Оптимізація складу за допомогою комплектування замовлень: 5 кроків до підвищення продуктивності завдяки оптимізованому комплектуванню замовлень
Вибір мови 📢
Опубліковано: 17 березня 2021 р. / Оновлено: 21 вересня 2021 р. – Автор: Konrad Wolfenstein
Оптимізація складу за допомогою комплектування замовлень – Зображення: Nejron Photo|Shutterstock.com
Перелік важелів, які компанії використовують для підвищення продуктивності, а отже, і своєї конкурентної позиції та прибутку, є довгим. Особливо у внутрішньологістиці часто все ще існує потенціал для розкриття невикористаних можливостей та оптимізації складу .
Інвестиції в автоматизовані системи зберігання, такі як горизонтальні каруселі або вертикальні підйомні системи, можуть допомогти, оскільки вони призводять до підвищення продуктивності та, зрештою, збільшення прибутку завдяки значній економії часу на пошук товарів. Крім того, ці системи економлять цінний простір для зберігання завдяки своїй високій щільності та мають більш ергономічний дизайн завдяки принципу доставки «товар до людини», що позитивно впливає на здоров'я працівників та зменшує прогули. Точність комплектування сучасних систем з програмним керуванням також у багато разів вища, що призводить до зниження витрат через помилки комплектування замовлень.
Наступні п'ять питань мають допомогти компаніям переглянути свої процеси комплектування замовлень з точки зору потенційних покращень:
- Скільки роботи потрібно для комплектування замовлень?
- Який коефіцієнт використання доступного простору для зберігання?
- Чи достатньо швидкий процес комплектування, щоб задовольнити зростаючий попит?
- Які витрати пов'язані з прогулами працівників?
- Скільки коштують помилки комплектування замовлень?
Пов'язано з цим:
1. Зменшення витрат на оплату праці
Комплектування замовлень – це більше, ніж просто зняття товарів з полиць. У ручному режимі це означає, що працівники, оснащені списком комплектації або ручним сканером, переміщуються по складу, збираючи необхідні товари один за одним, перш ніж повернутися на станцію комплектації. Окрім довжини списку комплектації, тривалість процесу залежить від розміру складу та розташування товарів, що підлягають комплектації. Через іноді дуже великі відстані та хаотичне розташування товарів, що зберігаються, процес комплектації часто вважається найбільш трудомісткою областю складської логістики, що становить до 55% загальних витрат на зберігання. Час, витрачений на обробку замовлень, також називають часом у дорозі, який, згідно з дослідженнями, становить від 60 до 65% робочого часу працівників. Перехід на сучасні складські системи може значно скоротити цей час у дорозі, оскільки обладнання автоматично ідентифікує товари на полицях і транспортує їх безпосередньо на станцію комплектації, де працівникам потрібно лише зібрати та обробити їх. Тут також усуваються затримки, які в іншому випадку часто виникають через пошук товарів. Крім того, програмне керування машинами дозволяє оптимізувати процес відповідно до конкретних просторових умов, що ще більше мінімізує необхідний час.
Окрім значної економії часу, модернізація усуває необхідні робочі етапи, що ще більше підвищує продуктивність: оскільки системи більше не потребують «постійного персоналу», вони працюють лише з третиною раніше необхідної робочої сили. Ці посади можна ліквідувати, а працівників перевести в інші сфери діяльності, тим самим підвищуючи ефективність і там. Таким чином, більші обсяги запасів можна обробляти з тією ж кількістю працівників.
2. Зменшення площі складських приміщень
На відміну від традиційних систем стелажів, які обмежені у висоті та завжди повинні бути спроектовані з урахуванням досяжності комплектувальника, сучасні системи зберігання дозволяють оптимально використовувати доступну висоту стелі. Їхні змінні розміри дозволяють встановлювати їх на висоту десять метрів і більше, що призводить до значної економії простору. Крім того, ці рішення усувають необхідність у проходах між полицями.
Інтелектуальне програмне керування також може сприяти зменшенню необхідної площі на підлозі, зберігаючи товари в оптимальних місцях залежно від їх розміру та ваги, мінімізуючи втрачений простір зверху або з боків. Це зменшує непотрібний відкритий простір.
За оцінками, до 70% доступного об'єму зберігання в традиційних стелажних системах використовується втрачено через недостатнє використання. Зі згаданих причин цей показник у сучасних системах зменшується приблизно до 20%. Зекономлений таким чином простір можна потім використовувати або для зберігання додаткових товарів, або для інших цілей.
3. Зменшення витрат на комплектування
Під час ручного комплектування працівники можуть обробляти замовлення лише одне за одним. Програмно-підтримувана оптимізація пішохідних маршрутів зазвичай відсутня, і часто трапляється, що працівники проходять через одні й ті ж проходи (особливо ті, що містять швидкозмінні, часто запитувані товари) кілька разів протягом своєї зміни. Натомість, моделі з програмним керуванням дозволяють створювати пакетні замовлення ,коли окремі товари витягуються зі складу та тимчасово зберігаються для кількох замовлень. Це усуває непотрібний час очікування та дозволяє швидше обробляти пакетні замовлення, тим самим заощаджуючи дорогоцінний час.
За необхідності, партії можна сортувати та комплектувати за додатковими критеріями (наприклад, терміновість замовлення), окрім початкового замовлення, що підвищує гнучкість і, таким чином, конкурентоспроможність компаній.
4. Менший рівень прогулів
Комплектування товарів зі стелажів є дуже вимогливим для працівників; їм постійно доводиться нахилятися або потягуватися, щоб зібрати іноді важкі товари. До того ж, їм доводиться долати великі відстані, іноді 20 кілометрів і більше за зміну. Не дивно, що ця напружена робота негативно впливає на здоров'я працівників. Дослідження ергономіки робочого місця показали, що ці навантаження можна мінімізувати, якщо працівники складу збиратимуть товари в «золотій зоні ». Ця зона розташована приблизно між висотою стегон і плечей, що практично виключає рухи, що навантажують хребет і суглоби, такі як тривалі нахили та розтягування. Звичайно, було б величезною втратою місця зберігати товари лише в цій зоні. Однак автоматизовані системи зберігання, які доставляють товари до пункту комплектування, можуть легко задовольнити цю вимогу, оскільки товари беруться з оптимально регульованих отворів для комплектування або доставляються конвеєрними стрічками. Зменшення ергономічного навантаження, спричиненого автоматизованими системами стелажів, безпосередньо призводить до зменшення прогулів працівників через професійні захворювання, такі як проблеми зі спиною або біль у суглобах. Системи також оснащені складними механізмами керування (захисні ворота, кнопки аварійної зупинки, датчики), які підвищують безпеку працівників і негайно зупиняють виробництво у разі спрацьовування тривоги.
Ще одним позитивним аспектом є те, що пішохідні відстані майже повністю виключені, а це означає, що працівники не надто втомлюються і тому можуть працювати більш продуктивно.
5. Підвищення точності комплектування
Окрім економії на робочій силі та складському просторі, точність комплектування замовлень є ще одним вирішальним фактором зниження витрат. Помилки під час комплектування коштують не лише часу, а й грошей через трудомістке зворотне транспортування, перевірку та поповнення запасів неправильного товару, а також повторне відправлення правильного. Згідно з опитуванням 250 менеджерів з логістики в Європі та США, їхні окремі склади зазнають середньорічних збитків у розмірі майже 300 000 євро через неправильне комплектування замовлень.
Хоча точність комплектування 99% може здаватися відносно високою для складів та розподільчих центрів, якщо цей один відсоток призводить до збитків у розмірі 300 000 євро, подальше зменшення помилок комплектування є безцінним. Сучасні автоматизовані горизонтальні або вертикальні склади, завдяки своїм програмно-підтримуваним механізмам керування (наприклад, вилучення товарів за допомогою лазерних сканерів та систем комплектування за допомогою світла), тепер досягають точності комплектування до 99,9%, зменшуючи втрати на 90%. Там, де раніше неточності призводили до збитків у розмірі 300 000 євро, залишається лише близько 30 000 євро – все ще значна сума, але далеко не така, як попередні втрати.
На завершення, узгодження вашої стратегії зберігання з п'ятьма пунктами, переліченими вище, призводить до значного підвищення продуктивності та конкурентоспроможності. Це зростання тим більше, чим більший склад та його пропускна здатність. Тому перехід на сучасні складські системи особливо доцільний для великих об'єктів, оскільки саме там досягаються найбільші покращення продуктивності складу та економічної ефективності.
Чому саме Xpert.Plus?
Xpert.Plus – це проект Xpert.Digital. Ми маємо багаторічний досвід підтримки та консалтингу щодо складських рішень та оптимізації логістики, які ми об'єднуємо в рамках Xpert.Plus у велику мережу.
Konrad Wolfenstein
Я буду радий служити вашим особистим консультантом.
Ви можете зв'язатися зі мною, заповнивши контактну форму нижче, або просто зателефонувавши мені за номером +49 7348 4088 965 (Мюнхен) .
Я з нетерпінням чекаю нашого спільного проєкту.
Напиши мені
Xpert.Digital – Konrad Wolfenstein
Xpert.Digital – це галузевий центр, що спеціалізується на цифровізації, машинобудуванні, логістиці/інтралогістиці та фотоелектричній енергетиці.
Завдяки нашому комплексному рішенню для розвитку бізнесу на 360° ми підтримуємо відомі компанії, починаючи від нового бізнесу і закінчуючи післяпродажним обслуговуванням.
Ринкова аналітика, маркетинг, автоматизація маркетингу, розробка контенту, PR, поштові кампанії, персоналізовані соціальні мережі та підтримка лідів – це частина наших цифрових інструментів.
Більше інформації можна знайти за адресами: www.xpert.digital – www.xpert.solar – www.xpert.plus
Залишайтеся на зв'язку
[1] Мартін Мюррей, «Комплектування замовлень на складі», About.com Logistics and Supply Chain Guide, доступ 5 січня 2014 р., http://logistics.about.com/od/operationalsupplychain/a/order_pick.htm
[2] Лі Ректор, «Розміщення складських приміщень», Toolbox.com SCM Blogs, доступ 5 січня 2014 р.,
http://it.toolbox.com/blogs/warehouse-planning/warehouse-slotting-6655
[3] «Неправильний комплект коштує бізнесу майже 390 000 доларів США на рік, згідно з дослідженням Intermec», доступ 4 січня 2014 р.,
http://www.intermec.com/about_us/newsroom/press_releases/2013-01-21-Mis-Picks-Cost-Businesses.aspx
