组装供应

高效供应小型组件

无论是汽车制造、电气工程、石油天然气还是医疗技术行业的公司，本解决方案都旨在服务于拥有批量生产和丰富产品种类的中型企业和大型公司。对于所有这些公司而言，确保生产线备件的顺畅供应至关重要。然而，许多工厂普遍存在的空间限制往往会阻碍备件供应。

通常，零部件会被存放在较远的货架或高架仓库中，并在需要时运送到装配线。乍一看，这似乎是一种节省成本的方法，但它需要长途运输和大量人员。此外，当产品范围发生变化时，这种方法显得非常不灵活，而且在取用精度方面也并非最佳选择。

另一种选择是采用自动化供应系统，高效、精准地配送所需的小零件。对于此类小批量物料，自动化小零件仓库（AS/RS）通常是首选。这些系统通常设计用于存放种类繁多的物料，拥有 4000 个或更多容器。但这同时也是这些系统的缺点，因为其庞大的体积通常使其无法直接建在装配线旁边，从而增加了货物的运输时间。

装配线上的订单拣选

因此，目标是找到一种足够紧凑，即使在狭小空间也能放置，并且能够可靠、快速地拣选所需物品的型号。以下对比说明了这种解决方案的优势，并以内部物流制造商 Kardex Remstar 最近推出的 LR 35 垂直缓冲模块为例进行说明。

该系统是一个自动化垂直缓冲拣选仓库，用于存储装在容器和托盘中的小型零件。与传统的自动化立体仓库（AS/RS）相比，其拣选性能显著提升，每小时可完成高达250个双循环。由于其独特的设计，该系统的能耗仅为传统自动化立体仓库的三分之一左右。

每个托盘的有效载荷为 35 公斤。该装置可容纳外部尺寸最大为 600 x 400 毫米和 640 x 440 毫米的兼容自动化立体仓库 (AS/RS) 容器。支持不同尺寸和高度的混合装载。由于其宽度（1.92 米起）和高度（2.5 米起）较小，因此可以相对靠近装配线放置，与大型 AS/RS 装置相比，可最大限度地减少运输时间。

传统货架拣货系统与自动化拣货系统的对比

初始情况

在货架或托盘货架上，制成品通常存放在尺寸不一的容器中，导致存储空间利用率低下，因为货架的深度和高度都没有得到充分利用。因此，货架填充率通常在 60% 到 70% 之间。订单发出后，会按顺序处理，这意味着拣货员必须访问大量的存储位置，甚至可能在短时间内多次访问相同的位置。
除了距离长、取货速度慢之外，这还会造成拣货错误的风险，例如，由于误读订单或意外地从相邻的存储位置取走物品。

效果

这种拣货方式既耗时又复杂。它要求装配订单必须提前准备妥当，以确保生产不间断。此外，拣货错误会导致整个流程延误，从而造成相当大的成本——甚至可能导致安装完全错误的零件。

新生产的零部件入库时，通常需要对货架进行复杂且耗时的重新布置。此外，整个拣货过程对员工来说体力消耗很大，而且不符合人体工程学（长距离搬运、重物搬运、弯腰、举重）。

为了解决这个问题，仓库中传统的静态存储系统可以被自动化动态单元所取代。由于小型垂直缓冲模块尺寸适中，零件可以存储在靠近装配区的位置，订单容器可利用传送技术在需要时直接运送到装配工位。此外，小型组件可以存储在不同尺寸的容器中，从而优化存储空间的利用率。

新型存储系统的自动化和与装配线的直接集成减少了拣货所需的人员数量。根据“货到人”原则，所需物料将自动且符合人体工程学地送至拣货员手中。这最大限度地减少了拣货员的行走距离，促进了职业健康，同时提高了拣货速度。自动化系统还显著降低了包装错误的风险。为了进一步提高精度，每个订单容器都配备了待拣货指示灯。

拣货口的光学指示器确保拣货快速无误。屏幕上显示的附加拣货信息会精确地告知拣货员需要从哪个存储位置取出哪个商品及其数量。拣货员从容器中取出所需商品，并通过位于拣货口的确认按钮确认取出。同时，拣货车会显示所拣选商品所属的订单容器。拣货员将商品放入指定的订单容器中，并在出库指示灯上确认。如果同一批次中的多个订单需要相同的商品，员工会拣选该商品的总量，并根据指定的数量将其分配到相应的订单容器中。这种软件控制的批量拣货方式最大限度地减少了仓库设备所需的机器移动次数。

当批次订单全部拣选完毕后，员工会收到视觉提示，只需按下按钮确认即可。订单容器即可进入装配环节进行后续处理。如果在拣选过程中库存达到最低要求，垂直缓冲仓库的仓库管理软件会将信息通知客户的上级ERP系统。拣选过程中，货物会通过手动存取口或传送带接口进行存储。此过程与取货过程类似，只是方向相反。