Розумна автоматизація виробництва на заводі акумуляторів: як Daifuku та Panasonic Energy переосмислюють виробництво сухих акумуляторних батарей

Коли роботи створюють батарейки, які підтримують роботу наших пультів дистанційного керування, майбутнє виробництва вже почалося

Сухі батареї – один із найнепомітніших, але водночас повсюдно поширених продуктів сучасного споживчого суспільства. Щороку мільярди цих невеликих пристроїв зберігання енергії знаходять своє місце в пультах дистанційного керування, ліхтариках, іграшках та медичних пристроях. Але за очевидною банальністю цього масово виробленого товару криється промислова трансформація, яка ілюструє зміни в усьому японському виробничому ландшафті. Перенесення виробництва сухих батарей компанією Panasonic Energy на новий завод Nishikinohama в Кайдзуці, Осака, та пов'язане з цим впровадження високоавтоматизованої виробничої системи компанією Daifuku, що спеціалізується на потоках матеріалів, – це набагато більше, ніж простий проект переміщення операційної діяльності. Це стратегічна переорієнтація на перетині демографічних змін, імперативів сталого розвитку та вимог глобальної трансформації розумних фабрик.

Сто років історії акумуляторів та прощання з Морігучі

Panasonic має надзвичайно давні традиції виробництва сухих акумуляторів. Енергетичний бізнес компанії розпочався у 1923 році, коли компанія Matsushita Electric Housewares Manufacturing Works випустила сферичну велосипедну лампу на батарейках та супутню суху акумуляторну батарею Excel. Panasonic почала виробляти власні сухі акумулятори у 1931 році, і як піонер міжнародної експансії, вона заснувала свій перший виробничий завод за межами Японії в Шанхаї у 1939 році. Відтоді компанія побудувала заводи в Таїланді, Перу, Коста-Ріці, Бразилії, Бельгії, Індії, Індонезії та Польщі, і до кінця вересня 2020 року вона стала першою японською компанією, яка сукупно відвантажила 200 мільярдів сухих акумуляторів по всьому світу.

Протягом понад дев'яти десятиліть завод Моріґучі в місті Моріґучі, Осака, був серцем внутрішнього виробництва акумуляторів у Японії. Цей завод виробляв до 48 мільйонів сухих акумуляторів на місяць розмірів D, C, AA та AAA. Однак старіння будівель, просторові обмеження усталеного промислового майданчика та зростаючі вимоги сучасного автоматизованого виробництва зробили фундаментальну перебудову неминучою. Рішення було прийнято на користь індустріального парку Нішікінохама в місті Кайдзука, де колишній завод сонячних панелей був повністю перебудований та спроектований як світовий флагманський завод для майбутнього бізнесу сухих акумуляторів.

Час був обраний навмисно. У 2023 році енергетичний бізнес Panasonic відсвяткував своє 100-річчя, а початок повноцінної роботи в Нішікінохамі в листопаді 2023 року ознаменував цю віху промисловим досягненням. Керівництво заводу чітко заявило про свою мету: створити інтелектуальну виробничу систему, яка могла б служити світовим еталоном для виробництва сухих акумуляторів та забезпечити довгострокову безпеку поставок на ринок.

Чому саме сухі акумуляторні батареї потребують автоматизації

Рішення повністю автоматизувати виробництво сухих акумуляторів на перший погляд може здатися дивним. Сухі акумулятори – це усталений, зрілий продукт з керованою технологічною складністю. Однак саме цей факт робить економічну логіку проекту автоматизації особливо важливою.

Глобальний ринок сухих акумуляторів оцінювався приблизно в 22,95 мільярда доларів США у 2024 році та, за прогнозами, досягне 32,18 мільярда доларів США до 2035 року, що свідчить про середньорічні темпи зростання близько 3,12 відсотка. У вужчому сегменті лужних акумуляторів, який формує основу виробництва Nishikinohama, ринкова вартість у 2024 році становила 8,9 мільярда доларів США, з прогнозом у 14,31 мільярда доларів США до 2033 року, що також свідчить про річні темпи зростання на рівні 5,5 відсотка. У світі щорічно виробляється понад 10 мільярдів лужних акумуляторів, причому Азіатсько-Тихоокеанський регіон домінуватиме на ринку з часткою 38,3 відсотка у 2025 році.

Ці цифри ілюструють, що ринок сухих акумуляторних батарей аж ніяк не скорочується, але він зазнає жорсткої цінової та витратної конкуренції. Рентабельність невелика, обсяги виробництва величезні, а ефективність виробництва визначає економічну доцільність. У такому середовищі автоматизація є не розкішшю, а бізнес-необхідністю. Крім того, попит зумовлений Інтернетом речей, пристроями розумного дому, портативним медичним обладнанням та постійною потребою в аварійних джерелах живлення в умовах дедалі частіших стихійних лих.

Демографічна бомба уповільненої дії Японії як прискорювач автоматизації заводів

Однак справжня рушійна сила рішення Panasonic Energy щодо автоматизації криється глибше, ніж просто оптимізація витрат. Японія стикається з безпрецедентним демографічним викликом, який змушує весь виробничий сектор трансформуватися. Інститут рекрутингу прогнозує дефіцит робочої сили в 11 мільйонів працівників до 2040 року, причому майже 30 відсотків населення становитиме понад 65 років до 2042 року. Чисельність населення працездатного віку (15-64 роки) вже скоротилася до 59,7 відсотка від загальної чисельності населення.

За оцінками McKinsey Global Institute, Японії потрібно збільшити продуктивність праці в 2,5 раза протягом наступного десятиліття, щоб підтримувати поточні темпи зростання ВВП. До пандемії Японія планувала автоматизувати приблизно 27 відсотків існуючих робочих місць до 2030 року, потенційно замінивши працю 16,6 мільйона людей. Навіть тоді країна все ще зіткнеться з дефіцитом робочої сили в 1,5 мільйона осіб.

Ця макроекономічна реальність мала безпосереднє відношення до проекту в Нішікінохамі. Новий завод має на 20 відсотків більшу площу, ніж старий завод у Морігучі, а виробництво розподілено по трьох будівлях, причому матеріали, напівфабрикати та готова продукція переміщуються з будівлі A через будівлю B до будівлі C. Значно довші транспортні відстані між етапами процесу вимагали б значного збільшення штату для продовження ручного транспортування за допомогою ручних візків. Враховуючи складність найму додаткових працівників та ризики для безпеки та якості, пов'язані з ручним транспортуванням, такі як перекидання ящиків для акумуляторів, автоматизація стала важливою передумовою для безперервної роботи.

Екосистема Дайфуку та архітектура розумної фабрики

Компанію Daifuku, провідного світового постачальника систем обробки матеріалів та логістичного обладнання, було обрано партнером з автоматизації. Протягом дев'яти років поспіль Daifuku посідає перше місце в рейтингу найбільших світових постачальників систем обробки матеріалів за версією галузевого журналу Modern Materials Handling. Заснована в 1937 році, компанія перетворилася з японського виробника машин на глобальну інтралогістичну групу, яка працює в понад 50 країнах і пропонує рішення для електронної комерції, виробництва напівпровідників, автомобільної промисловості, харчової промисловості та аеропортів.

Останні бізнес-показники підкреслюють динамізм компанії. У першій половині 2025 фінансового року (січень-червень 2025 року) Daifuku досягла обсягу продажів у розмірі 326,4 мільярда єн, що на 7,9 відсотка більше, ніж у попередньому році. Операційний прибуток зріс на вражаючі 34 відсотки до 51,1 мільярда єн, а чистий прибуток збільшився на 26,6 відсотка до 37,6 мільярда єн. Усі ключові показники досягли рекордно високих значень за піврічний період. На весь 2025 рік компанія прогнозує замовлення та продажі на рівні 700 мільярдів та 650 мільярдів єн відповідно, а операційний прибуток – 87 мільярдів єн. Президент Daifuku Хіроші Гесіро наголосив, що стратегія місцевого виробництва для місцевих ринків обмежує вплив підвищення тарифів США.

Для заводу в Нішікінохамі компанія Daifuku розробила інтегроване рішення для автоматизації, яке поєднує дві основні технології: монорейкову транспортну систему Ramrun та автоматизовану систему зберігання та вилучення Mini Load.

Монорейка Ramrun та переосмислення внутрішньозаводського транспорту

Система Ramrun є однією з найуспішніших лінійок продуктів за майже дев'яносторічну історію Daifuku. Розроблена в 1983 році у відповідь на зростаючий попит на більш гнучкі транспортні системи в автомобільному виробництві, вона вперше була встановлена ​​на заводі Toyota Motor Corporation у місті Мотомачі. Назва розшифровується як «монорейка з випадковим доступом», що є грою словника комп'ютерного терміну «пам'ять з випадковим доступом» (Random Access Memory), і відображає гнучкість системи та вільний доступ.

Система дозволяє окремим транспортерам, оснащеним власними двигунами та колесами, рухатися незалежно вздовж алюмінієвих рейок зі змінною швидкістю та точними позиціями зупинки. Максимальна швидкість транспортування становить 120 метрів за хвилину, а завдяки 20 різним налаштуванням швидкості система може бути адаптована як до роботизованих, так і до ручних виробничих ліній. Daifuku встановила системи Ramrun по всьому світу із загальною довжиною колії понад 400 кілометрів, переважно в автомобільній промисловості, де система використовується для транспортування кузовів автомобілів та важких компонентів.

На заводі в Нішікінохамі система Ramrun використовує стелю виробничих цехів для транспортування готових акумуляторів з будівлі B до автоматизованого сховища в будівлі C, а потім до процесів пакування. Порожні контейнери автоматично повертаються на зворотному шляху. Максимальна вага транспортування становить приблизно 80 кілограмів для акумуляторів розміру D, що є легким для системи, яка переміщує деталі кузова вагою кілька тонн в автомобільній промисловості. Ключовою інновацією є інтеграція системи штрих-кодів, яка динамічно регулює команди положення та швидкості, що дозволяє легко адаптуватися до майбутніх змін у виробничому плані або розширення станцій Ramrun.

Технологічно визначним є варіант Ramrun HID, представлений у 1993 році, перша у світі система безконтактного живлення на основі електромагнітної індукції. Ця високоефективна індуктивна система розподілу живлення подає енергію до рухомих компонентів без фізичного контакту, тим самим усуваючи іскріння та стирання, а також значно знижуючи вимоги до технічного обслуговування. Ця безконтактна технологія використовується не лише в автомобільній промисловості, але й у напівпровідниковій, фармацевтичній та харчовій промисловості.

Автоматизований склад дрібних деталей як основа оптимізації запасів

Другим стовпом автоматизованого рішення є Mini Load AS/RS від Daifuku, автоматизований склад дрібних деталей зі штабелером. Системний підхід для заводу в Нішікінохамі розвивався органічно. Початковий запит Panasonic Energy стосувався системи SPDR (Spider) від Daifuku для тимчасового зберігання та сортування. На старому заводі в Морігучі коробки з акумуляторами складалися в плоскі штабелі, а працівники вручну шукали потрібні продукти за допомогою накладних.

Однак, команда проекту Daifuku усвідомила, що реальні проблеми потрібно розглядати ширше. Після ретельного аналізу команда рекомендувала Mini Load AS/RS як більш підходяще рішення, оскільки він міг працювати з коробками різних розмірів для батарейок від D до AAA та зменшити потребу в зберіганні до однієї третини простору, необхідного для плоского зберігання. Mini Load AS/RS працює з алюмінієвою машиною для зберігання та вилучення з уретановими колесами, яка рухається швидко та безшумно, а також максимізує щільність зберігання завдяки високоточному позиціонуванню.

Ключова перевага нового складського рішення полягає в фундаментальному переосмисленні стратегії управління запасами. На старому заводі в Морігучі сухі акумуляторні батареї традиційно зберігалися в упаковках різної кількості, запакованих у термоусадочну плівку. Якщо, наприклад, закінчувалися упаковки з двох штук, упаковки з десяти штук не можна було просто перепакувати; доводилося виробляти нові акумулятори. Нова стратегія передбачає зберігання акумуляторів без упаковки та їх комплектацію лише за потреби. Це дозволяє гнучкіше реагувати на коливання попиту, підвищує точність планування виробництва та зменшує загальний обсяг запасів. Нова система відстеження також дозволяє швидко знаходити конкретні продукти, що значно підвищує операційну ефективність порівняно з візуальним пошуком на плоских піддонах.

Останнє покоління Mini Load AS/RS також на 15 відсотків легше за свого попередника та має менший двигун, що зменшує споживання енергії. На заводі, який прагне вуглецевої нейтральності, ця енергоефективність є вирішальним фактором.

Ринок автоматизації складів і чому Daifuku знаходиться в потрібному місці в потрібний час

Рішення з автоматизації для заводу в Нішікінохамі — це не окремий проект, а частина масштабної глобальної тенденції до автоматизації складів та внутрішньої логістики. Світовий ринок автоматизації складів у 2024 році оцінювався в 22,1 мільярда доларів США, а до 2030 року, за прогнозами, досягне 57,8 мільярда доларів США, що становить сукупний річний темп зростання (CAGR) у 17,4 відсотка. Очікується, що лише сегмент автоматизованих систем зберігання та пошуку (AS/RS) зросте приблизно з 10 мільярдів доларів США у 2025 році до приблизно 15 мільярдів доларів США до 2030 року зі сукупним річним темпом зростання 8,5 відсотка.

Японський ринок розумних фабрик відображає цю динаміку. З обсягом у 4,2 мільярда доларів США у 2025 році, за прогнозами, він досягне 9,2 мільярда доларів США до 2034 року, що відповідатиме річним темпам зростання на рівні 9,03 відсотка. Рушійні сили численні: зростаюча інтеграція штучного інтелекту та робототехніки, необхідність компенсувати дефіцит робочої сили, зростання вимог до якості продукції та політичне зобов'язання уряду Японії щодо цифрової трансформації промисловості.

Для Daifuku, світового лідера ринку систем обробки матеріалів та конвеєрних технологій, ця тенденція відкриває величезні можливості для зростання. Прогнозується, що загальний ринок обробки матеріалів та обладнання для обробки матеріалів зросте з 252,53 млрд доларів США у 2025 році до 489,65 млрд доларів США до 2034 року. Daifuku стратегічно позиціонує себе з диверсифікованим портфелем, який включає не лише класичні технології AS/RS та конвеєрів, але й системи мікровиконання замовлень на базі човників, високопродуктивні системи сортування для центрів розподілу посилок та модульні системи AMR/AGV.

Трирічна одіссея переїзду фабрики

Проект перенесення з Моріґучі до Нішікінохами був логістичним шедевром, який тривав приблизно три роки, з 2021 по 2023 рік. Головним завданням було підтримка виробництва акумуляторів протягом усього процесу перенесення. Рішенням був поетапний підхід: спочатку на заводі в Моріґучі було збільшено виробництво акумуляторів D та C для створення достатнього запасу. Потім виробниче обладнання було демонтовано та знову зібрано на заводі в Нішікінохамі, причому акумулятори D та C вироблялися на першому поверсі, а акумулятори AA та AAA — на другому поверсі, кожен з яких використовував аналогічне обладнання. Той самий процес потім повторився для ліній AA та AAA.

Історія об'єкта призвела до неочікуваних труднощів. Завод у Нішікінохамі до 2003 року був заводом сонячних панелей, і хоча проект заводу базувався на оригінальних кресленнях, було виявлено незадокументовані електроустановки та трубопроводи. Крім того, виявилося, що дах мав невеликий нахил, що призводило до різної висоти стель на верхньому поверсі. Daifuku гнучко відреагувала на ці проблеми, наприклад, подовживши підвісну конвеєрну систему, щоб компенсувати різну висоту стель.

Ця прагматична здатність вирішувати проблеми є відмінною рисою японської промислової культури та ключовим фактором успіху проекту. Незважаючи на необхідність закупівлі додаткових матеріалів у стислі терміни та організації робіт з розширення колії, монтаж було завершено без серйозних проблем завдяки співпраці всіх сторін, залучених на місці.

Управління змінами на заводах з виробництва акумуляторів та межі автоматизації

Часто недооцінений аспект проектів автоматизації – це управління змінами. На заводі в Нішікінохамі не всі працівники спочатку були захоплені змінами, оскільки робоча сила звикла до традиційної виробничої системи. Їхні побоювання були різноманітними: складні операційні процедури, вплив на щоденну роботу та побоювання, що загальні запаси можуть зменшитися після впровадження автоматизованого складу.

Підхід проектної команди був систематичним та заснованим на даних. Інформація про збільшення транспортних відстаней на новому заводі була візуалізована та передана ще на етапі проектування. Спільні візити до виробників обладнання дозволили співробітникам безпосередньо ознайомитися з технологією автоматизації та отримати чітке уявлення про готовий завод. Щоб вирішити проблеми зі зниженням рівня запасів, було проведено моделювання на основі результатів виробництва за попередні три роки, яке продемонструвало, що зниження запасів не створюватиме проблеми.

Керівник проекту Тома Сузукі, який приєднався до Panasonic Energy у 2016 році та спочатку займався технічним обслуговуванням, проектуванням та розробкою виробничого обладнання на заводі Морігучі, сформулював фундаментальний керівний принцип: клієнтами внутрішніх виробничих інженерів є працівники виробничої лінії. Такий підхід — ставлення до колег у групі Panasonic як до зовнішніх клієнтів та активне вивчення їхніх точок зору — був ключовим для прийняття процесу змін.

Не менш вартим уваги є свідоме рішення не прагнути 100-відсоткової автоматизації. З рівнем автоматизації близько 80 відсотків завод у Нішікінохамі досяг високого рівня. Решта 20 відсотків стосуються переважно постачання електродних матеріалів та завдань, що потребують втручання людини, таких як тимчасові зупинки машин. Щоб мати змогу належним чином реагувати в таких ситуаціях, спочатку необхідно забезпечити безпечне робоче середовище, а підтримка виробництва у разі виникнення проблем вимагає певного знайомства з обладнанням. Це прагматичне усвідомлення того, що оптимальне рішення полягає не в повному усуненні людської праці, а в добре продуманому розподілі завдань між людьми та машинами, відрізняє японську філософію автоматизації від деяких західних підходів, які пропагують «темну фабрику» як кінцеву мету.

Завод без CO2 як екологічний імператив

Завод у Нішікінохамі — це не лише вітрина технологій автоматизації, але й флагманський проект сталого промислового виробництва. Весь дах покритий сонячними панелями, які живлять фотоелектричну систему потужністю приблизно 2 мегавати. Було розроблено новий метод монтажу, який не потребує значних модифікацій трансформаторної станції, що значно скорочує як витрати, так і час будівництва. З 2024 фінансового року завод досяг нульового рівня викидів CO2, що відповідає стратегії сталого розвитку Panasonic Energy.

Екологічні зобов'язання компанії виходять за рамки окремих об'єктів. До вересня 2024 року всі дев'ять виробничих об'єктів Panasonic Energy у Японії досягли статусу вуглецево-нейтральних заводів. У квітні 2025 року компанія також підписала довгострокову угоду про купівлю геотермальної енергії з Kyuden Mirai Energy, що забезпечує річне постачання електроенергії приблизно 50 гігават-годин та скорочує викиди CO2 приблизно на 22 000 тонн на рік. Цей захід збільшив самозабезпечення Японії відновлюваною енергією для споживання електроенергії з приблизно 15 до приблизно 30 відсотків, а загальний ефект скорочення викидів CO2 досяг приблизно 50 000 тонн на рік, що еквівалентно річному поглинанню CO2 близько 56 квадратних кілометрів лісу.

Ці цифри ілюструють, що поєднання автоматизації та декарбонізації не є суперечністю, а радше взаємопідсилювальною стратегією. Автоматизовані системи, такі як Mini Load AS/RS, останнє покоління яких на 15 відсотків легше та споживає менше енергії, безпосередньо сприяють енергоефективності. Зменшення загальних запасів завдяки інтелектуальному складському зберіганню зменшує потреби в просторі та, таким чином, опосередковано зменшує споживання енергії на освітлення, охолодження та транспортування.

Економічна анатомія рішення щодо автоматизації

З точки зору бізнесу, інвестиційне рішення щодо автоматизації на заводі в Нішікінохамі можна розділити на кілька вимірів, що створюють цінність. Першим і найочевиднішим важелем є зниження витрат на оплату праці. Усунення необхідності наймати додатковий персонал для внутрішніх перевезень стало негайною економічною вигодою на ринку праці, де залучення виробничих працівників стає дедалі складнішим. У Японії один виробничий працівник коштує від 4 до 6 мільйонів єн щорічно, включаючи внески на соціальне страхування та допомогу, а збереження кількох десятків робочих місць протягом терміну служби заводу становить значну суму.

Другий важіль – оптимізація запасів. Перехід від зберігання на основі упаковки до зберігання без упаковки забезпечує значно гнучкішу обробку замовлень та зменшує загальний обсяг запасів. У галузі споживчих товарів запаси зазвичай зв’язують від 15 до 25 відсотків обігового капіталу, і кожне скорочення звільняє капітал, який можна використовувати в інших цілях.

Третій важіль стосується витрат на якість та безпеку. Ручне транспортування важких ящиків для акумуляторів за допомогою ручних візків було не лише неефективним, але й створювало ризик нещасних випадків та пошкодження продукції. Штабельовані ящики могли перекинутися, що призводило до травмування працівників та пошкодження акумуляторів. Автоматизація транспортування значною мірою усуває ці ризики, тим самим зменшуючи витрати, пов'язані з браком, переробкою та простоями на виробництві.

Четвертий важіль – це гнучкість виробництва. Система Ramrun з керуванням штрих-кодами та Mini Load AS/RS дозволяють швидко адаптуватися до змін виробничих планів та структури попиту. На ринку, де попит на різні формати акумуляторів та розміри упаковки коливається, ця гнучкість є вирішальною конкурентною перевагою.

Стратегія розумної фабрики Японії в міжнародному контексті

Завод у Нішікінохамі – це мікрокосм ширшої стратегії Японії щодо трансформації виробничого сектору. Японія має унікальну відправну точку: давню культуру виробництва, яка протягом десятиліть удосконалювала точність і якість, а також найгостріші демографічні проблеми серед основних промислово розвинених країн.

Концепція «розумного заводу», яка сягає корінням у німецьку ініціативу «Промисловість 4.0», розширюється в Японії через специфічну японську перспективу. У той час як німецький підхід значною мірою спирається на стандартизацію та горизонтальну інтеграцію, Японія робить акцент на вертикальній інтеграції всередині заводу, вдосконаленні людсько-машинного інтерфейсу та поступовому вдосконаленні за допомогою принципів Кайдзен. Завод у Нішікінохамі втілює цей підхід: замість прагнення до повністю автоматизованого заводу без підводних каменів було обрано добре продуманий розподіл 80/20, використовуючи людську гнучкість та судження там, де вони пропонують найбільшу додану цінність.

Однак, дослідження показують, що лише меншість японських компаній повністю завершила перехід до розумної фабрики. Проблеми полягають у перепроектуванні традиційних процесів, забезпеченні зобов'язань керівництва та ефективному використанні таких технологій, як цифрові двійники. У вересні 2024 року Kyocera інвестувала приблизно 66 мільярдів єн у будівництво сучасної розумної фабрики в Нагасакі для виробництва напівпровідникових корпусів та високоякісних керамічних компонентів. У жовтні 2024 року в інноваційному парку Horizon Innovation Park у Японії було продемонстровано передові технології автоматизації за підтримки Canon, Ricoh та Fujifilm.

У 2024 році в японській автомобільній промисловості спостерігалося 11-відсоткове зростання кількості встановлених роботів, що зумовлено переходом на електромобілі та водневі двигуни. На автомобільний сектор припадає приблизно 25 відсотків щорічних встановлень роботів у Японії, поступаючись лише сектору електроніки. Цей імпульс в автомобільній промисловості, яка традиційно є найбільшим замовником конвеєрних технологій Daifuku, створює мультиплікативний ефект, який також стимулює автоматизацію в суміжних секторах, таких як виробництво акумуляторів.

Глобальна стратегія розширення Daifuku та майбутнє технологій обробки матеріалів

Співпраця з Panasonic Energy демонструє здатність Daifuku застосовувати свій широкий портфель технологій у різних галузях. Компанія дотримується послідовної стратегії диверсифікації, яка виходить далеко за межі її традиційних основних ринків.

У Північній Америці Daifuku надає пріоритет інтеграції придбаної в 2012 році компанії Wynright для реалізації проектів електронної комерції «під ключ» та скорочення термінів виконання замовлень завдяки новим складальним потужностям та сервісним центрам на Середньому Заході та Південному Сході США. В Індії очікується, що розширені команди інженерів з продажу та партнерство з місцевими виробниками збільшать частку доходу з низьких до середніх однозначних чисел до 2027 фінансового року. У регіоні АСЕАН потужності розширюються, щоб скористатися стратегією релокації багатонаціональних компаній «Китай плюс один».

Нові лінійки продуктів включають човникові системи AS/RS для мікровиконання замовлень та зберігання в холодному ланцюгу, високопродуктивні системи сортування для центрів розподілу посилок та модульні системи AMR/AGV для доповнення стаціонарної автоматизації. Паралельно Daifuku масштабує свої транспортні системи для чистих приміщень для виробництва напівпровідників та модернізації систем аеропортів, щоб обслуговувати глобальні інвестиційні цикли на заводах з виробництва мікросхем та в авіаційних вузлах.

Відкриття нового заводського корпусу на головному заводі в Дайфуку («Материнському заводі») у липні 2025 року підкреслює амбіції компанії щодо зростання. В Індії було побудовано нове виробниче приміщення площею 133 020 квадратних метрів та площею будівлі 33 987 квадратних метрів для виробництва систем обробки матеріалів, включаючи AS/RS, рейкові сортувальники піддонів, ящикові сортувальники та конвеєри, що становить інвестиції приблизно в 4 мільярди єн.

Палетування, завантаження та наступні кроки автоматизації

Незважаючи на досягнення 80-відсоткового рівня автоматизації, трансформація фабрики в Нішікінохамі ще не завершена. Наступний етап – процеси після пакування в термоусадочну плівку, зокрема палетування та завантаження. Наразі працівники повинні вручну завантажувати коробки вагою 15 кілограмів і більше на палети, які потім перевантажуються на вантажівки за допомогою вилкових навантажувачів. Цей процес необхідно виконувати понад 1000 разів на день, що створює значне фізичне навантаження та робить його очевидним кандидатом на наступний етап автоматизації.

Решта 20 відсотків неавтоматизованих процесів в основному пов'язані з подачею матеріалів для позитивних та негативних електродів. Хоча тут все ще є простір для автоматизації, свідоме рішення не автоматизувати всі процеси є результатом добре продуманої стратегії. Тимчасові зупинки машин вимагають втручання людини, а підтримка виробництва в проблемних ситуаціях вимагає знайомства з обладнанням, яке можна розробити лише за регулярної присутності людини. Це розуміння узгоджується з японською концепцією «Материнської фабрики», яка відіграє центральну роль у професійному дискурсі: основні технології та стандарти якості розробляються та вдосконалюються на внутрішньому майданчику, перш ніж стандартизуватися для масового виробництва та, за необхідності, передавати на аутсорсинг.

Завод як спільний простір та соціальний вимір автоматизації

Один незвичайний аспект фабрики в Нішікінохамі заслуговує на особливу увагу: її функція як місця для соціальних зустрічей. З моменту початку роботи в 1966 році на цьому об'єкті основна увага приділяється екскурсіям по фабриці та майстер-класам з виробництва акумуляторів, які залучили понад мільйон учасників. Ці програми були переглянуті та розширені в рамках переїзду, щоб запропонувати ще більш насичений досвід.

Такий підхід є визначним у світовому промисловому ландшафті. У той час як багато виробників дедалі частіше приховують свої виробничі потужності за захисними парканами та угодами про конфіденційність, Panasonic Energy відкриває свої двері та використовує завод як інструмент для зв'язків з громадськістю та рекрутингу. У країні, де виробництво бореться зі зростаючою нестачею молодих талантів, оскільки молоді люди віддають перевагу професіям у сфері послуг та технологій, демонстрація сучасного, чистого та високоавтоматизованого виробничого середовища є стратегічною перевагою у залученні талантів.

Чого навчив світ завод акумуляторів в Осаці

Трансформація виробництва сухих акумуляторних батарей у Panasonic Energy є показовою з кількох причин. На операційному рівні проект демонструє, як усталені технології, такі як підвісні конвеєрні системи та автоматизовані склади дрібних деталей, можна поєднати в новому контексті для досягнення значного підвищення ефективності. Рішення спочатку автоматизувати внутрішнє транспортування та складування, а не самі виробничі процеси, відображає прагматичний погляд на найбільші важелі створення цінності.

На стратегічному рівні завод у Нішікінохамі ілюструє реакцію традиційного японського виробника на спільні виклики демографічних змін, вимог сталого розвитку та глобальної конкуренції. Інвестування в автоматизацію – це не варіант, а питання виживання. Без автоматизованих систем було б просто неможливо підтримувати виробництво в Японії, оскільки чисельність працездатного населення продовжує скорочуватися, а конкуренція за робочу силу посилюється з боку більш оплачуваних галузей, таких як напівпровідники та технології.

У глобальному масштабі проєкт чітко свідчить: навіть у, здавалося б, зрілих галузях з помірними темпами зростання існує значний потенціал для підвищення продуктивності та оптимізації створення вартості завдяки інтелектуальній автоматизації. Сухий акумулятор не є високотехнологічним продуктом, але його виробництво може стати основою для технологічної революції, яка встановить стандарти для всієї виробничої галузі. Прогнозується, що щорічні поставки роботів AMR збільшаться з приблизно 547 000 одиниць у 2023 році до приблизно 2,79 мільйона до 2030 року, а зростання доходу – з 18 до 124 мільярдів доларів. У цьому світі прискореної автоматизації завод акумуляторів в Осаці є не винятком, а правилом завтрашнього дня.

Партнерство між Panasonic Energy та Daifuku демонструє, що майбутнє виробництва полягає не в ізоляції, а у співпраці між спеціалістами. Panasonic Energy вносить свій глибокий розуміння виробничих процесів, а Daifuku — багаторічний досвід у технологіях обробки матеріалів. Разом вони створили завод, який не лише виробляє акумулятори, але й пропонує зазирнути в майбутнє промислового виробництва, де люди та машини працюють не як конкуренти, а як взаємодоповнюючі партнери.

☑️ Наша ділова мова – англійська або німецька

☑️ НОВИНКА: Листування вашою рідною мовою!

Konrad Wolfenstein

Я та моя команда раді бути вашим особистим консультантом.

Ви можете зв'язатися зі мною, заповнивши контактну форму тут , або просто зателефонувавши мені за номером +49 89 89 674 804 ( Мюнхен) . Моя адреса електронної пошти: [email protected]

Я з нетерпінням чекаю нашого спільного проєкту.

☑️ Підтримка МСП у стратегії, консалтингу, плануванні та впровадженні

☑️ Створення або переорієнтація цифрової стратегії та діджиталізації

☑️ Розширення та оптимізація процесів міжнародних продажів

☑️ Глобальні та цифрові торгові платформи B2B

☑️ Розвиток бізнесу Pioneer / Маркетинг / PR / Виставки

Наша глобальна галузева та економічна експертиза в розвитку бізнесу, продажах та маркетингу - Зображення: Xpert.Digital

Галузеві напрямки діяльності: B2B, цифровізація (від штучного інтелекту до XR), машинобудування, логістика, відновлювані джерела енергії та промисловість

Більше інформації тут:

• Експертний бізнес-центр

Тематичний центр, що пропонує аналітичні матеріали та досвід:

• Платформа знань, що охоплює світову та регіональну економіку, інновації та галузеві тенденції
• Збірка аналітичних матеріалів, ідей та довідкової інформації з наших ключових напрямків діяльності
• Місце для експертів та інформації про поточні розробки в бізнесі та технологіях
• Центр для компаній, які шукають інформацію про ринки, цифровізацію та галузеві інновації