden.

Ein Beispiel für ein fortschrittliches Steuerungssystem ist das Warehouse Execution System (WES) Savanna.NET® von Westfalia, das im Cool Port 2 die komplette Lagerverwaltung und Materialflussteuerung dirigiert. Als All-in-one-Softwarelösung vereint es umfassende Funktionen von Warehouse Management Software und Warehouse Control Software. Es bietet zudem eine maßgeschneiderte Schnittstelle für die Kunden und maximale Transparenz der Logistikleistungen.

Effizienz und Nachhaltigkeit in der Tiefkühllogistik

Die Tiefkühllogistik steht vor der Herausforderung, hohe Betriebskosten durch Energieverbrauch zu bewältigen und gleichzeitig nachhaltige Lösungen zu implementieren.

Energieeffizienz als zentraler Faktor

Tiefkühllager verbrauchen immense Mengen an Energie, um die erforderlichen niedrigen Temperaturen aufrechtzuerhalten. Moderne Tiefkühlhochregallager setzen daher auf energieeffiziente Technologien und Bauweisen, um den Energieverbrauch zu reduzieren.

Ein Beispiel ist die kompakte Bauweise von Shuttle-Lagern, die das zu kühlende Raumvolumen reduziert und damit signifikante Energieeinsparungen bewirkt. Zudem zeichnen sich diese Systeme durch ein gutes Leistungs-Gewichts-Verhältnis aus: Während große Regalbediengeräte mehrere Tonnen wiegen, bewegt ein Carrier mit Shuttle mit einem Gewicht von etwa 1.000 kg eine Ladung von ebenfalls 1.000 kg.

Das Tiefkühlhochregallager Cool Port 2 in Rotterdam ist durch diese und weitere Maßnahmen 35-45% energieeffizienter als ein konventionelles Tiefkühllager. Es wurde nach BREEAM-Anforderungen gebaut und ist darauf ausgelegt, bei Bedarf bis zu 2.700 Solarmodule für die Energieeigenversorgung zu tragen.

Nachhaltige Konzepte und Lösungen

Nachhaltigkeit gewinnt in der Tiefkühllogistik zunehmend an Bedeutung. Obwohl der Klimawandel und Nachhaltigkeitsthemen in der öffentlichen Diskussion zeitweise in den Hintergrund getreten sind, ändert dies nichts daran, dass nachhaltiges Wirtschaften die Voraussetzung für eine zukunftsfähige Wirtschaftswelt ist.

Viele der aktuellen Trends in der Logistik tragen durch Effizienzsteigerungen auch zur Nachhaltigkeit bei. Davon profitieren letztlich alle: Umwelt, Menschen und Unternehmen. Beispiele für nachhaltige Konzepte in der Tiefkühllogistik sind energieeffiziente Kühlaggregate, optimierte Lagerdichte und der Einsatz erneuerbarer Energien.

Die Automatisierung trägt ebenfalls zur Nachhaltigkeit bei, indem sie Prozesse optimiert und Ressourcen effizienter einsetzt. Die Automatisierung von Prozessen wie Lagerverwaltung und Routenoptimierung minimiert Fehler und senkt Kosten, die mit manueller Arbeit, Treibstoff und Lagerung verbunden sind.

Praxisbeispiele modernster Tiefkühlhochregallager

Die theoretischen Konzepte der Tiefkühllogistik finden in verschiedenen beeindruckenden Projekten weltweit praktische Anwendung. Diese Fallstudien zeigen die Vielfalt und Innovationskraft der Branche.

Cool Port 2 Rotterdam: Ein Musterbeispiel moderner Tiefkühllogistik

Das Tiefkühlhochregallager Cool Port 2 am City Terminal Rotterdam, das von Lineage Logistics/Kloosterboer betrieben wird, ging im Januar 2022 in Betrieb. Es bedient zunächst den Ankerkunden Lamb Weston/Meijer, einen der größten Hersteller tiefgekühlter Kartoffelprodukte. Die Exportprodukte der niederländischen Produktionsstandorte werden über den Rotterdamer Hafen abgewickelt, wobei sie zum Cool Port 2 geliefert, auf Container geladen und per Binnenschiff zu den Containerterminals an der Maasvlakte transportiert werden.

Das 6-gassige vollautomatische Tiefkühl-Hochregallager ist 69 Meter lang, 139 Meter breit, 41 Meter hoch und umfasst 60.000 Regalstellplätze. Es wird bei Temperaturen von bis zu -25 °C betrieben und ist mit sechs Regalbediengeräten ausgestattet, die eine Höhe von etwa 38 Metern erreichen.

Ein besonderes Merkmal des Cool Port 2 ist der Hochleistungs-Sequencing-Buffer, der den immensen Durchsatz unterstützt. Die Regalbediengeräte lagern die Ware unsortiert und streckeneffizient aus, erst in den Puffern wird sie containergerecht sequenziert. Diese Kombination aus kompakter Lagerung, hoher Kapazität und enormer Verladegeschwindigkeit macht das Cool Port 2 zu einem Leuchtturmprojekt der Branche.

Tiefkühlhochregallager bei Conditorei Coppenrath & Wiese

Die Conditorei Coppenrath & Wiese (CCW) hat in ihrem Logistikzentrum ein Tiefkühlhochregallager errichtet, das intern als “Tiefkühl-Hochregallager 6 (TK-HRL 6)” bezeichnet wird. Mit einer Länge von etwa 85 Metern, einer Breite von 34 Metern und einer Höhe von 33 Metern bietet es Platz für 20.000 Palettenstellplätze.

Das Besondere an diesem Projekt ist der Einsatz des Paletten-Shuttle-Systems MULTIFLEX von DAMBACH. Es ermöglicht eine höhere Stellplatzkapazität als bei den bisher eingesetzten Systemen mit Regalbediengeräten und Einzelplatzzugriff. Die auf -25 Grad C temperierte und sauerstoffreduzierte Anlage verfügt über 12 Ebenen und kann sowohl Europaletten als auch Industrie-Paletten aufnehmen.

Die symmetrisch aufgebaute Anlage ermöglicht mit 200 Doppelspielen pro Stunde einen sehr hohen Palettenumschlag. Für diese Leistung wären mindestens sechs konventionelle Regalbediengeräte erforderlich gewesen.

Weitere Projekte und Anwendungsbeispiele

Das belgische Unternehmen Coldo, ein Anbieter von Tiefkühllogistik und Spezialist für Third-Party Logistics (3PL), baut aktuell ein hochmodernes Tiefkühlhochregallager, das Ende 2025 in Betrieb gehen soll. Ausgestattet mit 32 “Movu atlas”-Paletten-Shuttles wird es fast 60.000 Palettenstellplätze bieten und 400 Palettenbewegungen pro Stunde erreichen. In den Tiefkühllagern wird Coldo eine Vielzahl von Tiefkühlprodukten lagern, darunter Fleisch, Eiscreme, Brot, Gemüse, Pommes Frites und Kartoffeln.

Ein weiteres Beispiel ist das geplante Tiefkühllager von Wiesbauer Gourmet Gastro, das im Herbst 2026 in Betrieb gehen soll. Bei diesem Projekt steht die Automatisierung im Fokus, um die Arbeitsprozesse effizienter zu gestalten und das Personal von körperlich anspruchsvollen Tätigkeiten zu entlasten. Ein geplantes automatisches Kleinteilelager wird bei circa -22 Grad Celsius betrieben und verfügt über Tablare als Ladehilfsmittel. Mit einer Kapazität von über 21.000 Stellplätzen wird es ausreichend Raum für eine flexible Lagerhaltung bieten.

Trends und Zukunftsperspektiven

Die Tiefkühllogistik entwickelt sich kontinuierlich weiter, getrieben von technologischen Innovationen und sich verändernden Marktanforderungen.

Digitalisierung und Automatisierung

Einer der bemerkenswertesten Trends in der heutigen Logistik ist die Digitalisierung aller Prozesse. Die Automatisierung von Prozessen wie Lagerverwaltung und Routenoptimierung minimiert Fehler und senkt Kosten, die mit manueller Arbeit, Treibstoff und Lagerung verbunden sind. Im Jahr 2025 wird die Logistik- und Lieferkettenbranche weiterhin stark von neuen Technologien wie KI, Automatisierung und Robotik beeinflusst werden.

Die Intralogistik-Branche bereitet sich auf weitere Innovationen vor. So kündigt der Intralogistik-Spezialist SSI Schäfer für die LogiMAT 2025 eine “revolutionäre Automatisierungslösung” an, die ein Game Changer für die Branche sein soll. Zu den Ausstellungsschwerpunkten gehören unter anderem Robotik-Applikationen, Shuttle- und Hängefördertechnik sowie Lösungen für die Tiefkühllogistik.

Künstliche Intelligenz und maschinelles Lernen

Künstliche Intelligenz (KI) und maschinelles Lernen werden zunehmend in den täglichen Betrieb integriert, um Prozesse zu optimieren und die Effizienz zu steigern. In der Logistikbranche ist KI inzwischen kein gesonderter Trend mehr, sondern ein unverzichtbarer Bestandteil nahezu aller Logistiktrends.

Ein wichtiger Aspekt für 2025 ist die zunehmende Prognosefähigkeit von IT-Systemen, was die Planung und Skalierbarkeit verbessert. Mit der zunehmenden Digitalisierung steigt auch die Verwundbarkeit der Unternehmen, was Cybersicherheit wichtiger denn je macht – gerade für eine kritische Branche wie die Logistik.

Robotik in der Tiefkühllogistik

Der Einsatz von Robotern in der Logistik nimmt kontinuierlich zu, insbesondere in Märkten mit hohen Arbeitskosten und steigenden Erwartungen an schnelle Lieferungen. Dank dem Einsatz von Robotern werden Lagerprozesse automatisiert und autonom navigiert. Sie unterstützen durch Echtzeitinformationen das Bestandsmanagement und ermöglichen präzise Lieferzeitprognosen.

Zu den robotischen Lösungen zählen Picking-Roboter, Sortierroboter, Packroboter, autonome Fahrzeuge und Drohnen. Diese Technologien sind besonders für die Tiefkühllogistik interessant, da sie den Einsatz menschlicher Arbeitskraft unter extremen Temperaturbedingungen reduzieren können.

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Die Tiefkühllogistik im Wandel

Die Tiefkühllogistik steht vor zahlreichen Herausforderungen, bietet aber auch vielfältige Chancen für Innovation und Optimierung. Der wachsende Markt für Tiefkühlprodukte, der Fachkräftemangel, die hohen Energiekosten und die steigenden Anforderungen an Nachhaltigkeit treiben die Entwicklung neuer Technologien und Konzepte voran.

Tiefkühlhochregallager spielen dabei eine zentrale Rolle als effiziente und nachhaltige Lösung für die Lagerung großer Mengen von Tiefkühlprodukten. Mit beeindruckenden Dimensionen, hoher Leistungsfähigkeit und innovativen Technologien setzen sie neue Maßstäbe in der Branche. Automatisierte Systeme wie Shuttle-Lösungen und Regalbediengeräte optimieren die Raumnutzung und den Durchsatz, während fortschrittliche Softwarelösungen für Transparenz und Effizienz sorgen.

Die Zukunft der Tiefkühllogistik wird von Digitalisierung, KI und Robotik geprägt sein. Diese Technologien werden dazu beitragen, die Prozesse weiter zu optimieren, die Energieeffizienz zu verbessern und die Arbeitsbedingungen zu erleichtern. Gleichzeitig werden Nachhaltigkeitsaspekte an Bedeutung gewinnen, um den ökologischen Fußabdruck der energieintensiven Tiefkühllogistik zu reduzieren.

Für Unternehmen in der Tiefkühllogistik bedeutet dies, dass sie kontinuierlich in neue Technologien und Konzepte investieren müssen, um wettbewerbsfähig zu bleiben und den sich verändernden Marktanforderungen gerecht zu werden. Die erfolgreichen Beispiele wie Cool Port 2 in Rotterdam oder das Tiefkühlhochregallager von Conditorei Coppenrath & Wiese zeigen, dass sich solche Investitionen durch höhere Effizienz, niedrigere Betriebskosten und verbesserte Kundenzufriedenheit auszahlen.

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