组装供应

高效交付小部件

无论是汽车和制造业、电气工程、石油和天然气还是医疗技术领域的公司：该解决方案针对的是中型公司以及批量生产和多种型号的企业。对于所有这些公司来说，生产线上备件的顺利供应至关重要。然而，许多公司普遍缺乏空间，这往往阻碍了这一点。

这些零件通常存放在较远的货架或高架仓库中，并在需要时运输到装配线。乍一看，这是一项节省成本的技术，但需要长距离和大量人员。此外，当产品范围发生变化时，它被证明非常不灵活，并且在访问准确性方面也不是最佳的。

另一种选择是改用自动交付系统，该系统可以有效、精确地交付所需的小零件。对于此类小批量物品，AKL 通常被认为是首选。这些主要针对具有 4,000 或更多集装箱的广泛范围。这也是这些系统的缺点，因为由于其尺寸，它们通常不适合安装在装配线附近，从而延长了货物的运输时间。

装配线上拣选

因此，我们正在寻找一种足够紧凑的模型，可以放置在有限的空间内，并且能够可靠、快速地挑选所需的物品。以下比较说明了这种解决方案的优点，以内部物流制造商 Kardex Remstar 最近推出的名为 LR 35 的垂直缓冲模块为例。

该系统是一个自动化垂直缓冲和拣选仓库，用于将小零件存储在容器和托盘中。它与经典 AKL 的不同之处在于，它具有显着更高的采摘性能，每小时最多可进行 250 个双循环。由于其设计，它的能耗仅为传统 AKL 的三分之一左右。

每个货架的有效负载为 35 公斤。该设备可容纳外部尺寸最大为 600x400mm 和最大为 640x440mm 的 AKL 兼容容器。不同尺寸和高度的混合是可能的。由于其设备宽度（1.92m 起）和高度（2.5m 起）较小，因此可以放置在距离装配线相对较近的位置，与较大的 AKL 相比，这可以最大限度地缩短行程时间。

使用传统货架存储与自动化系统进行订单拣选

初始情况

在货架或托盘货架中，生产组件通常存储在不同尺寸的容器类型中，这导致存储空间占用不利，因为货架在深度和高度方面都没有得到最佳利用。 60% 至 70% 的填充水平是规则而非例外。当订单被取消时，订单将被一个接一个地处理，这意味着订单拣选员必须快速连续多次访问大部分存储位置，并且可能会多次访问相同的存储位置。
除了长距离和由此导致的准备时间缓慢之外，还存在错误拣选的风险，例如由于读取错误或意外从邻近存储位置移除物品。

效果

这种类型的采摘既耗时又复杂。这意味着装配订单必须有较长的交货时间，以便能够进行一致的生产。错误挑选的订单还会导致整个流程的延误，从而导致巨大的成本 - 如果没有安装完全错误的零件的话。

如果存储新的生产零件，这通常会导致货架上复杂且耗时的重新排列。此外，整个拣选过程对员工来说是体力消耗大且不符合人体工程学（长距离、重负载、弯腰、提升）。

为了解决这个问题，仓库中的静态存储系统可以被自动化的动态设备取代。由于小型垂直缓冲模块的尺寸易于管理，零件可以在装配附近存储，一旦需要，订单容器就可以通过传送带技术从装配站直接运输到装配站。小部件还可以存储在不同尺寸的容器类型中，从而优化了所使用的存储空间。

新存储设备与装配的自动化和直接连接确保减少拣选人员需求。根据“货到人”的原则，将所需的物品自动并符合人体工程学地提供给拣货员。通过这种方式，订单拣选员的步行距离被减少到最小，促进了工作的健康方面，同时提高了速度。由于自动配置，包装错误的风险也降低了很多倍。为了进一步提高精确度，每个订单容器都分配有一个灯光显示。

移除开口处的光学显示器可确保无差错且快速拣选。通过显示屏播放的附加拣选信息向订单拣选员准确显示要从哪个存储位置拣选哪个项目以及数量。订单拣选员从容器中抓取所需的零件，并使用直接连接到移除开口的确认按钮确认移除。同时，提货车已经显示移除的物品属于哪个订单容器。订单拣选员将货物放入指定的订单容器中，并在灯光显示屏上确认这一点。如果一批订单中的多个订单需要同一种商品，则员工取出该商品的总数量，并按照指定的数量分配到相应的订单容器中。软件控制的批量拣选将存储设备的机器行程降至最低。

如果批次中的某个订单已被完全挑选，员工会通过视觉方式收到通知，只需按一下按钮即可确认。订单容器现在已准备好进行进一步的组装处理。如果在拣货过程中达到最低库存，垂直缓冲仓库管理软件会通知客户的上层商品管理系统。物品在手动操作开口或传送带技术连接处与拣选过程并行存储。它的发生方式与外包相同，只是方向相反。