Як Daifuku допомагає традиційній японській компанії Komatsu переосмислити свої склади: трансформація інтралогістики

Більше жодних нічних змін: як Komatsu вирішила багаторічну логістичну проблему

Прогнозування замість паперової роботи: відповідь Японії на проблему нестачі кваліфікованих працівників на складі

У Точіґі, Японія, приблизно за 100 кілометрів на північ від Токіо, зараз відбувається трансформація, яка є зразком для всієї світової галузі. Там, де раніше вилкові навантажувачі маневрували лабіринтом розкиданих складів, а комплектувальники замовлень могли розпочати свою роботу лише опівночі, тепер використовується точна технологія автоматизації.

Завод Komatsu в Точіґі є легендарним у компанії: з 1968 року він охоплює весь життєвий цикл будівельної техніки – від початкового ескізу до остаточного складання. Але минула слава не захищає від неефективності. Структури, що розвивалися протягом десятиліть, клаптиковий обіг невеликих будівель та застаріла конвеєрна технологія довели завод до критичної точки. Логістика стала настільки повільною, що він більше не міг встигати за виробництвом; деталі доводилося доставляти посеред ночі, щоб не порушувати денну роботу.

У цій статті висвітлюється глибока трансформація промислового об'єкта, що зазнав нестабільності. Вона показує, як Komatsu у співпраці з лідером інтралогістики Daifuku не лише модернізувала склад, а й переосмислила його. Від високошвидкісних човників, які різко знижують споживання енергії, до футуристичних проекційних систем, які освітлюють ціль безпосередньо на полиці для працівників складу, технології, що використовуються тут, є більше, ніж просто трюком. Вони є економічною відповіддю на зростання витрат на робочу силу, демографічні зміни в Японії та невпинну потребу звести до нуля рівень помилок у ланцюжку поставок. Дізнайтеся, чому виробник екскаваторів раптово став піонером заводу майбутнього, і стратегічне значення цих інвестицій для глобальної конкурентоспроможності.

Пов'язано з цим:

• Daifuku: Нове рішення для розподілу деталей підвищує ефективність та безпеку комплектації

Чому виробник екскаваторів стає випробувальною лабораторією для заводу майбутнього

Завод у Точігі, розташований приблизно за 100 кілометрів на північ від Токіо, є унікальним у складі групи Komatsu. З моменту свого заснування в 1968 році це єдиний японський об'єкт, який охоплює повний цикл від розробки до серійного виробництва невеликої будівельної техніки та вилкових навантажувачів. На загальній площі 214 000 квадратних метрів, включаючи майже 72 000 квадратних метрів будівельної площі, Komatsu керує багатопродуктовим та змішаним виробничим об'єктом, розробленим для гнучкості при збереженні високої якості. Те, що саме це місце стало місцем глибокої внутрішньологістичної трансформації, не випадково. Це результат десятиліть зростаючого економічного тиску та стратегічного рішення, наслідки якого виходять далеко за межі складу.

Komatsu є другим за величиною у світі виробником будівельної та гірничодобувної техніки з обсягом продажів у 54,5 мільярда доларів у 2024 фінансовому році та оціненою часткою світового ринку в 11 відсотків. Компанія керує понад 60 заводами по всьому світу та дотримується стратегії розподіленого виробництва, яка менше зосереджена на централізації та більше на регіональній стійкості. Однак, особливо в Японії, де витрати на робочу силу високі, гостра нестача робочої сили, а вимоги до ефективності виробництва особливо суворі, модернізація внутрішньої логістики стала питанням виживання.

Стратегічна спадщина усталеної заводської структури

Основна проблема, з якою зіткнулася Komatsu в Точіґі, є класичним прикладом розвитку промислових занедбаних територій. Протягом десятиліть виробничі потужності групи Komatsu консолідувалися та переміщувалися, але допоміжні процеси, зокрема логістика, складське зберігання та комплектування замовлень, залишалися розпорошеними по клаптиковій окрасі невеликих будівель. Ця органічно виросла структура, можливо, була функціональною в перші роки, але зі збільшенням асортименту продукції та зростанням цінового тиску вона стала перешкодою.

Неефективність була не абстрактною, а дуже конкретно вимірною. Існуючий склад для виробничих деталей використовував автоматизовану систему зберігання від стороннього постачальника, пропускна здатність якої була настільки низькою, що її можна було використовувати лише для отримання та зберігання товарів протягом дня. Фактичний процес комплектування та отримання довелося перенести на нічну зміну і розпочинати лише близько півночі. Це означало не лише збільшення витрат на понаднормову роботу, але й систематичне роз'єднання складських операцій та складання. Деталі, необхідні на складальній лінії протягом дня, потрібно було забезпечувати заздалегідь у достатній кількості, що призводило до надлишку запасів, збільшення обсягу обробки та пов'язаного з процесом буфера безпеки, який зв'язував капітал та займаний простір.

Коли у 2014 році застаріла конструкція будівлі та її неухильно знижена ефективність досягли критичного рівня, завод розпочав комплексну реформу своїх операційних процесів. Перший і, мабуть, найважливіший крок мав структурний характер: розподільчу будівлю, яка була розкидана по всій території підприємства, було закрито, а склад деталей інтегровано в розширений складальний корпус. Цей крок консолідації створив фізичну передумову для всього іншого, оскільки лише шляхом просторового поєднання зберігання та складання можна було по-справжньому синхронізувати матеріальні потоки.

Технологія мультишаттлів як перший важіль автоматизації

У 2018 році компанія обрала Daifuku, провідного світового постачальника автоматизованих систем обробки матеріалів, з прогнозованим доходом приблизно 550 мільярдів єн (близько 3,7 мільярда доларів) у 2024 фінансовому році та постійно входить до двох провідних світових системних інтеграторів у секторі обробки матеріалів. Daifuku Shuttle Rack M, система зберігання дрібних деталей на базі човників, була встановлена ​​як перший крок у стратегії автоматизації.

Система зберігає приблизно 6600 деталей малого та середнього розміру та дозволяє комплектувати вантажі у фіксованих місцях, що, за даними Komatsu, значно підвищує ефективність роботи. Технічні характеристики системи підкреслюють її придатність для вимог виробництва змішаної продукції. Кожен рівень Shuttle Rack M має власний легкий транспортний засіб, що працює зі швидкістю понад 200 метрів за хвилину. Завдяки використанню цих легких транспортних засобів система споживає приблизно на 60 відсотків менше енергії за цикл, ніж звичайні машини для зберігання та вилучення. Гнучка система управління місцем зберігання автоматично регулює положення зберігання відповідно до розміру вантажоносіїв, що зберігаються, що дозволяє компактно зберігати різні типи контейнерів, коробки та лотки.

Однак вирішальний прорив полягав не стільки в щільності зберігання, скільки в пропускній здатності. Раніше використовувана зовнішня конвеєрна система мала настільки низький коефіцієнт оборотності, що стала вузьким місцем для всього заводу. Впровадження човникового стелажа M усунуло це вузьке місце та вперше дозволило синхронізувати щоденні операції зі зберігання та вилучення. Безпосереднім результатом стало значне скорочення необхідної понаднормової роботи.

Комплектування замовлень на основі проекцій як наступний еволюційний етап

Через два роки після встановлення човника, у 2020 році, відбувся технологічний прорив, який вважався першим у Японії: впровадження системи зберігання дрібних деталей (Mini Load AS/RS) з технологією комплектування на основі проекції для вилучення з полиць. Ця технологія використовує проекційну технологію для проектування інформації про комплектування безпосередньо на місця комплектування, що забезпечує більш повну інформацію, ніж звичайні цифрові дисплеї.

Система зберігає 1500 різних деталей, які повинні постійно бути на складі. 240 точок комплектування розподілені по дванадцяти зонах комплектування вздовж полиць автоматизованого складу. Прогнозована інформація включає не лише кількість, що підлягає комплектуванню, але й пункт призначення, модель машини та номер деталі. Кожна локація оснащена датчиком, який попереджає про помилку комплектування за допомогою червоного світлового сигналу та звукової сигналізації.

Економічна значущість цієї технології стає очевидною, якщо врахувати вартість помилок комплектування. Міжгалузеве дослідження, проведене Intermec, в якому опитано 250 менеджерів ланцюгів поставок у Німеччині, Франції, США та Великій Британії, показало, що одна помилка комплектування коштує в середньому близько 17 євро, а розподільчі центри втрачають в середньому понад 290 000 євро на рік через такі помилки. 52 відсотки опитаних компаній повідомили про рівень точності менше 97 відсотків, що означає тисячі неправильних комплектів на рік у високопродуктивному середовищі. Середній рівень помилок для традиційного комплектування на основі паперових документів становить близько 0,3 відсотка. Системи технічної допомоги, такі як комплектування за допомогою світла або комплектування за допомогою голосу, значно знижують цей показник. Комплектування на основі проекції йде ще далі, поєднуючи візуальну інформацію, пов'язану з контекстом, з виявленням помилок на основі датчиків.

Ринок технологій комплектування замовлень на основі прогнозування оцінювався в 1,2 мільярда доларів у 2024 році та, за прогнозами, зросте до 4,9 мільярда доларів до 2033 року, що становить сукупний річний темп зростання (CAGR) у 16,8 відсотка. Це зростання зумовлене зростаючою інтеграцією доповненої реальності, систем машинного зору та технологій комплектування замовлень у складські процеси, причому серед ключових клієнтів є виробнича та автомобільна промисловість, а також електронна комерція та фармацевтика.

Архітектура безпеки як економічний фактор

Один аспект, який часто недооцінюють у дискусіях про автоматизацію складів, – це інфраструктура безпеки. На заводі Komatsu встановлені зональні та площні датчики, які запобігають складанню або вилученню вантажів штабелерами, поки персонал присутній у відповідній зоні. Це не просто дотримання нормативних вимог, а й має відчутні економічні наслідки. Нещасні випадки на виробництві в інтралогістиці спричиняють прямі витрати через простої, страхові виплати та судові розгляди, а також непрямі витрати через перебої у виробництві та репутаційну шкоду. У середовищі, де автоматизовані системи зберігання та вилучення та комплектувальники замовлень працюють в одному просторі, інвестування в технології безпеки на основі датчиків є страховкою від перерв у бізнесі та вирішальним елементом для прийняття цієї технології співробітниками.

Той факт, що Daifuku змогла координувати весь процес від планування до встановлення на Komatsu, був названий керівництвом заводу вирішальною перевагою. На практиці це означало, що інтерфейси між складськими технологіями, конвеєрними технологіями, проекційними технологіями та датчиками безпеки надходили з одного джерела, що мінімізувало ризики впровадження та пришвидшило введення в експлуатацію.

Ринкова позиція Daifuku та динаміка консолідації галузі

Рішення обрати Daifuku також слід розуміти в контексті динаміки ринку в галузі автоматизованих систем зберігання та пошуку (AS/RS). Глобальний ринок AS/RS оцінювався приблизно в 9,9 мільярда доларів у 2025 році та, за прогнозами, зросте до 21,3 мільярда доларів до 2035 року. Інші оцінки передбачають, що ринок досягне 18 мільярдів доларів вже у 2025 році з річним темпом зростання понад 11 відсотків. Діапазон оцінок ілюструє різні визначення ринку, але незалежно від методології, всі вони вказують на двозначне зростання.

Daifuku постійно посідає перше або друге місце серед світових системних інтеграторів на цьому ринку, виміряних за доходом від систем обробки матеріалів. Дохід у 2024 фінансовому році склав приблизно 550 мільярдів єн, а операційний прибуток був переглянутий у бік збільшення до 64 мільярдів єн. Рушійними силами зростання були інтралогістичні системи, технології чистих приміщень для виробництва напівпровідників та аеропортові системи. З придбанням Wynright у 2012 році та розширенням своїх можливостей у Північній Америці, Daifuku перетворилася з інженерної фірми, орієнтованої на Японію, на глобальну інтралогістичну групу, що працює у понад 50 країнах.

В автомобільному секторі, який є безпосередньою галуззю для Komatsu як виробника вилкових навантажувачів та будівельної техніки, ринок конкретних систем ASRS зросте з 1,34 млрд доларів у 2025 році до 1,97 млрд доларів у 2030 році завдяки складнішим ланцюгам поставок, зростанню різноманітності продукції та вимогам електромобільності для відстеження та точної послідовності поставок.

Хвиля промислової модернізації Японії та контекст дефіциту робочої сили

Ініціатива з автоматизації на заводі Komatsu Tochigi є частиною широкої хвилі модернізації в обробній промисловості Японії. Японський ринок «розумних» заводів оцінювався в 4,2 мільярда доларів у 2025 році та, за прогнозами, зросте до 9,2 мільярда доларів до 2034 року, що становить трохи більше дев'яти відсотків на рік. Інвестиційні мотиви багатогранні: розширення виробничих потужностей (38,2 відсотка), підвищення ефективності та зниження витрат на оплату праці (31,7 відсотка), розробка нових продуктів і технологій (28,4 відсотка), дотримання екологічних вимог (24,6 відсотка) та цифровізація (22,8 відсотка).

Демографічний тиск у Японії надає цим цифрам особливої ​​актуальності. В економіці зі скороченням працездатного населення автоматизація повторюваних та фізично вимогливих завдань комплектування замовлень є не лише питанням ефективності, а й необхідністю для підтримки виробничих потужностей. Сама Komatsu систематично впроваджує це розуміння та планує подальший розвиток інтеграції автоматизованих систем зберігання, автономних мобільних роботів та безпілотних транспортних систем з даними планування виробництва для забезпечення постачання деталей на складальні лінії відповідно до попиту.

Економічна арифметика автоматизації складів

Інвестиції в автоматизовані складські системи такого масштабу, як Komatsu, зазвичай становлять від одного до 30 мільйонів доларів, з термінами окупності від 24 до 60 місяців. На практиці, проекти достатнього розміру розраховані на терміни окупності від двох до п'яти років, причому багато з них досягають амортизації протягом трьох років. Вигоди від витрат зумовлені кількома джерелами: зниження витрат на оплату праці на комплектацію з типових 0,60 до 0,24 євро, зменшення витрат на помилки, економія складського простору завдяки компактному зберіганню та скорочення понаднормової роботи.

Для Komatsu конкретну економію можна отримати з відомих фактів. Скасування обов'язкового нічного комплектування замовлень мало б суттєво зменшити витрати на понаднормову роботу. Зменшення кількості помилок завдяки прогнозованому комплектуванню замовлень усуває повторну роботу, повернення та простої у виробництві. Консолідація логістичного простору в складальному приміщенні скорочує внутрішні транспортні маршрути та пов'язаний з ними час у дорозі. А вища щільність зберігання Shuttle Rack M звільняє раніше зайнятий простір будівлі для використання з доданою вартістю.

Дев'яносто відсотків менеджерів складів та дистрибуції, опитаних у дослідженні Intermec, погодилися, що інвестиції в нові технології призводять до економії часу та підвищення продуктивності. Шістдесят відсотків погодилися, що навіть скорочення окремих робочих етапів лише на кілька секунд може призвести до значної економії часу та коштів. У такому середовищі, як Точігі, де щодня виконуються тисячі комплектів для багатопродуктового виробництва, така економія часу призводить до вимірного підвищення продуктивності.

Від індивідуального проєкту до системної трансформації

Те, що Komatsu Tochigi впровадила в кілька етапів між 2014 і 2020 роками, – це більше, ніж просто впровадження нових складських технологій. Це системна реорганізація матеріального потоку, яка інтегрує структуру будівлі, складські технології, інформаційне забезпечення та архітектуру безпеки. Поетапний підхід – спочатку структурна консолідація, потім човникова система для високої пропускної здатності, а згодом прогнозний комплектування для дрібного розподілу – демонструє добре продуманий процес, який мінімізує інвестиційні ризики та дозволяє отримувати навчальні результати між етапами.

Відтоді Komatsu поширила цей підхід на інші місця. У 2025 році компанія вперше запровадила інтермодальні залізничні перевезення, використовуючи спеціально розроблені 20-футові контейнери, які дозволяють перевозити корисне навантаження до десяти тонн, подолавши таким чином попереднє обмеження в п'ять тонн. Разом з JR Freight та Nippon Express це сприяє переходу перевезень на великі відстані з автомобільних доріг на залізницю. Ця ініціатива демонструє, що оптимізація внутрішньої логістики є лише одним із компонентів ширшої трансформації ланцюга поставок.

Чого галузь може навчитися з моделі Komatsu

Дослідження випадку Точігі дає кілька висновків, які виходять за рамки конкретного випадку. По-перше, воно демонструє, що найбільший приріст ефективності виникає не від окремих технологій, а від інтеграції різних систем. Взаємодія човникового зберігання, штабелювальних кранів, проекційних технологій та датчиків генерує переваги, які перевищують суму їхніх окремих компонентів. По-друге, воно демонструє цінність поетапного підходу в середовищах зношених територій, де повне перепроектування не є варіантом. По-третє, воно підкреслює важливість єдиного системного інтегратора, який бере на себе загальну відповідальність та мінімізує ризики інтерфейсу.

Глобальний ринок автоматизованих систем зберігання та пошуку зростає темпами, які свідчать про довгостроковий структурний зсув, а не циклічний. Поєднання зростання витрат на робочу силу, збільшення асортименту продукції, вищих вимог до якості та тиску на ефективність використання простору стимулює попит у всіх галузях. Для обробної промисловості, де комплектування замовлень часто вважалося другорядним процесом, інтралогістика дедалі більше стає вирішальним конкурентним фактором. Komatsu втілила це розуміння в конкретні інвестиції раніше за багатьох конкурентів, тим самим не лише підвищивши ефективність окремого заводу, але й встановивши орієнтир для модернізації логістики промислового виробництва, який заслуговує на увагу далеко за межами Японії.

☑️ Наша ділова мова – англійська або німецька

☑️ НОВИНКА: Листування вашою рідною мовою!

Konrad Wolfenstein

Я та моя команда раді бути вашим особистим консультантом.

Ви можете зв'язатися зі мною, заповнивши контактну форму тут , або просто зателефонувавши мені за номером +49 89 89 674 804 ( Мюнхен) . Моя адреса електронної пошти: [email protected]

Я з нетерпінням чекаю нашого спільного проєкту.

☑️ Підтримка МСП у стратегії, консалтингу, плануванні та впровадженні

☑️ Створення або переорієнтація цифрової стратегії та діджиталізації

☑️ Розширення та оптимізація процесів міжнародних продажів

☑️ Глобальні та цифрові торгові платформи B2B

☑️ Розвиток бізнесу Pioneer / Маркетинг / PR / Виставки

Наша глобальна галузева та економічна експертиза в розвитку бізнесу, продажах та маркетингу - Зображення: Xpert.Digital

Галузеві напрямки діяльності: B2B, цифровізація (від штучного інтелекту до XR), машинобудування, логістика, відновлювані джерела енергії та промисловість

Більше інформації тут:

• Експертний бізнес-центр

Тематичний центр, що пропонує аналітичні матеріали та досвід:

• Платформа знань, що охоплює світову та регіональну економіку, інновації та галузеві тенденції
• Збірка аналітичних матеріалів, ідей та довідкової інформації з наших ключових напрямків діяльності
• Місце для експертів та інформації про поточні розробки в бізнесі та технологіях
• Центр для компаній, які шукають інформацію про ринки, цифровізацію та галузеві інновації