Verimli depolamaya yönelik 6 adımda - Şirketler stoklarını nasıl daha iyi yönetebilir?

Yayınlanma tarihi: 20 Mayıs 2016 / Güncelleme tarihi: 24 Kasım 2018 - Yazar: Konrad Wolfenstein

Ticaret büyümeye devam ettikçe şirketlerin ürünlerini depolamak için modern kapasiteye olan talebi de artıyor. Aynı zamanda, gelen siparişlerin verimli bir şekilde işlenmesi sağlayıcılar için önemli bir rekabet faktörü haline geldiğinden, depolama sistemlerine olan talep de artıyor.

Bu aynı zamanda üretkenliği artırma konusunda hâlâ çok büyük bir potansiyelin bulunduğu bir alandır. Araştırmalara göre sipariş toplama süreci tek başına toplam depolama maliyetlerinin %55'inden sorumlu. Bunun temel nedeni, çalışanların depolanan öğeleri bulmak ve bunları toplama istasyonuna getirmek için harcadığı zamandır. Depo çalışanlarının toplam çalışma süresinin neredeyse üçte ikisini kaplayan şey yalnızca bu ulaşım yollarıdır.

Şirketlerin bu çabayı en aza indirmeye çalışması şaşırtıcı değil.

Bu 6 adımlı kılavuz, şirketlerin depodaki iç süreçlerini, kullanılmayan potansiyelle ilgili olarak sorgulamalarına yardımcı olmayı amaçlamaktadır:

1. Envanterin sınıflandırılması
2. Envanteri uygun raf depolama çözümlerine atayın
3. Süreçlerin otomasyonu
4. Mallar için en uygun depolama yerinin belirlenmesi
5. Toplama süreçlerinin optimizasyonu
6. Kapsamlı bir yazılım çözümünün uygulanması

1. Envanterin sınıflandırılması

Envanterin tam olarak nasıl bölünmesi gerektiği bir dizi faktöre bağlıdır. Ana özellikler, depolanan malların boyutu ve ağırlığının yanı sıra geri alma sıklığıdır. Yalnızca hızlı hareket eden öğeleri odaklanmak TÜM özellikle etkili olduğu kanıtlanmıştır Firmaların sıklıkla kriter olarak kullandığı, malların %20'sinin satışların %80'ini oluşturduğu 80/20 kuralı burada yetersiz kalıyor. Bu, şirketin tam tersine, optimizasyon sürecinde malların %80'ini ve dolayısıyla toplam depolama alanının büyük bir bölümünü dikkate almayacağı anlamına gelir. Özellikle daha az veya nadiren çağrılan mallar, depo çalışanlarının özellikle uzun mesafeler kat etmesine ve dolayısıyla depolama yerlerinin toplama istasyonlarından uzakta olması nedeniyle maliyete neden oluyor. Bu nedenle şirketin mevcut tüm ürünler için eksiksiz bir depolama çözümü bulması tavsiye edilir.

2. Envanteri uygun raf depolama çözümlerine atayın

Ancak istenen genel çözüm, tüm ürünler için tek bir stratejinin bulunması gerektiği anlamına gelmez; Depolanan ürünler genellikle boyutlarına, ağırlıklarına, alım sıklıklarına veya depolama koşullarına (örneğin serin veya kuru ortam vb.) ilişkin özel gereksinimlere göre farklılık gösterir.

Malzeme depolama tesisi üreticileri, bazıları seçenekleri ve aynı zamanda yatırım maliyetleri açısından birbirinden oldukça farklı olan çeşitli çözümler sunmaktadır; Basit, manuel olarak çalıştırılan palet ve raf raflarından, teknik açıdan gelişmiş, tamamen otomatik yatay karusellere ve dikey depolama asansörlerine kadar çeşitlilik gösterir.

Bireysel şirket artık her ürün grubu için doğru raf sistemini belirleme göreviyle karşı karşıyadır.

Genel olarak pek çok firmanın (özellikle e-ticaret sektöründe) özellikle sık erişilen ürünleri için palet raf kullanımını yerleşik hale getirdiği söylenebilir. Ancak bu tür depolamanın çok fazla alan gerektirdiğini vurgulamak gerekir. Çok sayıda ürüne hızlı erişim istiyorsanız ve depolama alanı sınırlıysa atlıkarınca veya yüksek raflı depolar idealdir.Yüksek yoğunluktaki tasarımları sayesinde küçük bir alanda çok sayıda malı barındırıp doğrudan adrese teslim edebilirler. lokasyondaki kişi toplama işlemini taşıyabilir .

3. Süreçlerin otomasyonu

Otomatik süreçlerin yardımıyla daha büyük miktarlar hızlı ve daha doğru bir şekilde depolanıp geri alınabilir. Bu nedenle süreçlerin üretkenliği önemli ölçüde artar. Diğer faydalar şunları içerir:

• Mevcut tavan yüksekliklerinden en iyi şekilde yararlanan yüksek depoların kullanımı sayesinde daha az alan gerekir
• %99,9'a kadar daha yüksek toplama doğruluğu
• Yazılım kontrolü sayesinde daha iyi kontrol ve kontrol seçenekleri
• Daha iyi envanter yönetimi – eksiklikler ve eksiklikler daha hızlı tespit edilir
• Mallar doğrudan depo çalışanlarına taşındığından işyerinde artan ergonomi Sıklıkla meydana gelen kaldırma ve bükme hareketleri ortadan kalkar.

4. Mallar için en uygun depolama yerinin belirlenmesi

Çeşitli mallar ne kadar iyi depolanırsa, o kadar verimli bir şekilde kaldırılabilirler. Ayrıca malların akıllıca bölünmesiyle gerekli depolama alanı ve yürüme mesafeleri en aza indirilebilir. Ayrıca konuyla ilgili iyileştirmeler yapılacak.

• Arama süreleri
• Doğruluğu seç
• İş akışları
• Arama süreleri

elde edildi. Ancak, her bir ürünün depodaki en uygun konumunu bulmak için, malların belirli özelliklerine (boyut, ağırlık vb.) ek olarak bir dizi ek veriye ihtiyaç vardır:

• oy verme sıklığı
• Her seferinde alınan birim sayısı
• Depolanacak birim sayısı
• ürüne özel depolama gereksinimleri
• devir hızı

Depo yönetimi yazılımı, elde edilen verilere dayanarak malları en uygun konuma atar.

5. Toplama süreçlerinin optimizasyonu

Mallar artık sınıflandırılıp uygun depolama sistemlerine atandığına göre, toplama sürecini optimize etme zamanı geldi. Ürünler günde binlerce kez seçildiğinden ve küçük iyileştirmelerin bile gözle görülür bir etkiye sahip olabileceğinden, bu özellikle e-ticaret sektörü için büyük ilgi görüyor.

Burada kullanılabilecek üç ana toplama stratejisi vardır:

Toplu siparişler oluşturmak ( toplu toplama ), süreçleri daha verimli hale getirmenin iyi bir yoludur. Özellikle daha az sıklıkta çağrılan mallar için, depo çalışanının birden fazla siparişi tek bir rotada işleyebilmesi nedeniyle, bunları tek seferde toplamak zamandan tasarruf etmenin mükemmel bir yoludur.

Buna ek olarak, bölge toplama yöntem, depolama alanını farklı bölümlere (bölgelere) ayırmayı ve bu bölümlere bireysel çalışanlar atamayı mümkün kılar. Orada, yalnızca kendilerine atanan bölgede depolanan ürünler için bireysel siparişleri işlerler. Sipariş daha sonra uygun malların çıkarılacağı bir sonraki bölüme aktarılır. Siparişlerin çeşitli bölümler aracılığıyla iletilmesi ilkesi, farklı geri alma oranlarına sahip (yüksek ve düşük toplama sayıları) malları olan ve tasarımları veya boyutları nedeniyle depolama sistemleri için farklı gereksinimleri olan şirketler için özellikle uygundur. Bu şekilde çeşitli sistemler bireysel bölgelerde verimli bir şekilde kurulabilir.

En iyi iki stratejinin birleşimi paralel toplamadır . Burada bireysel siparişler tüm bölgelerde paralel olarak işlenir ve merkezi bir istasyona iletilir, burada gruplandırılarak sevkiyata hazır hale getirilir. Karmaşık yapısı nedeniyle bu yaklaşım öncelikle günlük olarak işlenecek büyük hacimli siparişlerle ve çeşitli depolama sistemleri ve bölgeleri gerektiren kapsamlı bir envanterle çalışan şirketler için uygundur.

6. Kapsamlı bir yazılım çözümünün uygulanması

Sonuçta amaç, yeni tasarlanan depoda çok sayıda mevcut yazılım çözümünü tek çatı altında toplamaktır. Operasyonel ERP sistemleri, raf depolamasını kontrol etmeye ve toplama süreçlerine ince ayar yapmaya yönelik programlarla birleştirilmelidir. İntralojistik endüstrisindeki pek çok üretici, halihazırda bireysel şirketlerin ihtiyaçlarına nispeten kolay bir şekilde uyarlanabilen ve mevcut programlarına entegre edilebilen depo yönetimi yazılımı sunmaktadır.

Ancak tüm sistemler birbiriyle sorunsuz iletişim kuracak ve merkezi olarak erişilebilecek şekilde birbirine bağlanırsa, depodaki süreçler şeffaf bir şekilde haritalandırılabilir ve etkin bir şekilde kontrol edilebilir.

Başarılı ve verimli depo yönetiminin önünde hiçbir şey duramaz.