6 кроків до ефективного складування – Як компанії можуть краще керувати своїми запасами
Вибір голосу 📢
Опубліковано: 20 травня 2016 р. / Оновлено: 24 листопада 2018 р. – Автор: Konrad Wolfenstein
Зі зростанням торгівлі компанії все частіше потребують сучасних складських приміщень для зберігання своєї продукції. Водночас зростають вимоги до систем зберігання, оскільки ефективна обробка вхідних замовлень стала вирішальним конкурентним фактором для постачальників.
Це також сфера, де величезний потенціал для підвищення продуктивності все ще залишається нереалізованим. Згідно з дослідженнями, лише процес комплектування замовлень становить до 55% загальних витрат на зберігання. Основною причиною цього є час, який працівники витрачають на пошук товарів, що зберігаються, та доставку їх до пункту комплектування. Тільки ці транспортні маршрути споживають майже дві третини загального робочого часу працівників складу.
Тому не дивно, що компанії прагнуть мінімізувати ці зусилля.
Цей 6-кроковий посібник розроблений, щоб допомогти компаніям дослідити свої внутрішні складські процеси та виявити невикористаний потенціал:
- Класифікація інвентарю
- Призначте інвентар відповідним стелажним рішенням
- Автоматизація процесів
- Визначення оптимального місця зберігання товарів
- Оптимізація процесів комплектування
- Впровадження комплексного програмного рішення
1. Класифікація запасів
Те, як саме слід класифікувати запаси, залежить від низки факторів. Ключові характеристики включають розмір і вагу товарів, що зберігаються, а також частоту їх вилучення. Особливо ефективним виявляється ВСІХ товарів, що зберігаються, а не лише оптимізація швидкозмінних товарів . Правило 80/20, яке часто використовують компанії як критерій, згідно з яким 20% товарів відповідають за 80% продажів, тут не спрацьовує. Це означало б, що, навпаки, компанія нехтує 80% своїх товарів – а отже, і значною частиною загального простору складу – в процесі оптимізації. Однак саме товари, які рідше або рідко вилучаються, через те, що їх місця зберігання знаходяться далеко від пунктів комплектації, призводять до особливо великих відстаней для складських працівників і, отже, до вищих витрат. З цієї причини компанії доцільно знайти комплексне рішення для управління запасами для всіх існуючих товарів.
2. Розподіліть інвентар на відповідні стелажні системи зберігання
Виробники систем зберігання матеріалів пропонують широкий спектр рішень, які значно відрізняються за своїми можливостями та інвестиційними витратами; вони варіюються від простих, ручних палетних та полицьових стелажів до технічно складних, повністю автоматизованих горизонтальних каруселей та вертикальних складських підйомників.
Тепер окрема компанія стикається із завданням визначення відповідної системи стелажів для кожної групи продуктів.
Загалом, палетні стелажі стали стандартною практикою для багатьох компаній (особливо в секторі електронної комерції) для зберігання найчастіше використовуваних товарів. Однак важливо зазначити, що цей тип зберігання вимагає значного простору. Коли потрібен швидкий доступ до великої кількості товарів, а простір для зберігання обмежений, кращим варіантом є карусельні або висотні склади. Їхня конструкція з високою щільністю дозволяє зберігати багато товарів у невеликому просторі та транспортувати їх безпосередньо до пункту комплектації за «товар до людини» .
3. Автоматизація процесів
- Зменшення потреб у просторі завдяки використанню висотних складських приміщень, які оптимально використовують доступну висоту стель.
- Вища точність комплектації до 99,9%
- Покращені можливості контролю та управління завдяки програмному керуванню
- Покращене управління запасами – нестачі та розбіжності виявляються швидше.
- Покращена ергономіка робочого місця , оскільки товари транспортуються безпосередньо до працівників складу. Усуваються часті рухи підйому та нахилу.
4. Визначення оптимального місця зберігання товарів
Чим краще зберігаються різні товари, тим ефективніше їх можна отримати. Крім того, розумна організація товарів може мінімізувати необхідний простір для зберігання та відстані, які потрібно пройти пішки. Також вносяться покращення щодо..
- Час виклику
- Точність вибору
- Робочі процеси
- Час пошуку
Цього було досягнуто. Однак, щоб знайти оптимальне положення кожного окремого товару на складі, окрім конкретних характеристик товарів (розмір, вага тощо) потрібен ряд додаткових даних:
- Частота пошуку
- Кількість отриманих одиниць
- Кількість одиниць для зберігання
- вимоги до зберігання конкретного продукту
- Коефіцієнт плинності кадрів
На основі отриманих даних програмне забезпечення для управління складом потім призначає товарам оптимальне місце розташування.
5. Оптимізація процесів комплектування
Тепер, коли товари класифіковано та призначено до відповідних систем зберігання, основна увага зосереджена на оптимізації процесу комплектування. Це особливо важливо для електронної комерції, де комплектування товарів здійснюється тисячі разів на день, а це означає, що навіть невеликі покращення можуть мати значний вплив.
Комплектування партій – це гарний спосіб зробити процеси ефективнішими. Особливо з рідше запитуваними товарами, їх спільний збір – чудовий спосіб заощадити час, оскільки працівник складу може обробити кілька замовлень за один візит.
, зональний комплектування пропонує можливість розділити складську площу на різні секції (зони) та призначити окремих співробітників до кожної з них. Ці співробітники потім обробляють замовлення лише на ті товари, що зберігаються у призначеній їм зоні. Потім замовлення передається до наступної секції, з якої забираються відповідні товари. Цей принцип проходження замовлення через різні секції особливо підходить для компаній, які обробляють товари з різною швидкістю забору (високі та низькі обсяги комплектування) та чия конструкція або розмір вимагають різних вимог до системи зберігання. Таким чином, різні системи можна ефективно налаштувати в окремих зонах.
Поєднання двох вищезазначених стратегій називається паралельним комплектуванням . Тут окремі замовлення обробляються паралельно у всіх зонах і пересилаються на центральну станцію, де вони консолідуються та готуються до відвантаження. Завдяки своїй складній структурі, цей підхід підходить, перш за все, для компаній, які щодня обробляють великі обсяги замовлень і підтримують комплексний інвентар, що вимагає різноманітних складських систем і зон.
6. Впровадження комплексного програмного рішення
Тільки коли всі системи будуть взаємопов'язані таким чином, що вони безперебійно взаємодіятимуть одна з одною та будуть доступні централізовано, процеси на складі можна буде прозоро відображати та ефективно контролювати.
Тоді ніщо не стане на заваді успішному та продуктивному управлінню складом.
Підтримувати зв’язок
