Шляхи до більш екологічної сталі: Як COGNE та сталеливарна промисловість роблять своє виробництво більш сталим

Конкурентна перевага завдяки зеленому виробництву: Чому промисловість не може чекати – Шляхи до сталі без викидів

Сталь є основою нашої сучасної цивілізації, і водночас одним із найбільших екологічних тягарів. На сталеливарну промисловість припадає близько дев'яти відсотків світових викидів парникових газів, тому вона зараз стикається з найзначнішою технологічною та економічною трансформацією у своїй історії. Тиск зростає з усіх боків: суворіші кліматичні цілі, новий механізм регулювання вуглецевих кордонів ЄС (CBAM) та більш вимогливі клієнти змушують галузь діяти швидко. Але як можна здійснити перехід від доменних печей з інтенсивними викидами до кліматично нейтральних матеріалів? Від величезного економічного значення переробки в електродугових печах до технологічної революції завдяки зеленому водню та розумному використанню побічних продуктів – у цій статті розглядаються багатогранні заходи, виклики та геополітичні ризики глобального переходу на сталеливарну промисловість. Одне можна сказати напевно: перехід на зелену сталь – це вже не просто екологічна проблема, а визначатиме майбутню конкурентоспроможність цілих промислово розвинених країн.

Сталева революція: між промисловою необхідністю та екологічною відповідальністю

Чому найбрудніший матеріал у світі потрібно очистити – перш ніж ринок його покарає

Виробництво сталі є однією з найстаріших і найнеобхідніших форм промисловості в сучасній цивілізації, і водночас однією з найбільш екологічно шкідливих. Сталь є основою будівель, мостів, транспортних засобів, машин і незліченних предметів повсякденного вжитку. Але екологічна ціна цього матеріалу величезна: світова сталеливарна промисловість наразі відповідає приблизно за дев'ять відсотків світових викидів парникових газів. Це робить її одним з найбільших викидників промислового походження – навіть більшим, ніж повітряні перевезення, і порівнянним із загальним вуглецевим слідом цілих континентів. Тільки в Німеччині сталеливарна промисловість викидає близько 51 мільйона тонн CO2 на рік, що становить близько 30 відсотків усіх промислових викидів Німеччини та приблизно сім відсотків від загального обсягу викидів CO2 у країні. Тому перехід до сталого виробництва сталі – це не питання доброї волі, а економічна та стратегічна необхідність – з далекосяжними наслідками для компаній, ринків та індустріального суспільства в цілому.

Матеріал із важким екологічним впливом

Щоб зрозуміти масштаб проблеми, необхідно розуміти основи традиційного процесу виробництва сталі. У класичному доменному процесі залізна руда відновлюється за допомогою коксу – багатої на вуглець речовини, що отримується з вугілля – за температури понад 1500 градусів Цельсія. Цей процес вивільняє в середньому приблизно 2,32 тонни CO2 на тонну сирої сталі, виробленої в усьому світі. Це не технічна неефективність, яку можна було б виправити шляхом кращого контролю – це невід'ємна характеристика хімічного процесу. Вуглець у коксі використовується не як джерело енергії, а як хімічний відновник. Він поєднується з киснем із залізної руди та неминуче залишає доменну піч у вигляді вуглекислого газу. Згідно з розрахунками Всесвітньої асоціації сталі, інтенсивність викидів у доменному процесі в середньому становить 1,7 тонни CO2 на тонну сирої сталі, тоді як процес електродугової печі, що базується на металобрухті, виробляє лише близько 0,7 тонни. Пряме відновлення за допомогою зеленого водню може знизити це значення до 0,2 тонни CO2 на тонну сталі – це скорочення майже на 90 відсотків порівняно зі звичайним доменним процесом.

Глобальний контекст настільки ж очевидний, наскільки й тривожний: з приблизно 1,8 мільярда тонн сталі, що виробляється у світі щороку, переважна більшість все ще виробляється в доменному процесі з високим рівнем викидів. У 2024 році виробництво в електродугових печах становило лише 29,1 відсотка від загального світового виробництва. Хоча ця частка зростає, темпи цієї трансформації далеко не достатні для досягнення кліматичних цілей. Сталеливарна промисловість повинна скоротити свої викиди приблизно на 30 відсотків до 2030 року та досягти кліматичної нейтральності до 2050 року – мета, яка здається практично недосяжною за нинішніх темпів трансформації.

Електрична духовка як перший важіль: переробка як недооцінений економічний фактор

Виробництво сталі за допомогою електродугових печей пропонує менш викидоподібну альтернативу традиційному доменному процесу – Зображення: COGNE Edelstahl GmbH

Найбільш доступною та вже усталеною великомасштабною альтернативою доменному способу виробництва є електродугова піч, або ЕДП. На відміну від доменної печі, ЕДП не потребує ні коксу, ні залізної руди – вона плавить сталевий брухт, використовуючи електричну енергію. Залежно від використовуваного складу електроенергії, інтенсивність викидів ЕДП коливається від 0,209 до 0,266 тонни еквіваленту CO2 на тонну сталі. Це фундаментальна перевага, яка також позитивно впливає на національну економіку.

Дослідження, проведене Інститутом економічних досліджень RWI – Лейбніца, замовлене Німецькою асоціацією з переробки та утилізації сталі (BDSV), вперше точно кількісно оцінило економічні вигоди від переробки сталі в Німеччині: використання переробленого сталевого брухту у вітчизняному виробництві сталі щорічно заощаджує приблизно 6,2 мільярда євро на сировину та екологічні витрати; на європейському рівні ця вигода становить близько 28 мільярдів євро на рік. У 2024 році 46 відсотків німецького виробництва сталі базувалося на переробленому сталевому брухті; у Європейському Союзі цей показник був ще вищим – 59 відсотків. Уся галузь переробки сталі в Німеччині у 2024 році генерувала обсяг продажів близько 5,7 мільярда євро та безпосередньо працевлаштовувала близько 14 700 осіб, тоді як з урахуванням непрямих наслідків було забезпечено близько 36 700 робочих місць.

Німеччина експортує значну кількість сталевого брухту: за перші одинадцять місяців 2025 року експорт брухту зріс на чотири відсотки до 7,15 мільйона тонн, тоді як імпорт знизився на одинадцять відсотків до 3,71 мільйона тонн. Таким чином, Німеччина залишається структурним нетто-експортером сталевого брухту – позиція, яка ставить стратегічні питання щодо оптимального розподілу цієї цінної вторинної сировини. Кожна тонна експортованого брухту є потенційною сировиною для вітчизняних електросталеплавильних заводів і, отже, втраченою можливістю для скорочення внутрішніх викидів. Глобальний рівень переробки сталі вже становить близько 90 відсотків – вражаюче високий показник, але він також показує, що потенціал для подальшого зростання обмежений. Тому майбутнє полягає не лише в переробці, а й у фундаментальній трансформації виробництва первинної сталі.

Очищення вихлопних газів як завдання безперервних інвестицій

Незалежно від того, чи використовує сталеливарний завод доменну чи електродугову піч, виробничий процес генерує значні викиди забруднюючих речовин у повітря: твердих частинок, сполук важких металів, оксидів азоту, діоксиду сірки та органічних сполук. Контроль цих викидів за останні десятиліття перетворився на окрему технологічну галузь, у якій досягнуто значного прогресу.

Сучасні системи очищення вихлопних газів охоплюють широкий спектр технологій: електростатичні фільтри відокремлюють електрично заряджені частинки, тканинні фільтри з високою ефективністю вловлюють дрібний пил з потоку вихлопних газів, а мокрі хімічні скрубери видаляють розчинні забруднювачі. Для певних етапів процесу, таких як конвертери AOD (аргон-кисневе зневуглецювання), що використовуються у виробництві нержавіючої сталі, існують спеціально розроблені системи екстракції, які вловлюють пари та дрібний пил, що утворюються в реакційній камері, безпосередньо біля джерела, перш ніж вони можуть розсіятися в робочій зоні або атмосфері. Компанії, які постійно інвестують у модернізацію таких систем, роблять це не лише з екологічної точки зору, але й з економічних причин: сучасні системи є більш енергоефективними, потребують менше обслуговування, а дотримання дедалі суворіших обмежень на викиди забезпечує довгострокові дозволи на експлуатацію.

Крім того, точний та комплексний моніторинг викидів вже не є просто технічно бажаним, а є нормативною вимогою. Системи безперервного моніторингу викидів надають дані в режимі реального часу, які необхідно передавати відповідним органам. Міжнародні стандарти управління ISO 14001 та ISO 50001 відіграють центральну роль у цьому контексті: ISO 14001 визначає вимоги до систематичної системи екологічного менеджменту, що дозволяє організаціям покращувати свої екологічні показники та виконувати юридичні зобов'язання. ISO 50001 зосереджений на системах енергетичного менеджменту та спрямований на постійне підвищення ефективності використання енергії. У всьому світі існує понад півмільйона сертифікатів ISO 14001, включаючи близько 13 400 у Німеччині. Крім того, існують більш специфічні стандарти, такі як ISO 14064 для кількісної оцінки та звітності про викиди парникових газів та ISO 14067, який регулює розрахунок вуглецевого сліду продукції. Ця нормативна база створює порівнянність, прозорість та довіру – як для органів влади, так і для клієнтів, інвесторів та громадськості. Провідні сталеливарні компанії, такі як FERALPI STAHL, мають маркування EMAS – найвищий сертифікат ЄС з екологічного менеджменту, – який вимагає щорічних аудитів та засвідчує, що їхній операційний захист клімату перевищує мінімальний законодавчо встановлений стандарт. Badische Stahlwerke також міцно інтегрує EMAS, а також ISO 14001 та ISO 50001 у свої бізнес-процеси.

COGNE Acciai Speciali: Як виробник нержавіючої сталі це доводить

Те, що часто залишається абстрактним у стратегічних дебатах, а саме, як середній виробник нержавіючої сталі може впровадити сталу трансформацію в рамках своєї поточної діяльності, повчально демонструє компанія COGNE Acciai Speciali зі штаб-квартирою в долині Аоста на півночі Італії. Компанія, яка виробляє довгомірний прокат з нержавіючої сталі та нікелевих сплавів і експлуатує сім заводів на трьох континентах, включаючи об'єкти в Німеччині, Швеції, Швейцарії та Великій Британії, повністю перевела всі свої європейські виробничі майданчики на електроенергію з відновлюваних джерел з січня 2024 року. Це зменшило викиди категорії Scope 2 усіх європейських заводів COGNE до нуля, що аж ніяк не є стандартною практикою в галузі.

Але COGNE йде далі. У своїй штаб-квартирі в Аості у вересні 2025 року було запущено пілотну фазу проекту «Зелений водень у COGNE». Центральним елементом є електролізер потужністю 1,008 мегавата, заснований на технології аніонообмінної мембрани (AEM), здатний виробляти 165 тонн водню щорічно. Цей зелений водень виробляється безпосередньо з відновлюваних джерел енергії: нещодавно побудована гідроелектростанція на річці Дора Балтеа, яка протікає безпосередньо повз завод, забезпечує середню номінальну потужність 315 кіловат завдяки трьом турбінам Voith Hydro StreamDiver; фотоелектрична система на дахах заводу доповнює цю самодостатність. Потенціал економії можна виміряти: на кожну тонну використаного зеленого водню можна уникнути до 26 тонн викидів CO2, викидів, які в іншому випадку виникли б внаслідок використання природного газу в промисловій термічній обробці. Спочатку водень повністю живитиме одну з 70 печей для термічної обробки – демонстрація концепції, яка розрахована на поступове розширення. Загальний обсяг інвестицій становить приблизно 7,9 мільйона євро та співфінансується Національним планом відновлення Італії (PNRR), що є частиною європейської програми NextGenerationEU.

Паралельно з цим, COGNE впроваджує комплексну стратегію сертифікації. Компанія проходить багатоетапний зовнішній аудит для отримання вимогливої ​​сертифікації ResponsibleSteel – міжнародного стандарту, який перевіряє весь ланцюг поставок, від закупівлі сировини до кінцевого споживача, з точки зору сталого розвитку. Зовнішній аудит розроблений для того, щоб переконатися, що це не грінвошинг, а радше демонстративне дотримання встановлених критеріїв. Це доповнюється щорічним звітом про сталий розвиток, який не лише документує власні викиди компанії, але й враховує вимоги вздовж ланцюга поставок. Бернд Гротенбург, керуючий директор COGNE Edelstahl GmbH, лаконічно підсумував стратегію компанії: «Зелений водень – це вже не майбутній проект, а ключовий компонент поточної стратегії декарбонізації». Таким чином, COGNE демонструє, що інтегрована стратегія сталого розвитку, що складається зі 100% відновлюваної електроенергії, власного виробництва зеленого водню, багаторівневої сертифікації та прозорої звітності, є практично здійсненною та економічно вигідною для спеціалізованих виробників нержавіючої сталі.

Коригування вуглецевого кордону: коли регуляторна база стає ринковою силою

Одним із найважливіших регуляторних інструментів, що наразі впливають на світову сталеливарну промисловість, є Механізм коригування викидів вуглецю на кордоні Європейського Союзу (CBAM). Повна фаза ціноутворення цього механізму набула чинності 1 січня 2026 року. CBAM зобов'язує імпортерів певних викидомістких продуктів, включаючи, зокрема, залізо та сталь, купувати дозволи CBAM, що відповідають ціні CO2 Системи торгівлі викидами ЄС (ETS). Заявлена ​​мета полягає у запобіганні так званому витоку вуглецю: переміщенню викидомісткого виробництва до країн без порівнянних правил захисту клімату, що зробило б європейську кліматичну політику неефективною в усьому світі.

Система ціноутворення є технічно складною: вона розрізняє викиди категорії 1, тобто прямі викиди від самого процесу виробництва сталі; викиди категорії 2, що виникають внаслідок електроенергії, необхідної для виробництва; та викиди категорії 3, які включають подальші непрямі викиди вздовж ланцюжка створення вартості, наприклад, від транспортних шляхів або процесів виробництва. Для визначення ціни застосовуються стандартизовані методи розрахунку та контрольні показники в ЄС. Початкові спостереження за ринком показують, що, незважаючи на впровадження CBAM, очікуване зростання цін на сталь поки що було помірним – явище, яке можна пояснити ціновими стратегіями, що використовуються європейськими виробниками для захисту своєї частки ринку, а також накопиченням запасів трейдерами наприкінці 2025 року. Однак у середньостроковій перспективі очікується зростання цін на імпортовану сталь приблизно на 15 відсотків, а також значні додаткові збори CBAM очікуються на імпортований плоский прокат зі сталі від найважливіших торговельних партнерів у всіх відповідних країнах-постачальниках. Це робить CBAM вирішальним конкурентним фактором: виробники сталі, які інвестують на ранніх стадіях у низьковикисні процеси, отримують структурну перевагу у вартості порівняно з менш сталими конкурентами з третіх країн.

Від шлаку до сировини: Управління відходами як джерело доданої вартості

Здавалося б, незначним, проте економічно та екологічно значущим аспектом сталого виробництва сталі є управління побічними продуктами, що утворюються під час цього процесу. Виробництво сталі виробляє різні види шлаку: доменний шлак, чавунний ковшовий шлак, конвертерний шлак та ливарний ковшовий шлак. Вони відрізняються своїм хімічним складом та розміром частинок і придатні для різного повторного використання.

Кількість значних: у 2023 році в ЄС та Великій Британії було вироблено загалом 35,8 мільйона тонн доменного шлаку, включаючи 19,9 мільйона тонн доменного шлаку та 15,9 мільйона тонн сталеливарного шлаку. Коефіцієнт використання вже надзвичайно високий: у 2022 році 99 відсотків виробленого доменного шлаку було використано як будівельний матеріал або в добривах. З них 82,5 відсотка доменного шлаку було використано для виробництва цементу та бетону, тоді як 70,2 відсотка сталеливарного шлаку було використано для будівництва доріг.

Вплив цієї переробки на навколишнє середовище вражає: лише у 2023 році використання доменного шлаку заощадило 44 мільйони тонн природної породи по всій Європі. Того ж року використання гранульованого доменного шлаку замість портландцементного клінкеру запобігло викидам 12 мільйонів тонн CO2. З 2000 року економія CO2 завдяки переробці шлаку склала 416 мільйонів тонн – цифра, яка підкреслює масштаб цього, здавалося б, незначного заходу циркулярної економіки. Водночас це усуває дороговартісний процес захоронення відходів, який не лише зв'язує фінансові ресурси, але й споживає значну площу землі. Тому такі компанії, як thyssenkrupp, послідовно дотримуються безвідходного підходу з метою повного повторного використання всього утвореного шлаку.

У Європі близько 23 відсотків шлаку конвертерного виробництва досі вивозиться на сміттєзвалища або тимчасово зберігається, що свідчить про потенціал для оптимізації. Інвестування у відповідні технології переробки окуповується кількома способами: більш ефективне використання всієї сировини зменшує кількість відходів у джерелі, а побічні продукти перетворюються з фактора витрат на джерело доходу. Стандарти екологічної інформації щодо цих послуг з переробки регулюються, серед іншого, стандартом UNI EN ISO 14021, який встановлює прозорі вимоги до екологічних декларацій постачальників.

Наша глобальна галузева та економічна експертиза в розвитку бізнесу, продажах та маркетингу - Зображення: Xpert.Digital

Галузеві напрямки діяльності: B2B, цифровізація (від штучного інтелекту до XR), машинобудування, логістика, відновлювані джерела енергії та промисловість

Більше інформації тут:

• Експертний бізнес-центр

Тематичний центр, що пропонує аналітичні матеріали та досвід:

• Платформа знань, що охоплює світову та регіональну економіку, інновації та галузеві тенденції
• Збірка аналітичних матеріалів, ідей та довідкової інформації з наших ключових напрямків діяльності
• Місце для експертів та інформації про поточні розробки в бізнесі та технологіях
• Центр для компаній, які шукають інформацію про ринки, цифровізацію та галузеві інновації

Ґрунт і підземні води: невидимий екологічний слід

Менш врахований аспект впливу сталеливарної промисловості на навколишнє середовище стосується забруднення ґрунту та ґрунтових вод. Історично сформовані сталеливарні об'єкти часто забруднені старим складом забруднювачів: важкі метали, поліциклічні ароматичні вуглеводні (ПАВ) з коксохімічного виробництва та інші промислові забруднювачі накопичувалися в ґрунті протягом десятиліть. Для активних виробничих об'єктів неправильне зберігання або утилізація виробничих відходів, шламу та технологічної води значно збільшує ризик потрапляння забруднювачів у ґрунт та ґрунтові води.

Тому сучасні концепції зберігання відходів спираються на багатошарові системи герметизації, які запобігають проникненню забрудненого фільтрату в підземні шари. Регулярні програми моніторингу ґрунту та ґрунтових вод виявляють потенційне забруднення на ранній стадії, до того, як воно пошириться та призведе до дороговартісних заходів щодо відновлення. Економічна логіка зрозуміла: превентивні інвестиції в безпечну інфраструктуру зберігання та системи моніторингу у багато разів дешевші, ніж подальше відновлення ґрунту, яке, залежно від ступеня забруднення, може коштувати мільйони або навіть мільярди. Крім того, компанії захищають свої ліцензії на експлуатацію та уникають ризиків відповідальності перед постраждалими мешканцями та органами влади.

Вода як стратегічний ресурс: недооцінений вплив

Споживання води та забруднення від сталеливарної промисловості отримують набагато менше уваги громадськості, ніж викиди CO2, хоча їхнє практичне значення навряд чи менше. Металообробка та виробництво сталі є одними з найбільш водоємних галузей промисловості. Вода використовується у виробництві сталі для процесів охолодження, видалення пилу, як технологічне середовище під час прокатки та для виробництва пари. Це призводить до утворення стічних вод, які можуть бути забруднені важкими металами, оліями, мастилами, кислотами та іншими технологічними хімікатами.

За останні десятиліття сталеливарна промисловість значно скоротила питоме споживання води – більш ніж на 75 відсотків з 1983 року. Цей прогрес зумовлений, головним чином, впровадженням замкнутих систем водопостачання, в яких технологічна вода очищується та повторно використовується багаторазово. Такі системи не тільки зменшують споживання прісної води, але й кількість стічних вод, що потребують очищення, – тим самим значно знижуючи як вплив на навколишнє середовище, так і експлуатаційні витрати.

Для систематичного управління використанням води стандарт ISO 14046 забезпечує міжнародну основу для розрахунку та звітності про так званий водний слід. Цей показник відображає не лише кількісне споживання прісної води, але й якісне погіршення водних ресурсів, тобто частку води, яка вилучається з природного циклу через забруднення. Крім того, Атлас ризиків водопостачання Інституту світових ресурсів пропонує картографування водних ризиків у всьому світі на основі даних і дозволяє компаніям оцінювати вразливість своїх об'єктів до дефіциту води або регуляторних обмежень.

Сучасні системи фільтрації та процеси хімічної обробки, що видаляють важкі метали, олії та жири зі стічних вод, зараз є технічно зрілими та економічно обґрунтованими. Мембранна фільтрація, іонний обмін, реакції осадження та етапи біологічної очистки можуть поєднуватися, залежно від складу стічних вод, для дотримання лімітів скидів. Водночас оптимізація процесів допомагає зменшити використання хімікатів і таким чином спростити очищення стічних вод — підхід, який поєднує технічну ефективність та захист навколишнього середовища.

Водень та пряме відновлення: технологічна революція з відкритою ціною

Окрім поступового вдосконалення існуючих процесів, існує найглибша трансформація, яку могла зазнати сталеливарна промисловість за свою історію: перехід від доменного способу виробництва на основі вугілля до прямого відновлення на основі водню. Принцип простий і елегантний: замість коксу як відновника для залізної руди використовується водень. Хімічним побічним продуктом є не CO2, а вода. Завдяки повному використанню зеленого водню, тобто водню, отриманого шляхом електролізу з відновлюваних джерел енергії, викиди CO2 від первинного виробництва сталі наблизилися б до нуля. Шведська компанія H2 Green Steel зараз будує великомасштабний завод з установкою прямого відновлення та власним водневим електролізером; очікується, що викиди CO2 там становитимуть лише від 95 до 195 кілограмів на тонну сталі, залежно від робочої фази, порівняно з приблизно двома тоннами у звичайному доменному виробництві.

Однак реальність є складнішою. ​​Зелений водень наразі недоступний у достатніх кількостях і його неможливо придбати за економічно вигідними цінами. За даними thyssenkrupp, для роботи однієї установки прямого відновлення та вироблення достатньої кількості зеленої електроенергії для необхідного виробництва водню знадобиться близько 500 додаткових вітрових турбін. Якби все первинне виробництво сталі в Німеччині було переведено на пряме відновлення заліза, це б створило потребу у водні в розмірі 53 терават-години, або 1,6 мільйона тонн водню на рік. Для порівняння, Німеччина виробила загалом близько 57 терават-годин водню у 2020 році – всього обсягу виробництва на той час навряд чи вистачило б для забезпечення цієї однієї галузі.

Економічні реалії відповідно суворі: оцінки показують, що пряме відновлення за допомогою зеленого водню може збільшити виробничі витрати приблизно на 20 відсотків; впровадження технологій уловлювання CO2 може навіть подвоїти їх. У червні 2025 року ArcelorMittal відмовила у державному фінансуванні своїх планів прямого скорочення викидів та призупинила їх – рішення з далекосяжними наслідками для всієї галузі. Генеральний директор Thyssenkrupp Мігель Лопес визнав, що вони працюють на межі рентабельності, і, станом на сьогодні, навіть перевищують її. Тим не менш, деякі компанії наполегливо продовжують трансформацію: Salzgitter планує повністю перейти на кліматично чисте виробництво до 2033 року – спочатку використовуючи природний газ як перехідне середовище, пізніше – зелений водень. Stahl-Holding Saar інвестує близько 4,6 мільярда євро в установки прямого відновлення та електродугові печі на своїх майданчиках у Діллінгені та Фельклінгені.

Уловлювання та зберігання вуглецю: технологія сполучення чи глухий кут?

Поряд із водневим шляхом, як ще один варіант обговорюється уловлювання та зберігання вуглецю (CCS), особливо для технологічних викидів, яких неможливо повністю уникнути навіть за умови повної декарбонізації енергопостачання. Принцип: CO2 відокремлюється від промислових вихлопних газів, стискається та постійно зберігається в підземних геологічних формаціях. Глобальний ринок CCS оцінювався в 8,8 мільярда доларів США у 2024 році з прогнозованим річним темпом зростання 16,7 відсотка до 2034 року.

У жовтні 2025 року Федеральний кабінет міністрів Німеччини схвалив проект законодавства про створення правової бази для використання технології уловлювання та зберігання вуглецю (CCS). Це дозволяє Німеччині експортувати CO2 для зберігання, а в майбутньому також зберігати його на морському дні німецької виключної економічної зони (ВЕЗ). Було уточнено, що CCS не є панацеєю, і що послідовне уникнення виробництва CO2 залишається пріоритетом, проте CCS пропонує допустиме рішення для неминучих залишкових викидів. У цьому контексті дослідження DLR аналізує три ключові технології для декарбонізації світової сталеливарної промисловості: CCS, використання водню та виробництво заліза на основі електроенергії. Поєднання цих підходів видається більш перспективним, ніж використання кожної технології окремо.

Конкуренція, субсидії та геополітична асиметрія

Економічний вимір переходу на сталеливарну промисловість неможливо проаналізувати без урахування міжнародних конкурентних умов. Декарбонізація сталеливарної промисловості є дороговартісною, і ці витрати не розподіляються рівномірно між усіма учасниками ринку. «Зелена» сталь, виробництво якої на 20 відсотків дорожче, ніж традиційно вироблена сталь, спочатку знаходиться у невигідному становищі в умовах глобальної конкуренції, якщо тільки вона не має привілейованих регуляторних рамок або вподобань клієнтів.

У Європі вже помітний попит на «зелену» сталь, зокрема, зумовлений автомобільною промисловістю: на сталь припадає близько чверті викидів автомобіля під час виробництва, тому автовиробники дедалі більше готові платити вищі ціни за низьковуглецеву сталь. Однак у Китаї покупці навряд чи готові платити значно нижчі премії за «зелену» сталь – за цінової премії в 140 доларів США за тонну покупців все ще можна знайти в Європі, але навряд чи в Китаї. Ця асиметрія попиту відображає різні регуляторні бази та екологічні вподобання.

Інститут Ганса Беклера попереджає, що потенційний сталеливарний шок – прискорене скорочення виробництва сталі в Німеччині без паралельного розширення «зелених» потужностей – може коштувати до 50 мільярдів євро доданої вартості щорічно. Ця неминуча втрата підкреслює промислово-політичний вимір переходу на сталеливарну промисловість: йдеться не лише про захист клімату, а й про те, чи зможуть Німеччина та Європа залишатися конкурентоспроможними в одному зі своїх стратегічно найважливіших промислових секторів у довгостроковій перспективі, чи трансформація фактично призведе до деіндустріалізації. Державні інвестиції в десятки мільярдів вважаються необхідними; за даними Європейської сталеливарної асоціації, ЄС повинен дотримуватися послідовного підходу до ланцюга створення вартості та ставити конкурентоспроможність в основу своєї промислової політики.

Майбутнє виробництва сталі: не «або-або», а розумне «і те, й інше»

Які висновки можна зробити з цього багатовимірного аналізу щодо стратегічного напрямку розвитку сталеливарних компаній? По-перше, очевидне: не існує жодного єдиного заходу, який би зробив сталеливарну промисловість стійкою за один крок. Трансформація – це багаторівневий проект, який повинен одночасно враховувати технологічні, регуляторні, економічні та соціальні аспекти.

У короткостроковій перспективі найбільший вплив має оптимізація існуючих установок: покращене очищення відпрацьованих газів, точний моніторинг викидів, послідовна переробка шлаку, замкнуті системи водопостачання та систематична сертифікація згідно з відповідними стандартами ISO. Ці заходи вже є економічно доцільними та значно зменшують вплив на навколишнє середовище. У середньостроковій перспективі основна увага приділяється розширенню потужностей електродугових печей та оптимізації промисловості металобрухту. У довгостроковій перспективі немає альтернативи прямому відновленню на основі водню – за умови розширення необхідної інфраструктури зеленого водню та потужностей відновлюваної енергії в необхідних масштабах.

Нормативно-правова база – CBAM (Build-to-Adjustable - амортизація на видобуток електроенергії), торгівля викидами ЄС, національні кліматичні цілі – вже створена і стане значно суворішою в найближчі роки. Компанії, які не інвестують сьогодні, дорого заплатять завтра – або через зростання цін на сертифікати, конкурентні недоліки, що виникли внаслідок CBAM, або через втрату вимогливих клієнтів, які самі перебувають під тиском декарбонізації. Економічний посил зрозумілий: сталий розвиток у виробництві сталі не суперечить конкурентоспроможності – він дедалі більше стає необхідною умовою. Компанії, які визнають цю трансформацію як стратегічну можливість і систематично коригують важелі управління викидами, відходами, ґрунтами та водними ресурсами, не лише забезпечать собі соціальну ліцензію на виробництво, але й своє економічне майбутнє на ринку, який незабаром цінуватиме чисту сталь значно вище, ніж спадщину 20-го століття, що базується на викопному паливі.

☑️ Наша ділова мова – англійська або німецька

☑️ НОВИНКА: Листування вашою рідною мовою!

Konrad Wolfenstein

Я та моя команда раді бути вашим особистим консультантом.

Ви можете зв'язатися зі мною, заповнивши контактну форму тут просто зателефонувавши мені за номером +49 7348 4088 965. Моя адреса електронної пошти [email protected]:, або

Я з нетерпінням чекаю нашого спільного проєкту.

☑️ Підтримка МСП у стратегії, консалтингу, плануванні та впровадженні

☑️ Створення або переорієнтація цифрової стратегії та діджиталізації

☑️ Розширення та оптимізація процесів міжнародних продажів

☑️ Глобальні та цифрові торгові платформи B2B

☑️ Розвиток бізнесу Pioneer / Маркетинг / PR / Виставки

Нове: Патент зі США – Встановлюйте сонячні парки до 30% дешевше та на 40% швидше й простіше – з пояснювальними відео! - Зображення: Xpert.Digital

Суть цього технологічного прогресу полягає у навмисному відході від традиційного кріплення за допомогою затискачів, яке було стандартом протягом десятиліть. Нова, більш ефективна з точки зору часу та витрат система кріплення вирішує цю проблему за допомогою принципово іншої, більш інтелектуальної концепції. Замість затискання модулів у певних точках, вони вставляються в суцільну опорну рейку спеціальної форми та надійно фіксуються на місці. Така конструкція гарантує, що всі сили – чи то статичні навантаження від снігу, чи динамічні навантаження від вітру – рівномірно розподіляються по всій довжині каркаса модуля.

Більше інформації тут:

• Клацання замість шурупів: ця геніальна система будує сонячні парки на 40% швидше та революціонізує енергетичний перехід