Найпопулярніша тема на LogiMAT, яка користується більшим попитом, ніж будь-коли: концепції безпеки та запобігання нещасним випадкам на висотних складах

Концепції безпеки та запобігання нещасним випадкам на складі: чому висотні склади стають ахіллесовою п'ятою сучасної логістики

Хакери контролюють вилкові навантажувачі: невидима кіберзагроза в сучасному логістичному центрі

Інтралогістична галузь перебуває у фундаментальній напрузі. З одного боку, автоматизація, робототехніка та штучний інтелект підвищують ефективність складських систем до раніше немислимих рівнів. З іншого боку, з кожним додатковим рівнем у висотному складі, кожним мережевим датчиком та кожним збільшенням часу циклу зростають ризики для людей, матеріалів та інфраструктури. Той факт, що концепції безпеки та запобігання нещасним випадкам у висотних складах більше не є нішевими темами, а радше стратегічним питанням виживання для логістичних компаній, очевидний не лише з тривожної статистики нещасних випадків Німецького соціального страхування від нещасних випадків (DGUV), але й зі зростаючої присутності цієї теми на провідних європейських виставках. LogiMAT 2026, що проходитиме у Штутгарті з 24 по 26 березня за участю понад 1600 експонентів з понад 40 країн, приділяє важливе місце безпеці складів. Те, що колись було другорядним питанням, тепер є пріоритетним для осіб, що приймають рішення.

Сувора правда цифр: статистика аварій як сигнал тривоги

Дані водночас чіткі та тривожні. У 2024 році Німецьке соціальне страхування від нещасних випадків (DGUV) зареєструвало загалом 754 660 нещасних випадків на виробництві в Німеччині, що на 3,7 відсотка менше, ніж у попередньому році. 345 застрахованих осіб загинули внаслідок нещасного випадку на виробництві, а ще 214 померли внаслідок нещасних випадків на дорозі з роботи та з роботи. За 2023 рік, за який доступні детальніші галузеві дані, DGUV зафіксувало 79 806 нещасних випадків, про які потрібно повідомити, лише у сфері конвеєрного, транспортного та складського обладнання. З них 33 834 інциденти стосувалися візків для обробки матеріалів та вилкових навантажувачів, тоді як стелажні системи та піддони були задіяні у 15 240 нещасних випадках. Це означає понад 218 нещасних випадків на день лише в цьому сегменті внутрішньологістики. У 2024 році було зареєстровано 5924 нещасні випадки, пов'язані з противагами вилкових навантажувачів, чотири з яких були смертельними, а також 1032 нещасні випадки, пов'язані з промисловими візками, що використовуються у складській та товарній логістиці.

Хоча загальна кількість нещасних випадків роками має тенденцію до зниження, було б небезпечною помилкою вважати, що це сигналізує про загальне безпрограшне становище. Доктор Едлін Геллер, заступниця керуючого директора Німецького соціального страхування від нещасних випадків (DGUV), прямо застерігає від того, щоб сприймати цю позитивну тенденцію як належне. Зниження кількості нещасних випадків є результатом зобов'язань компаній та працівників і не повинно призводити до самовдоволення. Дефіцит кваліфікованих працівників погіршиться в найближчі роки, тому заходи щодо скорочення відсутності на роботі, пов'язаної з нещасними випадками, слід розглядати як інвестиції, а не як бюрократію. Кількість незареєстрованих нещасних випадків, починаючи від майже нещасних випадків і закінчуючи незначними травмами, які не призводять до триденної лікарняної, ймовірно, буде значно вищою, ніж офіційна статистика. Кожен незареєстрований нещасний випадок перешкоджає впровадженню ефективних профілактичних заходів.

Економіка невдачі: скільки насправді коштують аварії на складі

Економічні та бізнес-збитки від нещасних випадків на виробництві на складах систематично недооцінюються. Федеральний інститут охорони праці оцінив загальні економічні втрати у виробництві через непрацездатність за 2024 рік у 134 мільярди євро. Втрати валової доданої вартості склали ще більшу суму – 227 мільярдів євро, виходячи з середньої тривалості непрацездатності 20,8 дня на одного працівника.

На рівні окремої компанії ситуація ще драматичніша. Прямі витрати від одного нещасного випадку на виробництві, що складаються з продовження виплати заробітної плати, медичного обслуговування та витрат на ремонт, часто є лише верхівкою айсберга. Непрямі витрати, такі як простій виробництва, переробка, найм персоналу на заміну, шкода репутації та адміністративні витрати, можуть перевищувати прямі витрати до десяти разів. Простий модельний розрахунок ілюструє це: для виробничого працівника з валовою щомісячною зарплатою 4000 євро та коефіцієнтом податку на заробітну плату 1,7, витрати роботодавця становлять приблизно 10 200 євро за шість тижнів відсутності, без урахування втрати продуктивності та витрат на компенсацію.

Зокрема, у секторі логістики кожен працівник в середньому має близько 25 лікарняних днів на рік, серед основних причин яких є захворювання опорно-рухового апарату. Щорічні втрати виробництва лише в цьому секторі перевищують 17 мільярдів євро. Це різко контрастує з емпірично доведеною рентабельністю профілактики (ROP). Міжнародне дослідження, проведене Міжнародною асоціацією соціального забезпечення, визначило ROP на рівні 2,2, що означає, що кожне євро, інвестоване в профілактичні заходи з охорони праці та безпеки, приносить середню економічну вигоду в розмірі 2,20 євро. Дослідження, проведене Університетом Гіссена в рамках проекту DGUV «Якість у профілактиці», кількісно оцінило ROP на рівні 1,6. 75 відсотків опитаних компаній повідомили, що інвестиції в охорону праці та безпеку знижують або стабілізують операційні витрати в довгостроковій перспективі. Ці цифри мають переконати навіть найскептичніших у тому, що безпека — це не фактор витрат, а інвестиція з вимірюваною віддачею.

Анатомія небезпеки: де найбільші ризики чатують на висотному складі

Висотні склади за своєю суттю є зонами високого ризику. Поєднання надзвичайно високої висоти, величезних вантажів, динамічних рухів промислових візків та взаємодії між людьми та машинами створює небезпечну ситуацію, складність якої важко переоцінити.

Промислові вантажівки як основна причина

Вилкові навантажувачі та інші промислові вантажівки є, безумовно, основною причиною серйозних аварій на складах. Механізми аварій різноманітні: травми від розчавлення, забої та переломи є наслідком надмірної швидкості, недостатньої підготовки та сліпих зон. Зіткнення зі стелажними конструкціями є одними з найнебезпечніших сценаріїв, оскільки, здавалося б, незначний удар може спровокувати ланцюгову реакцію. Наслідки зіткнення вилкового навантажувача зі стелажами не обов'язково проявляються миттєво. Пошкоджені опори стелажів можуть зламатися через години або навіть дні після першого зіткнення, що призводить до руйнування стелажів у так званому ефекті доміно.

Ефект доміно: коли полиці перетворюються на ланцюгову реакцію

Найбільш руйнівні аварії на складах спричинені ефектом доміно, коли одна пошкоджена секція стелажа обрушує цілі ряди стелажів. Трагічний інцидент у Квайсі, Саксонія-Ангальт, у січні 2008 року шокуючим чином ілюструє цей сценарій: автонавантажувач врізався у 13-метровий та 70-метровий стелаж завдовжки, на якому знаходилося приблизно 2000 тонн паперових тюків. Коли наступного дня орган нагляду за торгівлею та Федеральне агентство технічної допомоги (THW) оглянули пошкодження, металева конструкція обвалилася, як кістки доміно. П'ятеро людей були поховані, двоє з яких загинули, включаючи 33-річного співробітника THW. Зовсім у січні 2026 року команду з безпеки на об'єкті THW викликали на місце часткового обвалення висотного стелажа в Тауфкірхені, де через роботу автонавантажувача обвалилася дев'ятиметрова секція стелажа. Лише негайні заходи безпеки запобігли ефекту доміно, який міг би призвести до обвалення половини складу.

Падіння вантажів та неправильне завантаження

Ще одним ключовим сценарієм ризику є падіння вантажів. Неправильно складовані товари, перевищення максимальної ваги або пошкоджені вантажоперевезення можуть призвести до падіння піддонів, ящиків або сипучих матеріалів з великої висоти. Наслідки є негайно небезпечними для життя. Круглі та довгі матеріали також можуть покотитися або перекинутися, якщо вони не закріплені відповідними фіксаторами, такими як захист від проштовхування, задні панелі або спеціальні консольні системи. Максимальна вантажопідйомність стелажа, зазначена виробником, гарантується лише за умови правильного завантаження стелажа та відсутності дефектів. Навіть одна пошкоджена стійка стелажа може значно зменшити несучу здатність та призвести до обвалення всього вантажу.

Ергономічне навантаження та поступове пошкодження здоров'я

Окрім гострих ризиків нещасних випадків, хронічні ергономічні перенапруження становлять значну, оскільки є підступною проблемою безпеки. Підняття важких вантажів, повторювані рухи та незручні пози призводять до захворювань опорно-рухового апарату, які є одними з найпоширеніших професійних захворювань у логістиці. У транспортному секторі 23 відсотки всіх лікарняних днів пов'язані з захворюваннями опорно-рухового апарату. Ці довгострокові наслідки є не менш витратними, ніж гострі нещасні випадки, і значною мірою сприяють вищим за середній рівень прогулів у логістичній галузі.

Нормативна основа: Стандарти та нормативні акти як мінімальний стандарт

Німецькі та європейські правила безпеки на висотних складах є обширними та багаторівневими. Вони охоплюють як загальні закони про охорону праці, так і детальні технічні стандарти для окремих компонентів.

Центральним європейським стандартом безпеки стелажних систем є DIN EN 15635, який регулює застосування та обслуговування стаціонарних сталевих стелажних систем. Він визначає вимоги до регулярних перевірок та надає рекомендації щодо оцінки пошкоджень. Стандарт передбачає мінімальну щорічну перевірку стелажів кваліфікованою особою, доповнену щотижневими візуальними оглядами. На національному рівні Регламент DGUV 108-007, раніше BGR 234, визначає вимоги до складських приміщень та обладнання щодо стійкості, несучої здатності, шляхів руху та монтажу. Німецький Постанова про безпеку праці та гігієну праці (Betriebssicherheitsverordnung), зокрема Розділ 10, зобов'язує роботодавців проводити періодичні перевірки робочого обладнання, тоді як Німецький Закон про безпеку праці та гігієну праці (Arbeitsschutzgesetz) вимагає комплексної оцінки ризиків у Розділі 5. TRBS 1203 додатково визначає вимоги до кваліфікованих осіб, уповноважених проводити ці перевірки.

Існує комплексна мережа правил для безпечної експлуатації складських приміщень. Загалом, Закон про охорону праці та безпеку праці (ArbSchG §5) зобов'язує роботодавців проводити загальну оцінку ризиків на всіх робочих місцях. Постанова про промислову безпеку (BetrSichV §10) визначає це більш детально та вимагає періодичних перевірок робочого обладнання кваліфікованим персоналом.

Зокрема, для складських приміщень та обладнання, Регламент DGUV 108-007 визначає вимоги до стійкості, несучої здатності та шляхів руху. Для стаціонарних сталевих стелажних систем стандарт DIN EN 15635 передбачає щорічні перевірки, щотижневі візуальні перевірки та систематичну оцінку пошкоджень. Для автоматизованих систем зберігання застосовується Директива 2006/42/ЄС про машини, яка вимагає таких заходів, як огорожі, аварійні вимикачі та моніторинг датчиків.

Особлива увага приділяється пожежній безпеці на висотних складах. Згідно з Директивою про промислові будівлі (IndBauRL 6.4.2), автоматичні системи пожежогасіння є обов'язковими на складах з висотою зберігання 7,5 метрів або більше. Якщо висота перевищує дев'ять метрів, застосовуються суворіші вимоги VDI 3564 Частина 1, яка детально описує конкретні заходи пожежної безпеки, такі як спринклери та системи димовидалення.

Особливо суворі правила застосовуються до пожежної безпеки. До систем висотних стелажів пред'являються особливі вимоги через високу концентрацію матеріалів та обмежений доступ для пожежогасіння, що необхідно враховувати на етапі проектування. Згідно з Промисловим будівельним кодексом, автоматичні системи пожежогасіння, тобто спринклерні системи, є обов'язковими для складів висоти 7,5 метрів і більше. Подальші вимоги набувають чинності для складів висоти дев'ять метрів і більше, які зазначені в Керівництві VDI 3564 Частина 1. У цій інструкції описується комплекс заходів пожежної безпеки на основі ризиків та розглядаються структурні, технічні та організаційні аспекти. Особливо в повністю автоматизованих системах висотних стелажів, які заборонені для всіх, пожежний захист системи має першорядне значення, оскільки навіть пожежна служба не зможе потрапити на такий склад у разі пожежі та обмежиться запобіганням поширенню вогню. Функціональна конструкція систем висотних стелажів з їх відкритими, схожими на димохід просторами сприяє швидкому поширенню вогню у разі пожежі, що може призвести до спалаху до стелі залу всього за кілька хвилин.

LTW Intralogistics – Інженери потоку - Зображення: LTW Intralogistics GmbH

LTW пропонує своїм клієнтам не окремі компоненти, а комплексні рішення. Консалтинг, планування, механічні та електротехнічні компоненти, технології керування та автоматизації, а також програмне забезпечення та сервіс – все об'єднано в мережу та точно скоординовано.

Власне виробництво ключових компонентів є особливо вигідним. Це дозволяє оптимально контролювати якість, ланцюги поставок та інтерфейси.

LTW символізує надійність, прозорість та партнерську співпрацю. Лояльність та чесність міцно закріплені у філософії компанії – рукостискання тут все ще має значення.

Пов'язано з цим:

• Рішення LTW

Найважливіші основи профілактики: від концепції до культури безпеки життя

Ефективна концепція безпеки для висотних складів базується не на окремих заходах, а на комплексному підході, який систематично поєднує технічні, організаційні та персональні заходи.

Оцінка ризиків як стратегічна основа

Оцінка ризиків відповідно до Розділу 5 Закону про охорону праці та Розділу 3 Постанови про промислову безпеку є основою кожної концепції безпеки. Ця оцінка визначає потенційні небезпеки та ризики, пов'язані з роботою на висоті. Вона враховує структуру та стійкість стелажної системи, тип матеріалів, що зберігаються, потенційні небезпеки від падіння предметів та безпечний доступ до складських стелажів. Вирішальним аспектом оцінки ризиків є залучення всіх відповідних сторін, включаючи керівництво, фахівців з техніки безпеки та відповідних працівників. Важливо розуміти, що оцінка ризиків – це не одноразова подія, а постійний процес, який необхідно оновлювати щоразу, коли відбуваються зміни в умовах експлуатації, товарах, що зберігаються, або використовуваних технологіях.

Технічний захист стелажів: захист від ударів, захист від проштовхування та захист від вертикальних кріплень

Технічні заходи безпеки на самих стелажах утворюють першу лінію захисту від механічних впливів. Захисні елементи для стійок повинні мати мінімальну висоту 400 міліметрів і захищати стійки стелажів від пошкоджень, спричинених вилковими навантажувачами або іншими промисловими візками. Захисні елементи на подвійних стелажах, які повинні бути ефективними до висоти щонайменше 150 міліметрів, запобігають переміщенню вантажів на протилежний бік і створенню небезпеки для людей, що там знаходяться. Задні панелі та бічні бар'єри запобігають падінню товарів, що зберігаються, на проїзні шляхи. Розмітка підлоги та просторі проїзні шляхи зменшують ризик зіткнень між вилковими навантажувачами та стелажними системами. Окремі шляхи для людей та вилкових навантажувачів є однією з основних вимог німецького Положення про безпеку праці та гігієну праці.

Регулярний огляд та профілактичне обслуговування

Суворе дотримання інтервалів перевірки відповідно до DIN EN 15635 є обов'язковим. Щотижневі візуальні перевірки служать для виявлення очевидних пошкоджень, таких як пошкоджені стійки, тоді як щорічна експертна перевірка кваліфікованою особою виявляє більш серйозні дефекти. Усі перевірки та їх результати повинні бути задокументовані в письмовій формі. Для виявлення будь-яких пошкоджень використовується система світлофорів: зелений для неушкоджених деталей, жовтий для пошкоджень, що потребують контролю, і червоний для ділянок, які необхідно негайно закрити. Неправильний ремонт, особливо зварювальні роботи на стійках стелажів, змінює структуру матеріалу та може призвести до значних втрат несучої здатності, що може призвести до обвалення стелажів.

Навчання та кваліфікація як мультиплікатора безпеки

Недостатнє навчання є однією з найсерйозніших загроз безпеці складу. Працівники, які не пройшли належного навчання, мають труднощі з керуванням складським обладнанням, а нездатність зрозуміти, як функціонують вилкові навантажувачі, конвеєрні стрічки чи інші механізми, значно збільшує ризик нещасних випадків. Не менш критичною є недостатня обізнаність про небезпечні зони. Недостатньо навчені працівники часто не знають про потенційні небезпеки на складі, такі як зони з поганою видимістю, незакріплені стелажі або специфічні зони ризику. Розробка стандартизованих робочих інструкцій та єдиних процедур є основою для спільного розуміння безпеки серед усіх працівників. Тільки тоді, коли кожен працівник має однаковий рівень знань про процедури, що стосуються безперебійної та безпечної роботи, можна підтримувати високий рівень безпеки в довгостроковій перспективі.

Засоби індивідуального захисту як остання лінія захисту

Засоби індивідуального захисту (ЗІЗ), що складаються із захисної каски, захисного взуття, захисних рукавичок та світловідбивного одягу, є останньою лінією захисту, коли профілактичні заходи не справляються. Для робіт на висоті, таких як роботи з технічного обслуговування висотних стелажів, засоби індивідуального захисту від падіння є важливими. Це спорядження повинно забезпечувати захист від падінь, одночасно забезпечуючи достатню свободу рухів. Світловідбивний одяг робить працівників помітними в погано освітлених складських приміщеннях та зменшує ризик зіткнень з вилковими навантажувачами та іншими промисловими транспортними засобами. Найважливіше значення має не лише забезпечення ЗІЗ, але й їх фактичне та правильне використання в щоденних операціях, що вимагає постійного навчання та постійного моніторингу.

Технологічна революція: як автоматизація та штучний інтелект трансформують безпеку складів

Зростаюча автоматизація докорінно змінює ландшафт безпеки на висотних складах. Там, де раніше основною причиною нещасних випадків була людська помилка, в автоматизованих середовищах на перший план виходять нові, технологічно обумовлені ризики, тоді як інші традиційні небезпеки значно зменшуються.

Датчики, Інтернет речей та прогнозне обслуговування

Сучасні складські системи використовують датчики Інтернету речей (IoT), які безперервно надають дані про рівень запасів, температуру, вологість, стан обладнання та місцезнаходження товарів. Ці дані аналізуються в режимі реального часу та вводяться в автоматизовані процеси управління. Прогнозоване технічне обслуговування на основі алгоритмів штучного інтелекту дозволяє виявляти потенційні збої та ознаки зносу, перш ніж вони призведуть до інцидентів, пов'язаних з безпекою. Помічники з технічного обслуговування на основі штучного інтелекту можуть планувати технічне обслуговування висотних складів з винятковою ефективністю та точністю. Динамічне коригування зон зберігання або маршрутів роботів на основі поточного місцезнаходження та даних про продуктивність не тільки покращує пропускну здатність, але й експлуатаційну надійність.

Системи запобігання зіткненням та допомоги водієві

Системи допомоги вилковому навантажувачу з автоматичним регулюванням швидкості, датчиками наближення та системами попередження для критичних зон значно знижують ризик зіткнень. Сучасні інтралогістичні рішення інтегрують такі функції, як запобігання зіткненням та автоматичний контроль швидкості, ще на етапі планування. Мобільні роботи вважаються особливо безпечними в середовищах «людина-машина», оскільки вони оснащені найсучаснішими системами безпеки та автоматично виявляють вантажоперевізники, об'єкти та людей, вчасно зупиняючи їх.

Колаборативні роботи та екзоскелети

Коботи та інтелектуальні допоміжні системи все частіше беруть на себе фізично вимогливі або повторювані завдання, тим самим не лише зменшуючи фізичне навантаження, але й підвищуючи безпеку на робочому місці. Екзоскелети, як носимі системи підтримки, спеціально знімають навантаження на напружені групи м’язів під час підйому, утримання та перенесення. Компанії повідомляють про значне зниження кількості прогулів через опорно-рухові розлади після впровадження екзоскелетів. Важачи іноді менше одного кілограма та маючи гнучкий текстильний каркас, ці пристрої пропонують співробітникам повну свободу рухів, одночасно забезпечуючи полегшення. Провідні компанії, такі як DB Schenker та Toyota, вже покладаються на рішення з екзоскелетами від спеціалізованих постачальників, щоб зробити робочі місця більш ергономічними.

Нові ризики через автоматизацію

Однак автоматизація також створює абсолютно нові джерела небезпеки. Несподівані переміщення складських та вивантажувальних машин, несправності датчиків, помилкові старти через проблеми з програмним забезпеченням або потрапляння в безпечні зони під час роботи є одними з конкретних ризиків автоматизованих складських систем. Збільшена швидкість і частота автоматизованих процесів часто призводять до серйозніших наслідків помилок, ніж у традиційних складських структурах. Тому планування таких систем завжди повинно супроводжуватися комплексною оцінкою ризиків, яка враховує як технічні, так і організаційні характеристики автоматизованих середовищ. Якість використовуваних вантажоносіїв також відіграє вирішальну роль: піддони, що транспортуються автоматично, необхідно перевіряти на точність розмірів, стабільність та здатність датчиків виявлятися, щоб запобігти несправностям та перебоям під час роботи.

Кібербезпека: Невидимий фланг висотного складу

Значно недооцінений, але потенційно катастрофічний сценарій ризику – це кібербезпека мережевих систем управління складами. Зі зростанням цифровізації складських процесів складність вимог до безпеки значно зростає. Мережеві системи та автономні мобільні роботи збирають, обробляють та передають іноді дуже конфіденційні дані, які часто інтегруються в хмарні системи управління складами.

Демонстрація на конференції з ІТ-безпеки IT Defense 2019 у Штутгарті показала, наскільки тривожно легко атакувати системи ПЛК та SCADA, що керують висотними складами. Експерт з безпеки Стефан Штробель продемонстрував, як він використав IP-адресу модуля керування та інструмент атаки Metasploit, щоб взяти під контроль висотний склад та перемістити піддони на вже зайняті позиції зберігання, що насправді призвело б до падіння вантажних одиниць. Системи Siemens Simatic S7 1200 та їхні попередники використовуються в тисячах промислових застосувань.

Ризик не обмежується теоретичними сценаріями. У реальних випадках клієнтів, OT-системи німецьких компаній вже зазнавали атак та компрометації хакерами, які використовували вразливості в промислових керуючих комп'ютерах. Загальнодоступні мережі, невідповідні стандарти захисту даних та фрагментована інфраструктура значно збільшують поверхню атаки. Тому безпека OT-мережі в складських операціях не є нішевою ІТ-темою, а критично важливою для бізнесу. Успішна кібератака на висотний склад може не тільки призвести до простою в роботі та збитків на мільйони євро, але й безпосередньо загрожувати життю людей, якщо машини для зберігання та вилучення вийдуть з-під контролю або системи безпеки будуть деактивовані. Тому підхід нульової довіри, сегментація мережі між ІТ- та OT-системами, а також регулярні аудити безпеки є важливими елементами сучасної концепції безпеки для висотних складів.

Людський фактор: нестача кваліфікованих працівників як ризик для безпеки

Нестача кваліфікованих працівників стала основним фактором ризику у складській логістиці, що виходить далеко за рамки суто економічних проблем і безпосередньо впливає на безпеку праці. Нестача персоналу призводить до триваліших простоїв вантажівок, зниження продуктивності та вищого рівня помилок. Хоча тимчасова робота та понаднормова робота можуть зменшити тиск у короткостроковій перспективі, вони збільшують витрати та створюють навантаження на постійний персонал.

Статистика DGUV демонструє прямий зв'язок між нестачею персоналу та рівнем нещасних випадків. Кількість нещасних випадків на виробництві, про які повідомляється, у секторах роздрібної торгівлі та логістики зросла на 2,72 відсотка у 2022 році порівняно з попереднім роком, тоді як в інших секторах зафіксовано зниження показників. Перевантажені складські команди роблять більше помилок під тиском часу, нехтують стандартами безпеки та ризикують, яких можна було б уникнути за нормальних обставин. Дефіцит кваліфікованих кадрів ще більше посилює проблему: технологічні зміни через цифровізацію та автоматизацію створюють нові профілі навичок у темпах, за якими програми навчання та професійного розвитку часто не можуть встигати. Іміджеві та структурні проблеми сектору, що характеризуються низькою заробітною платою, позмінною роботою та високою плинністю кадрів, відлякують потенційних кандидатів та посилюють цикл нестачі персоналу та ризиків для безпеки.

Результати досліджень, проведених Технічним університетом Мюнхена та Кельнським університетом, також показують, що брак довіри між працівниками складу та автоматизованими системами погіршує продуктивність у гібридних робочих середовищах з використанням людини та робота. Визначаючи операційні процеси, необхідно розуміти та враховувати людський фактор та його вплив на операції, щоб підвищити ефективність автоматизованих та роботизованих складських систем. Формування ефективних команд людини та робота вимагає цілеспрямованих інвестицій у навчання, зміцнення довіри та ергономічний дизайн інтерфейсів.

LogiMAT 2026 як сейсмограф галузі

Виставка LogiMAT 2026, що проходитиме з 24 по 26 березня у виставковому центрі Штутгарта, знову повністю заброньована: понад 1600 експонентів з понад 40 країн, а загальна виставкова площа становить близько 120 000 квадратних метрів. Виставка, яка вважається найбільшою у світі з інтралогістичних рішень та управління процесами, вражаюче відображає стратегічну важливість безпеки складів.

На LogiMAT 2025 стало зрозуміло, що безпека на складі більше не є другорядною проблемою. Компанії все більше усвідомлюють, що безпека не терпить компромісів. Сертифіковані рішення для захисту від падінь, системи захисту від зіткнень та інтелектуальні допоміжні системи були серед найбільш обговорюваних експонатів. На LogiMAT 2026 Fraunhofer IML представить нові технології в рамках Форуму соціальних мереж промисловості, які можуть зменшити фізичне навантаження на працівників складу, забезпечити когнітивну підтримку та оптимізувати логістичні процеси. Серед основних моментів також будуть моделі аналізу та прогнозування на основі штучного інтелекту для систем управління складом, а також хмарні додатки.

Тематична широта LogiMAT 2026 охоплює всі ключові аспекти безпеки складів: від фізичної інфраструктури до автоматизації та робототехніки, а також програмного забезпечення, управління даними та рішень для сталого розвитку в логістиці. Основна увага приділяється тому, як компанії можуть ефективно та безпечно обробляти сировину майбутнього — дані, як визначити інтерфейси між кваліфікованими працівниками та інтелектуальними роботами-помічниками, а також як віртуальні середовища можна використовувати для планування та захисту реальних сценаріїв. Очікується, що на всіх виставкових майданчиках LogiMAT 2026 відбудеться сотні світових та європейських прем'єр.

Інтегроване управління безпекою: шлях від зобов'язання до досконалості

Майбутнє безпеки складів полягає не в окремих технологіях чи ізольованих заходах, а в інтегрованій системі управління безпекою, яка враховує фізичну безпеку, кібербезпеку, пожежний захист та охорону праці в цілому. Така система враховує всі активи висотного складу в цілому, від товарів, що зберігаються, та фізичної інфраструктури до систем управління та ІТ-інфраструктури, аж до даних та документації, пов'язаних з персоналом.

Аналіз потреб безпеки сучасних висотних складів показує, що існує висока або дуже висока потреба в захисті, особливо в сферах цілісності та доступності. Втручання або збої на складі можуть не тільки поставити під загрозу економічну життєздатність компанії, але й поставити під загрозу життя людей та виконання юридичних зобов'язань. Відповідні стандарти та сертифікати, такі як ISO 9001 для управління якістю, ISO 28000 для управління безпекою ланцюга поставок та, де це можливо, ISO 27001 для інформаційної безпеки ІТ-систем та систем SCADA, забезпечують основу для такої інтегрованої концепції безпеки. Крім того, Директива NIS2, де це можливо, вимагає впровадження сучасної системи управління безпекою.

Перспективна концепція безпеки для висотних складів повинна включати п'ять вимірів: по-перше, безперервний технічний моніторинг та прогнозне обслуговування всіх компонентів, що стосуються безпеки; по-друге, комплексну програму навчання та кваліфікації, яка відповідає зростаючим вимогам автоматизації; по-третє, надійну концепцію безпеки робочого простору з сегментацією мережі, контролем доступу та планами реагування на інциденти; по-четверте, цілісну концепцію пожежної безпеки, яка об'єднує структурні, технічні та організаційні заходи; і по-п'яте, культуру безпеки, що базується на даних, яка розглядає кожну майже невдачу як можливість для навчання та перетворює її на превентивні покращення.

Інвестування в безпеку складів – це вже не питання доброї волі, а економічна необхідність та юридичний обов’язок. Компанії, які розуміють безпеку як стратегічний конкурентний фактор та інвестують в інтегровані системи безпеки, отримують вигоду не лише від зниження рівня нещасних випадків та експлуатаційних витрат, але й від вищої задоволеності працівників, зменшення плинності кадрів та підвищення привабливості як роботодавців на дедалі конкурентнішому ринку праці. Віддача від профілактики, яка в середньому становить 2,20 євро на кожне інвестоване євро, є не лише ключовим показником ефективності, але й відображає той факт, що безпечні робочі місця є більш продуктивними.

Konrad Wolfenstein

Я буду радий служити вашим особистим консультантом.

Ви можете зв'язатися зі мною за адресою wolfenstein∂xpert.digital або

Просто зателефонуйте мені за номером +49 7348 4088 965 .

LinkedIn
 

Консалтинг, планування та впровадження комплексних рішень для висотних складів та автоматизованих систем зберігання - Зображення: Xpert.Digital

Більше інформації тут:

• Консультації та планування багатостелажних складів: Автоматизований багатостелажний склад – Оптимізація зберігання піддонів повністю автоматично – Оптимізація складу