Ticaretin büyümeye devam etmesiyle birlikte, şirketler ürünleri için giderek daha modern depolama tesislerine ihtiyaç duyuyor. Aynı zamanda, gelen siparişlerin verimli bir şekilde işlenmesi tedarikçiler için kritik bir rekabet faktörü haline geldiğinden, depolama sistemlerine yönelik talepler de artıyor.
Bu alan, verimliliği artırma konusunda muazzam bir potansiyelin henüz kullanılmadığı bir alandır. Çalışmalara göre, sipariş toplama süreci tek başına toplam depo maliyetlerinin %55'ine kadarını oluşturmaktadır. Bunun temel nedeni, çalışanların depolanan ürünleri bulmak ve toplama istasyonuna getirmek için harcadıkları zamandır. Bu taşıma yolları tek başına depo çalışanlarının toplam çalışma süresinin neredeyse üçte ikisini tüketmektedir.
Dolayısıyla şirketlerin bu çabayı en aza indirmeye çalışması hiç de şaşırtıcı değil.
Bu 6 adımlık kılavuz, şirketlerin dahili depo süreçlerini inceleyerek kullanılmayan potansiyelleri belirlemelerine yardımcı olmak için tasarlanmıştır:
- Envanter sınıflandırması
- Stokları uygun raf sistemlerine yerleştirin.
- Süreçlerin otomasyonu
- Mallar için en uygun depolama yerinin belirlenmesi
- Toplama süreçlerinin optimizasyonu
- Kapsamlı bir yazılım çözümünün uygulanması
1. Stokların sınıflandırılması
Envanterin tam olarak nasıl sınıflandırılması gerektiği birçok faktöre bağlıdır. Başlıca özellikler arasında depolanan malların boyutu ve ağırlığı ile bunların alınma sıklığı yer alır. hızlı satılan ürünleri optimize etmeye odaklanmak yerine, depolanan TÜM . Şirketler tarafından sıklıkla bir kriter olarak gösterilen ve malların %20'sinin satışların %80'inden sorumlu olduğunu belirten 80/20 kuralı burada yetersiz kalmaktadır. Bu, tam tersine, şirketin optimizasyon sürecinde mallarının %80'ini -ve dolayısıyla toplam depo alanının büyük bir bölümünü- ihmal ettiği anlamına gelir. Oysa, özellikle daha az sıklıkla veya seyrek olarak alınan mallar, toplama istasyonlarından uzak depolama konumları nedeniyle depo çalışanları için özellikle uzun mesafelere ve dolayısıyla daha yüksek maliyetlere yol açmaktadır. Bu nedenle, şirketin mevcut tüm mallar için kapsamlı bir envanter yönetim çözümü bulması tavsiye edilir.
2. Stokları uygun raf depolama çözümlerine yerleştirin.
Malzeme depolama sistemleri üreticileri, kapasiteleri ve yatırım maliyetleri açısından önemli ölçüde farklılık gösteren çok çeşitli çözümler sunmaktadır; bunlar, basit, elle çalıştırılan palet ve raf sistemlerinden, teknik olarak gelişmiş, tamamen otomatik yatay döner raflara ve dikey depolama asansörlerine kadar uzanmaktadır.
Şirketlerin artık her bir ürün grubu için uygun raf sistemini belirleme göreviyle karşı karşıya oldukları görülmektedir.
Genel olarak, palet raf sistemleri, özellikle e-ticaret sektöründe, en sık erişilen ürünler için birçok şirket tarafından standart uygulama haline gelmiştir. Bununla birlikte, bu tür depolamanın önemli miktarda alan gerektirdiğini belirtmek önemlidir. Çok sayıda ürüne hızlı erişim gerektiğinde ve depolama alanı sınırlı olduğunda, döner raflı veya yüksek raflı depolar daha iyi bir seçenektir. Yüksek yoğunluklu tasarımları, birçok ürünü küçük bir alanda depolamalarına ve " ürün-kişi" .
3. Süreçlerin otomasyonu
- Tavan yüksekliğinden en iyi şekilde yararlanan yüksek depolama üniteleri kullanılarak alan ihtiyacı azaltılmıştır
- %99,9'a varan daha yüksek toplama doğruluğu
- Yazılım kontrolü sayesinde geliştirilmiş kontrol ve yönetim seçenekleri.
- Geliştirilmiş stok yönetimi – eksiklikler ve tutarsızlıklar daha hızlı tespit ediliyor.
- Malların doğrudan depo çalışanlarına taşınması sayesinde iş yeri ergonomisi iyileştirilir
4. Mallar için en uygun depolama yerinin belirlenmesi
Çeşitli malların depolanması ne kadar iyi olursa, geri alınmaları da o kadar verimli olur. Ayrıca, malların akıllıca organize edilmesi, gerekli depolama alanını ve yürüme mesafelerini en aza indirebilir. Ayrıca şu konularda da iyileştirmeler yapılmaktadır...
- Çağrı süreleri
- Doğru seçim
- İş süreçleri
- Arama süreleri
Bu başarıldı. Ancak, depodaki her bir ürünün en uygun konumunu bulmak için, ürünlerin özel özelliklerinin (boyut, ağırlık vb.) yanı sıra bir dizi ek veri noktasına ihtiyaç duyulmaktadır:
- Geri çağırma sıklığı
- Alınan birim sayısı
- Depolanacak ünite sayısı
- Ürüne özgü saklama gereksinimleri
- Ciro oranı
Elde edilen verilere dayanarak, depo yönetim yazılımı mallara en uygun konumu atar.
5. Toplama süreçlerinin optimizasyonu
Ürünler sınıflandırılıp uygun depolama sistemlerine yerleştirildikten sonra, odak noktası artık toplama sürecini optimize etmektir. Bu, özellikle ürün toplama işleminin günde binlerce kez gerçekleştirildiği e-ticaret için önemlidir; bu da küçük iyileştirmelerin bile önemli bir etkiye sahip olabileceği anlamına gelir.
Toplu sipariş toplama, yoludur . Özellikle daha az sıklıkla talep edilen ürünlerde, bunları bir arada toplamak zaman tasarrufu sağlamanın mükemmel bir yoludur, çünkü depo çalışanı tek bir seferde birden fazla siparişi işleyebilir.
, bölge bazlı toplama yöntemi, sunar . Bu çalışanlar daha sonra yalnızca kendilerine atanmış bölgede depolanan ürünler için siparişleri işler. Sipariş daha sonra bir sonraki bölüme aktarılır ve buradan uygun ürünler alınır. Siparişin çeşitli bölümlerden geçmesi prensibi, özellikle farklı alım hızlarına (yüksek ve düşük toplama hacimleri) sahip ve tasarım veya büyüklüğü farklı depolama sistemi gereksinimlerini zorunlu kılan şirketler için uygundur. Bu şekilde, çeşitli sistemler bireysel bölgeler içinde verimli bir şekilde kurulabilir.
Yukarıdaki iki stratejinin birleşimi paralel toplama olarak . Burada, bireysel siparişler tüm bölgelerde paralel olarak işlenir ve konsolide edilip sevkiyata hazırlandığı merkezi bir istasyona iletilir. Karmaşık yapısı nedeniyle, bu yaklaşım öncelikle günlük olarak büyük miktarda sipariş işleyen ve çeşitli depo sistemleri ve bölgeleri gerektiren kapsamlı bir envantere sahip şirketler için uygundur.
6. Kapsamlı bir yazılım çözümünün uygulanması
Ancak tüm sistemler birbirleriyle sorunsuz bir şekilde iletişim kuracak ve merkezi olarak erişilebilecek şekilde birbirine bağlandığında, depodaki süreçler şeffaf bir şekilde haritalandırılabilir ve etkili bir şekilde kontrol edilebilir.
Bu durumda başarılı ve verimli depo yönetiminin önünde hiçbir engel kalmaz.
İletişimi koparmamak
