Glossar zur Intralogistik & Logistik

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Veröffentlicht am: 11. Dezember 2014 / Update vom: 1. Oktober 2021 – Verfasser: Konrad Wolfenstein

Glossar zur Intralogistik & Logistik – Bild: Don Pablo|Shutterstock.com

Glossar mit Begriffen aus der Lagerlogistik in alphabetischer Reihenfolge

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Anbruch:

Zu kommissionierende Menge, die kleiner ist als eine Verpackungs- oder Bereitstelleinheit der angeforderten Ware. Oder auch: die Menge der nach Eingang einer Order von kleineren Einheiten als ganzen Packungen zurückbleibenden Waren (sog. Anbrucheinheiten).

Auftrag:

Kundenanforderungen werden über Aufträge beschrieben und enthalten die von einem Auftraggeber (Kunden) bestellten Artikel mit der Angabe der gewünschten Menge.

Auftragszeile:

Zeile in einer Pick- oder Kommissionierliste. Sie enthält Angaben wie Artikelnummer und Bezeichnung, Anzahl und Lagerort eines Artikels. Bei der artikelorientierten Kommissionierung kann eine Auftragszeile gleichzeitig Waren für mehre Aufträge enthalten, welche erst in einem zweiten Schritt den einzelnen Aufträgen zugeordnet werden.

Ausschleusstation:

Einrichtung zur Auslagerung von Einheiten aus einem Lagersystem. Räumlich oft nahe der Kommissionier- oder Verladestation.

Auftragsposition:

Jede Kombination aus Artikel und Menge in einem Auftrag wird als Position bezeichnet und entspricht genau einer Auftragszeile.

Automatische Identifikation:

Technologie, eingesetzt zur automatischen Erkennung von Waren und Objekten durch Bilderkennung, Barcodes, Smart Labels oder biometrische Daten (Techniken bspw. optische Zeichenerkennung (OCR) oder radio-frequency identification (RFID).

Automatisches Kleinteilelager (AKL):

Automatisiertes System für die Lagerung von Gütern mit geringem Volumen. Die Ein- und Auslagerung erfolgt in der Regel über mechanische Regalbediengeräte oder Shuttles.

Bahnhofsprinzip:

Wird in Lagersystemen mit Behälterfördertechnik angewandt, wo die Artikel oder Behälter mit ihnen über Rollwege transportiert werden. Hier werden an den einzelnen Kommissionierzonen sogenannte Bahnhöfe eingerichtet, wo ankommende Behälter für die bevorstehende Kommissionierung geparkt werden können. So werden der Artikelfluss nicht durch wartende Behälter blockiert und Rückstaus verhindert.

Barcode:

Maschinenlesbarer Code zur Kennzeichnung von Artikeln und Lagerplätzen. Ein Barcode besteht aus unterschiedlich breiten Strichen und Lücken und wird durch softwaregestützte Lesegeräte (Scanner) ausgelesen.

Basiszeit:

Teil der Kommissionierzeit je Auftrag. Während der Basiszeit werden organisatorische Tätigkeiten für den eigentlichen Kommissioniervorgang durchgeführt, z.B.

Erstellen der Kommissionierliste
Vorrichten des Kommissionierwagens
Übergabe der Kommission an nachgelagerte Prozesse (Warenausgang, etc.)

Batch (engl. für Auftragsstapel):

ist die Zusammenfassung von mehreren Aufträgen zu einer geordneten Menge oder Liste von Aufträgen. In der Praxis werden synonym auch die Begriffe Batching oder Multi-Order Picking verwendet.

Batch Picking:

Kommissionierstrategie. Mehrere Kommissionieraufträge werden zu einem Batch zusammengefasst und gleichzeitig kommissioniert. Sobald ein Auftrag vollständig abgearbeitet ist, wird der Batch kontinuierlich durch den nächsten Auftrag aufgefüllt.

Beschaffungslogistik:

Die Beschaffungslogistik ist der erste von vier Teilbereichen der Logistik. Sie beinhaltet sämtliche logistischen Aufgaben, die im Zusammenhang mit der Beschaffung von Gütern und deren Wege vom Lieferanten bis zum Wareneingang des Käufers stehen.

Bodenplatz:

Lagerplatz, bei dem die Ware direkt auf dem Boden abgestellt wird. Dazu können auch Paletten mit schnelldrehenden Artikeln gehören, die aufgrund ihrer häufigen Abrufung zentral in der Nähe der Kommisionierstation gelagert werden. Auch gehören dazu Lagerplätze, die sich unter der unteren Ebene eines Regals befinden.

Chaotische Lagerhaltung (oder auch dynamische Lagerhaltung):

Die Waren werden nicht an ihnen fest zugeteilten Plätzen gelagert, sondern immer dort, wo gerade Platz frei ist. Gegenteil der Festplatzlagerung.

Crossdocking:

Warenumschlag ohne Lagerung der Güter. Angelieferte Güter werden ohne jegliche Einlagerung direkt in den Warenausgang oder zur Versandstation transportiert.

Doppelregal:

Regal, das auf jeder Ebene von beiden Seiten Waren aufnehmen und abgeben kann. Doppelregale finden sich meist zwischen zwei Gängen eines Lagers.

Doppeltiefe Lagerung:

Lagerung von je zwei Einheiten hintereinander. Besonders geeignet für diese Art der Lagerung sind Doppelregale oder Drive-in-Lager.

Drive-in-Lager:

Regal mit einer offenen Bedienseite, in welche das Transportgerät hineinfahren kann (Einfahrtegal) und die Ware (meist auf Palette gelagert) vor dem letzten Warenstapel absetzt. Es wird nach dem LIFO-Prinzip, gelagert, da die zuletzt eingelagerte Einheit zuerst abgeholt wird.

Durchfahrregal:

Vergleichbar mit dem Einfahrregal, bei dem die Waren auf mehreren Ebenen über- und hintereinander gelagert werden. Der Unterschied zum Einfahrregal ist, dass das Durchfahrregal auf beiden Seiten offen ist, was die Ein- und Auslagerung von zwei Seiten ermöglicht. Lagerstrategien wie LIFO und FIFO-Prinzip sind somit möglich.

Durchlaufregal:

Hier sind die Lagereinheiten auf Rollen eingelagert, werden auf der einen Seite des Regals eingelagert und auf der anderen ausgelagert. Der Transportweg innerhalb des Regals erfolgt auf Rollen.

Dynamische Lagerung:

Bei diesen Regallagersystemen werden die Einheiten während der des Lagerung im Regal bewegt. Dazu gehören Umlaufregale, horizontale Karusselllager und Durchlaufregale. Gegenteil: statische Lagerung mit der Lagerung der Einheiten in starren Regalen.

Einfachtiefe Lagerung:

Die am häufigsten angewendete Art der Lagerung. In der Tiefe wird jeweils nur eine Lagereinheit gelagert (bspw. im Einfach-Palettenregal).

Fachbodenregal:

Statisches Regal mit starren Lagerfächern, auf denen die Güter direkt oder in Behältern gelagert werden können. Es eignet sich für sowohl klein- als auch großvolumige Artikel und ist aufgrund seiner einfachen und kostengünstigen Struktur ein weit verbreitetes Lagersystem.

Festplatzprinzip:

Jeder Artikel liegt an einem fest zugeteilten Lagerort. Gegenteil zur chaotischen Lagerung.

Fließlager:

Die Lagereinheiten werden auf einer Regalseite auf Rollen eingelagert und an der anderen auf Rollen ausgelagert. Die Bewegung innerhalb des Lagers erfolgt oft durch Schwerkraft, da die Rollenbahnen ein Gefälle aufweisen.

Füllungsgrad:

Der Füllungsgrad gibt prozentual an, wie stark ein Lagersystem gefüllt ist.
Füllungsgrad = Anzahl der belegten Lagerstellplätze / Anzahl der Lagerstellplätze

Greifgrenze:

Äußerste Stelle, die ein Mensch ohne Verrenkungen erreichen kann, um einen Gegenstand zu greifen. Gemeinsam mit Greifhöhe und -tiefe ist die Greifgrenze ist ein wichtiges Merkmal zur ergonomischen Ausgestaltung der Arbeitsplätze im Lager.

Greifhöhe, Greiftiefe:

Höhe, bzw. Tiefe, in der ein Gegenstand ohne körperliche Verrenkungen ergriffen werden kann. Die Greifhöhe und -tiefe wird eingeteilt in: minimale, -optimale, -maximale Greifhöhe, bzw. -tiefe.

Greifzeit:

Teil der Kommissionierzeit je Auftrag.

Die Greifzeit wird auch als Entnahmezeit oder als Pickzeit bezeichnet. Sie ist die Zeit, die der Kommissionierer für das Greifen eines Artikels benötigt.

Hochregallager:

Lagersystem mit sehr hochbauenden Ausmaßen. Geräte dieser Machart sind oft bis zu 30 Meter hoch und erlauben es Lagerlogistikern, größte Mengen an Lagergut auf kleinstem Raum unterzubringen. Transportiert werden die Waren innerhalb des Hochregals meist mit internen Hebevorrichtungen, die bspw. nach dem Paternosterprinzip funktionieren.

Horizontales Karusselllager:

Dynamisches Lagersystem, bei dem die Waren wie in einem Karussell gelagert werden und bei Anforderung automatisch zur Kommissionierstation rotieren.

Horizontalkommissionierer:

Transportfahrzeug (Stapler, Flurförderfahrzeug etc.), welches nach dem Prinzip „Mensch zur Ware“ operiert. Es fährt den Kommissionierer zu der Stelle des angeforderten Artikels und unterstützt dazu häufig den Entnahmeprozess zwecks einer schnelleren und ergonomischeren Arbeit (bspw. mit Hilfe von Hub- oder Lastenvorrichtungen).

Induktive Bodentransportsysteme:

Fahrer- und führerlose Transportfahrzeuge, die durch induktive Energieübertragung aus dem Boden mit Strom versorgt werden. Geleitet werden sie über die im Boden verlegten Drähte.

KEP:

Abkürzung für Kurier-, Express und Paketdienst.

Kommissionieren (order picking):

Auftragsbezogenes Zusammenstellen von bestimmten Teilmengen (Artikeln) aus einer bereitgestellten Gesamtmenge (Sortiment). Dabei kann es sich um einen Kundenauftrag oder Produktionsauftrag handeln. Der Mitarbeiter, der den Auftrag zusammenstellt, wird als Kommissionierer, Picker oder Greifer bezeichnet.
Formen:

Auftragsparallele Kommissionierung: Gleichzeitige Bearbeitung von Aufträgen in unterschiedlichen Kommissionierzonen und anschließende Zusammenführung für die Auslieferung.
Auftragsorientierte Kommissionierung: Es wird immer nur je ein Auftrag abgearbeitet, bevor mit dem nächsten Auftrag begonnen wird.
Artikelorientierte Kommissionierung: Es werden gleichzeitig Artikel mehrerer Aufträge zusammengestellt. Diese werden in einem zweiten Schritt den einzelnen Aufträgen zugeordnet.
Belegkommissionierung: Für einen Auftrag werden eine oder mehrere Picklisten gedruckt. Nach deren Abarbeitung werden die Abgänge auf dem Auftrag verbucht. Anstelle von Listen wird häufig auch mit Hilfe von Kabeln, Stickern, Klebeetiketten gearbeitet.
Beleglose Kommissionierung: Sämtliche für die Kommissionierung notwendigen Angaben werden den Beschäftigten auf Displays an der Kommissionierstation angezeigt. Papierbelege werden nicht mehr benötigt. Beispiele wären Pick-by-light oder Pick-by-voice Techniken.
Dynamische Kommissionierung: Erfolgt in automatischen Lagersystemen. Die Lagereinheit wird durch das Lagerverwaltungssystem automatisch ausgelagert und zur Kommissionierstation transportiert. Der Kommissionierer entnimmt die benötigte Menge der Waren, woraufhin der Rest der Einheit erneut eingelagert wird.
Eindimensionale Kommissionierung: Aufnahme der Artikel aus einer für den Picker erreichbaren Höhe. Die Lagerplätze sind in Griffhöhe angeordnet, so dass im Vergleich zur zweidimensionalen Kommissionierung keine Hubmittel eingesetzt werden müssen.
Zweidimensionale Kommissionierung: Die Waren werden in mehreren Ebenen übereinander, gelagert, welche teilweise außerhalb der Greifhöhe des Kommissionierers liegen. Für diese Art der Kommissionierungwerden somit spezielle Fördermittel wie Staple oder Hubwagen benötigt.
Serielle Kommissionierung: Sämtliche Positionen eines Kommissionierauftrags werden nacheinander abgearbeitet.
Batch-Building: Kommissionierung von Einzelaufträgen und deren Zusammenfassung zu größeren Einheiten (sogenannte Batches – s.o.).

Kommissionierleistung (engl. order picking performance):

Sie ist die gesamte erbrachte Leistung in einer bestimmten Zeit und drückt die Produktivität eines Kommissioniersystems aus. Die Kommissionierleistung kann nach Anzahl aller kommissionierten Aufträgen oder nach Anzahl aller kommissionierten Positionen pro Stunde oder pro Tag errechnet werden. Häufig wird die Kommissionierleistung je Kommissionierer ermittelt.

Kommissionierstation (engl. picking station):

Eine Kommissionierstation ist der Arbeitsbereich der Kommissionierer.

Kommissionierzeit:

Die Kommissionierzeit ist die Gesamtzeit, die für das Kommissionieren eines Kundenauftrages benötigt wird. Aus wirtschaftlichen Gründen sollte diese Zeit möglichst gering gehalten werden. Die Kommissionierzeit setzt sich aus folgenden Einzelzeiten zusammen:

Basiszeit
Wegzeit
Greifzeit
Totzeit
Verteilzeit

Lagerumschlagshäufigkeit:

Für Industrieunternehmen eine Kennzahl der Materialwirtschaft. Sie gibt an, wie oft der durchschnittliche Lagerbestands eines Produkts in einer festgelegten Periode komplett aus einem Lager entnommen und ersetzt wurde.

Lagerverwaltungssoftware:

Software, mit deren Hilfe sämtliche Warenströme im Lager koordiniert und kontrolliert werden. Moderne Systeme übernehmen dazu die Steuerung der automatischen Regallager und deren Be-, bzw. Entladung, sodass Kommissionierer die Artikel lediglich aus und in die an ihren Arbeitsplätzen befindlichen Entnahmeöfffnungen bewegen müssen.

Mann-zu-Ware (Person-zu-Ware) Prinzip:

Eine Kommissionierart, bei der die Bereitstellung der Ware statisch erfolgt. Der Kommissionierer begibt sich zum Lagerplatz und entnimmt die Ware vor Ort.

Multi-User Picking:

Kommissionierstrategie. In Spitzenzeiten können an einer Kommissionierstation mehrere Kommissionierer (= Multi-User; engl. für Mehrbenutzer) gleichzeitig eingesetzt werden.

Nachgelagertes Produktionslager:

Ein Lager, welches nach der Produktion der Artikel angelegt ist und die gefertigten Erzeugnisse aufnimmt. Es kann auch als Absatz- oder Pufferlager bezeichnet werden.

Nullfehler-Kommissionierung:

Nullfehler-Kommissionierung als Optimalziel in der Kommissionierung, da Pick-Ungenauigkeiten zu Verzögerungen und erhöhten Kosten führen. In der Realität erreichen softwareunterstützte Lagersysteme bereits eine Genauigkeit von bis zu 99,9%.

Parts4you:

Eine Kommissionierstrategie, die für den raschen und genauen Pick von kleinen Artikel-Losgrößen aus großen Lagerbeständen konzipiert ist. So lassen sich beispielsweise bei einem gelagerten Bestand von 10.000 Artikeln bis zu 350 Picks pro Stunde realisieren.

Person-zu-Ware (Mann-zu-Ware) Prinzip:

Eine Kommissionierart, bei der die Bereitstellung der Ware statisch erfolgt. Der Kommissionierer begibt sich zum Lagerplatz und entnimmt die Ware vor Ort.

Pick-by-Light (oder auch: Put-to-Light):

Diese Technik ermöglicht eine beleglose Kommissionierung, indem sie dem Beschäftigten über die an jedem Lagerfach angebrachten Lampen, Displays oder Dioden den Entnahmeort des Artikels für den jeweiligen Auftrag anzeigen.

Pick-by-Voice:

Über Kopfhörer werden dem Kommissionierer Informationen zu Lagerorten etc. der zu pickenden Artikel mitgeteilt. Eine ebenfalls beleglose Technik, welches es dem Beschäftigten erlaubt, beide Hände für die Warenentnahme frei zu haben.

Pufferlager:

Ein Lager, das zwischen zwei aufeinanderfolgenden Produktionsstufen angeordnet ist. Es hat die Aufgabe, auch im Falle auftretender Störungen oder Verzögerungen einen reibungslosen Produktionsablauf zu gewährleisten. Der ansonsten stockende Nachschub für die nächste Produktionsstufe wird dann aus dem Pufferlager bedient.

Retrofit:

Unter Retrofit wird die Modernisierung oder der Ausbau bestehender Anlagen und Betriebsmittel verstanden.

Gründe für Retrofit Maßnahmen:

Erfüllung gesetzlicher Vorgaben (zum Beispiel Emissionssenkung)
Nachrüstung von Automatisierungstechnik zur Kostensenkung und Energieeinsparung
Höhere Effizienz der Anlage z. B. durch Energieeinsparung
Steigerung des Produktionsvolumens oder der Produktqualität

RFID:

„Radio Frequency Identification“, deutsch „Identifikation mit Hilfe elektromagnetischer Wellen“. Über RFID erfolgt die automatische Lokalisierung und Identifikation von Artikeln, die mit einem Transponder (Sender) oder sonstigem elektromagnetischen Sendemodul ausgestattet sind.

Same Day Delivery:

Same Day Delivery (SDD) ist eine Form eines Kurier-Express-Paket-Dienstes der Pakete schneller, im Idealfall innerhalb eines Kalendertages, oder in einem geplanten Zeitfenster zustellt.

Schwerlastregal:

Ein Regal, konzipiert für die Aufnahme schwerer Lasten. Im Gegensatz zu normalen Regalen, die für eine Last von 4 bis 5 Tonnen ausgelegt sind, können Schwerlastregale über 7 Tonnen aufnehmen. Einzelne Regallager können dabei bis zu einer Tonne je Ebene handeln.

Sortiment (Stock Keeping Units, SKU):

Die Gesamtmenge aller Artikel, welche in einem Lager für die Erfüllung der Kunden- oder Produktionsanforderung zur Verfügung stehen, wird als Sortiment bezeichnet.

sort2ship:

Eine softwaregesteuerte Lösung, bei der Auftragspositionen, die aus unterschiedlichen Lagersystemen (bspw. Lagerlifte und horizontale Karusselllager) kommissioniert werden müssen, zeit- und kosteneffizient zu einem Auftrag gebündelt werden können. Diese sogenannten Baches werden in einem Pufferlager zwischengelagert, ehe sie endgültig für den Versand vorbereitet werden.

Statische Lagerung:

Im Gegensatz zur dynamischen Lagerung bleiben die Waren während der Lagerung am selben Lagerort. Sie werden erst wieder bei der Auslagerung bewegt.

Tablarlager

Ein automatisches Kleinteilelager (AKL) mit Stellplätzen für Tablare. Die abgefragten Artikel werden am Auslagerpunkt vom Tablar genommen oder auf diesen nach Ankunft oder Bearbeitung gestellt. Danach werden die Tablare (meist automatisch) von einem Regalbediengerät an den für sie vorgesehenen Lagerplatz transportiert. Die Tablare verbleiben somit stets im Lagerbereich. Ein System, welches Waren unterschiedlichster Größen aufnehmen kann und so eine große Flexibilität erlaubt.

Totzeit:

Teil der Kommissionierzeit je Auftrag, der nicht mit dem reinen Aus- oder Einlagern verbunden ist. Die Totzeit, oder auch Nebenzeit, setzt sich z.B. aus folgenden Tätigkeiten zusammen:

Suchen des Lagerplatzes
Öffnen von Verpackungen
Zählen, Wiegen, Messen der benötigten Artikelmenge
Kontrollieren des Artikels
Entnahme vermerken

Umlaufregallager:

Eine Variante dynamischer Lagersysteme. Sie verfügen nicht über ein feststehendes Lagerregal. Stattdessen sind die Lagerplätze oder -fächer an umlaufenden Trägern wie Ketten oder Zahnriemen angebracht. Die in den Lagerplätzen oder -fächern gelagerten Waren werden nach Abruf automatisch zur Entnahmeöffnung transportiert (Prinzip Ware-zur-Person). es gibt vertikale und horizontale -Umlaufregallager (siehe auch: horizontales oder vertikales Karusselllager).

Verteilzeit:

Teil der Kommissionierzeit je Auftrag. Die Verteilzeit ist die Zeit, in der der Kommissionierer nicht produktiv arbeitet. Sie wird in die sachliche Verteilzeit und die persönliche Verteilzeit unterteilt. Die Verteilzeit umfasst z.B.

Warten auf Information oder Transportmittel (sachlich)
Arbeitsunterbrechung wegen Mangel an Arbeit (sachlich)
Scheinarbeiten ausführen, Kaffee holen (persönlich)

Vertikales Karusselllager:

Vertikale Karusselllager verfügen über eine Vielzahl an beweglichen Trägerböden, die auf Anforderung ausgewählte Waren sicher und schnell zum nächsten Entnahmepunkt liefern.

Das zugrundeliegende „Ware zur Person“-Prinzip ermöglicht neben hohen Pick-Geschwindigkeiten einen ergonomischen Arbeitsplatz.

Vertikales Liftsystem:

Ein softwaregesteuertes Lagersystem, bei dem die Artikel in einen hochbauenden Regal auf vertikalen Ebenen automatisch ein- und wieder ausgelagert werden. Die Beschäftigten entnehmen die Waren aus einer zentralen Entnahmeöffnung. Das zugrundeliegende „Ware zur Person“-Prinzip ermöglicht neben hohen Pick-Geschwindigkeiten einen ergonomischen Arbeitsplatz.

Ware-zu-Person (Ware-zu-Mann) Prinzip:

Maßnahme zur effizienten und ergonomischen Gestaltung des Arbeitsplatzes. Über (meist automatisierte Systeme) werden die Waren zum Arbeitsplatz des Beschäftigten gebracht, wo dieser diese lediglich aufnehmen und weiterbearbeiten, kommissionieren oder für den Weiterversand vorbereiten muss.

Wegzeit:

Teil der Kommissionierzeit je Auftrag.

Die Wegzeit ist oftmals der größte Teil der Kommissionierzeit. Sie ist die Zeit, die der Kommissionierer benötigt, um sich zu oder zwischen den Lagerorten zu bewegen.