Slow Mover Management – C-Teile effizient kommissionieren

Veröffentlicht am: 19. November 2015 / Update vom: 24. April 2021 – Verfasser: Konrad Wolfenstein

Jeder Lagermanager hat sie, (fast) jedes Unternehmen braucht sie, kaum einer mag sie: C-Teile; umgangssprachlich gern auch als Langsamdreher, Penner oder schlicht Ladenhüter tituliert. Im Gegensatz zu den permanent abgerufenen Artikeln der A- oder auch B-Kategorie liegen diese Waren meist wie Blei in den Regalen und nehmen dazu einen beträchtlichen Teil wertvoller Lagerkapazität in Beschlag. Unter Kosten- und Effizienzaspekten sind sie ein Albtraum für Intralogistiker, doch zur Vervollständigung des Angebots und um Kunden oder nachgelagerten Abteilungen ein hohes Servicelevel samt ständiger Verfügbarkeit zu garantieren, müssen sie im Lager vorgehalten werden.

Häufig werden die Langsamdreher an dezentralen Orten im Lager auf herkömmlichen Fachbodenregalen untergebracht, damit der Zugriff auf schnelldrehende Ware durch die Ladenhüter nicht behindert wird. Dabei lassen sie jedoch außer Acht, dass sich bei dieser Art der Lagerung die Wegzeiten beim Abrufen von C-Artikeln enorm erhöht. Ein Vorgehen, welches sich letztendlich negativ auf die Effizienz des gesamten Lagers niederschlägt.

Lagerung im herkömmlichen Regalsystem vs. automatisiertem Lager

Während die wenigen Schnellläufer zumeist in optimalen Lagerpositionen gruppiert werden, von wo aus sie leicht und in hoher Stückzahl abgerufen werden, zeichnen sich Abrufe von C-Teilen dahingegen meist durch

• geringe Entnahmemengen von vielen unterschiedlichen Artikeln und
• separate Kommissionierung von jedem einzelnen Artikel pro Auftrag aus

Effizientes Kommissionieren hängt entscheidend von der Kommissionierzeit pro Auftragsposition ab. Vergleicht man die benötigten Kommissionierzeiten je Auftrag bei statischen und automatisierten Lagersystemen, dann bietet die Wegzeit das größte Potenzial zur Reduzierung der Kommissionierzeit. Bei statischen Lagersystemen ist die Wegzeit der wesentliche Faktor, da der Kommissionierer in der Regel weite Wege durch das Lager zurücklegen muss, um zum richtigen Lagerort zu gelangen. Mit automatisierten Lagersystemen, können durch das Prinzip „Ware zur Person“ diese Laufwege auf ein Minimum reduziert, und damit die Kommissionierzeit deutlich gesenkt werden. Durch die Zeitersparnis werden mehr Aufträge in der gleichen Zeit bearbeitet, was letztendlich zu der erstrebten Beschleunigung führt. Dafür ensteht die Problematik, dass normalerweise jeder zu pickende Artikel in einem eigenen Ladungsträger (Behälter, Karton) liegt. Dadurch muss vom Lagersystem für jede einzelne Auftragsposition ein neuer Ladungsträger bereitgestellt werden, was die Geschwindigkeit wiederum reduziert.

Ziel ist also ein System, mit dem auch langsam drehende Artikel mit schnellen Zugriffszeiten kommissioniert werden können. Dabei ist eine derartige Lösung für viele Unternehmen und Branchen interessant. Ob industrielle Mittelständler mit vorgelagertem Pufferlager für die Montage, Händler, Großunternehmen oder intralogistische Dienstleister: Ihnen allen würde ein derartiges System helfen, die Lagerung und Bereitstellung ihrer C-Artikel (und nicht nur dieser!) zu optimieren.

C-Artikel kostensparend und mit kurzen Wegzeiten kommissionieren

Der Intralogistikanbieter Kardex Remstar hat mit einem neu entwickelten, Vertical Buffer Module getauften Bereitstellungssystem genau diese Kunden ins Visier genommen. Die Lösung richtet sich an Unternehmen, die:

• C-Artikel unterschiedlicher Größe lagern
• wenige Zugriffe auf diese Einzel-Artikel verzeichnen
• in Summe viele Zugriffe auf das gesamte, breitgefächerte C-Sortiment haben
• einen permanenten und schnellen Zugriff auf diese Artikel benötigen

Um eine hohe Prozesseffizienz im Lager zu erreichen, benötigen diese Unternehmen ein System, welches folgende Kriterien bestmöglich erfüllt:

• hohe Pickleistung und -präzision
• einfache Integration an bestehende Fördertechnik und WMS-Software
• Energieeffizienz
• ergonomische Gestaltung der Arbeitsplätze
• Gemischte Lagerung von Behältern, und Kartons
• Lagerung unterschiedlicher Lagerguthöhen

Die Hauptanforderung nach einer hohen Pickleistung erfüllt das Vertical Buffer Module, indem das Gerät bis zu 250 Doppelspiele (Einlagerungen und Bereitstellungen) pro Einheit und Stunde ermöglicht. Es bewältigt somit stündlich bis zu 500 Auftragspositionen und lässt sich problemlos in bestehende Fördertechnik, Logistik- und Softwaresysteme integrieren.

Eine effiziente Technologie macht es möglich, dass im Verhältnis zu vergleichbaren Systemen (akl effizient lagern, Hubbalkensysteme) lediglich ein Drittel der Energie verbraucht  wird. Durch das bei der Kommissionierung praktizierte “Ware zur Person”-Prinzip mit der direkten Anlieferung der Teile an eine ergonomisch um 20 Grad abgesenkte Bedienöffnung, verbessern sich für die Beschäftigten sowohl Wegzeiten als auch die Ergonomie deutlich.

Bei der Art der Zuladung können Nutzer zudem flexibler agieren, können die Geräte doch Behälter, Kartons oder Tablare unterschiedlicher Formate bis zu einem Gewicht von 35kg einlagern. Eine große Auswahl an optional erhältlicher Ausstattung und die Skalierbarkeit von kleiner bis großer Gerätebaugröße sorgen darüber hinaus für noch mehr Flexibilität.

Da ein Kommissionierer bis zu zwei Geräte parallel bedienen kann, sinkt durch den Einsatz des Systems der Personalbedarf, was seine Kosteneffizienz weiter steigert. Schließlich erlaubt die mitgelieferte Softwaresteuerung samt dem auf Touchpad-Technik basierenden Bedienelement nahezu eine Null-Fehler-Präzision bei der Pickleistung. Unterstützt wird der Kommissionierer dabei von Pick-to-Light-Systemen, die ihm die zu entnehmenden Gegenstände jeweils en Detail anzeigen.

Somit ist das Vertical Buffer Module eine äußerst effiziente Lösung zur Einlagerung und Bereitstellung kleinvolumiger Artikel. Mit seiner hohen Pickleistung von bis zu 500 Auftragspositionen je Stunde eignet er sich sowohl zur Versorgung einer Fertigungslinie mit hoher Artikelvielfalt als auch als Pufferlager in der Montagelinie oder zur Kommissionierung im Distributionslager. Seine hohe Energieeffizienz und einfache Integration in bestehende Fördertechnik oder WMS-Software machen ihn darüber hinaus zu einer äußerst flexibel einsetzbaren Lagerlösung.

Die Vorteile auf einen Blick:

• deutliche Erhöhung der Pickrate
• fehlerfreies kommissionieren
• Optimierung von Lagerfläche und -volumen
• geringerer Personaleinsatz