Sipariş toplama ile depo optimizasyonu: Optimize edilmiş sipariş toplama ile verimliliği artırmanın 5 adımı
27 dilde mevcuttur 📢
Google'da Xpert.Digital'i tercih edinⓘYayınlanma tarihi: 17 Mart 2021 / Güncelleme tarihi: 21 Eylül 2021 – Yazar: Konrad Wolfenstein
Sipariş toplama ile depo optimizasyonu – Görsel: Nejron Photo|Shutterstock.com
Şirketlerin verimliliği artırmak ve dolayısıyla rekabet güçlerini ve karlarını yükseltmek için kullandıkları yöntemlerin listesi uzundur. Özellikle iç lojistik alanında, henüz keşfedilmemiş fırsatların önünü açma ve depo optimizasyonunu .
Yatay döner raflar veya dikey kaldırma sistemleri gibi otomatik depolama sistemlerine yapılan yatırımlar, daha yüksek verimliliğe ve sonuç olarak mal alma süresinde önemli zaman tasarrufu sağlayarak karları artırmaya yardımcı olabilir. Ayrıca, bu sistemler yüksek yoğunluklu kapasiteleri sayesinde değerli depolama alanından tasarruf sağlar ve malların kişiye teslimi prensibi sayesinde daha ergonomik bir tasarıma sahiptir; bu da çalışan sağlığı üzerinde olumlu bir etkiye sahiptir ve devamsızlığı azaltır. Modern, yazılım kontrollü sistemlerin toplama doğruluğu da birçok kat daha yüksektir ve bu da sipariş toplama hatalarından kaynaklanan maliyetleri düşürür.
Aşağıdaki beş soru, şirketlerin sipariş toplama süreçlerini olası iyileştirmeler açısından gözden geçirmelerine yardımcı olmak amacıyla hazırlanmıştır:
- Sipariş toplama işlemi ne kadar iş gerektiriyor?
- Mevcut depolama alanının kullanım oranı nedir?
- Artan talepleri karşılamak için toplama süreci yeterince hızlı mı?
- Çalışan devamsızlığının maliyetleri nelerdir?
- Yanlış sipariş toplama hatalarının maliyeti ne kadar?
Bununla ilgili olarak:
1. İşçilik maliyetlerinin azaltılması
Sipariş toplama, sadece raflardan mal almakla sınırlı değildir. Manuel işlemlerde, çalışanların bir toplama listesi veya el tipi tarayıcı ile donatılmış olarak, depoda dolaşarak gerekli ürünleri tek tek toplamaları ve ardından toplama istasyonuna geri dönmeleri anlamına gelir. Toplama listesinin uzunluğunun yanı sıra, işlemin süresi deponun büyüklüğüne ve toplanacak ürünlerin düzenine bağlıdır. Bazen çok uzun mesafeler ve depolanan malların kaotik düzeni nedeniyle, toplama işlemi genellikle depo lojistiğinin en emek yoğun alanı olarak kabul edilir ve toplam depo maliyetlerinin %55'ine kadarını oluşturur. Siparişlerin işlenmesi için harcanan süreye seyahat süresi de denir ve araştırmalara göre bu süre, çalışanların çalışma süresinin %60 ila %65'ini oluşturur. Modern depo sistemlerine geçiş, bu seyahat süresini önemli ölçüde azaltabilir, çünkü ekipman raflardaki malları otomatik olarak tanımlar ve doğrudan toplama istasyonuna taşır; burada çalışanların sadece bunları toplaması ve işlemesi gerekir. Aksi takdirde sık sık meydana gelen ürün arama gecikmeleri de burada ortadan kalkar. Ayrıca, makinelerin yazılım kontrolü, belirli mekansal koşullara göre uyarlanmış süreç optimizasyonuna olanak tanıyarak gereken süreyi daha da en aza indirir.
Önemli zaman tasarruflarına ek olarak, modernizasyon iş adımlarını ortadan kaldırarak verimliliği daha da artırır: Sistemler artık "sürekli personel" gerektirmediğinden, önceden ihtiyaç duyulan iş gücünün yalnızca üçte biriyle çalışırlar. Bu pozisyonlar ortadan kaldırılabilir ve çalışanlar diğer alanlara yeniden görevlendirilebilir, böylece oradaki verimlilik de artar. Bu sayede aynı sayıda çalışanla daha büyük stok hacimleri yönetilebilir.
2. Depolama alanlarının azaltılması
Yüksekliği sınırlı olan ve her zaman kullanıcının erişim mesafesine göre tasarlanması gereken geleneksel raf sistemlerinin aksine, modern depolama sistemleri mevcut tavan yüksekliğinden en iyi şekilde yararlanmaya olanak tanır. Değişken boyutları sayesinde on metre veya daha yüksek bir yüksekliğe kurulabilirler, bu da önemli ölçüde yer tasarrufu sağlar. Dahası, bu çözümler raflar arasında koridor ihtiyacını ortadan kaldırır.
Akıllı yazılım kontrolü, malları boyut ve ağırlıklarına göre en uygun konumlara yerleştirerek, üst ve yanlardaki gereksiz alanı en aza indirerek, gereken zemin alanının azaltılmasına da katkıda bulunabilir. Bu, gereksiz açık alanların azalmasını sağlar.
Geleneksel raf sistemlerinde mevcut depolama hacminin %70'e kadarının yetersiz kullanım nedeniyle israf edildiği tahmin edilmektedir. Bahsedilen nedenlerden dolayı, bu oran modern sistemlerde yaklaşık %20'ye düşmektedir. Bu şekilde tasarruf edilen alan daha sonra ek malların depolanması veya diğer amaçlar için kullanılabilir.
3. Toplama maliyetlerinin azaltılması
Manuel sipariş toplama yönteminde, çalışanlar siparişleri yalnızca birbiri ardına işleyebilirler. Yürüme rotalarının yazılım destekli optimizasyonu genellikle eksiktir ve çalışanların vardiyaları boyunca aynı koridorlardan (özellikle hızlı hareket eden , sık talep edilen ürünleri içeren koridorlardan) birden fazla kez geçmeleri sık rastlanan bir durumdur. Buna karşılık, yazılım kontrollü modeller, tek tek ürünlerin depodan alınarak birden fazla sipariş için geçici olarak depolandığı toplu siparişlerin oluşturulmasına olanak tanır . Bu, gereksiz bekleme sürelerini ortadan kaldırır ve toplu siparişlerin daha hızlı işlenmesini sağlayarak değerli zamandan tasarruf edilmesini mümkün kılar.
Gerektiğinde, siparişler orijinal siparişin yanı sıra ek kriterlere (örneğin siparişin aciliyeti gibi) göre sıralanabilir ve tamamlanabilir; bu da şirketlerin esnekliğini ve dolayısıyla rekabet gücünü artırır.
4. Devamsızlığın azalması
Raf ünitelerinden ürün toplamak çalışanlar için oldukça zorlayıcıdır; bazen ağır olan malları toplamak için sürekli eğilmek veya uzanmak zorundadırlar. Buna ek olarak, vardiya başına bazen 20 kilometre veya daha fazla mesafe kat etmeleri gerekir. Bu yorucu işin çalışanların sağlığını olumsuz etkilemesi şaşırtıcı değildir. İş yeri ergonomisi üzerine yapılan araştırmalar, depo çalışanlarının malları "altın bölge "de toplamaları durumunda bu zorlanmaların en aza indirilebileceğini göstermiştir. Bu bölge, yaklaşık olarak kalça ve omuz yüksekliği arasında yer alır ve uzun süreli eğilme ve uzanma gibi omurga ve eklemlere yük bindiren hareketleri neredeyse tamamen ortadan kaldırır. Elbette, raf ünitelerini yalnızca bu bölgede stoklamak büyük bir alan israfı olurdu. Bununla birlikte, malları toplama istasyonuna teslim eden otomatik depolama sistemleri, ürünler optimum şekilde ayarlanabilir toplama açıklıklarından alındığı veya konveyör bantları aracılığıyla teslim edildiği için bu gereksinimi kolayca karşılayabilir. Otomatik raf sistemlerinin neden olduğu ergonomik zorlanmanın azaltılması, sırt problemleri veya eklem ağrıları gibi işle ilgili hastalıklardan kaynaklanan çalışan devamsızlığının azalmasına doğrudan yol açar. Sistemler ayrıca, çalışan güvenliğini artıran ve bir alarm durumunda üretimi anında durduran gelişmiş kontrol mekanizmalarına (emniyet kapıları, acil durdurma düğmeleri, sensörler) sahiptir.
Bir diğer olumlu yön ise yürüme mesafelerinin neredeyse tamamen ortadan kalkmasıdır; bu da çalışanların çok yorulmamasını ve dolayısıyla daha verimli çalışabilmelerini sağlar.
5. Toplama doğruluğunu artırma
İşçilik ve depolama alanından tasarruf sağlamanın yanı sıra, sipariş toplama doğruluğu da maliyetleri düşürmede çok önemli bir faktördür. Sipariş toplama hataları, yanlış ürünün iadesi, incelenmesi ve yeniden stoklanması ile doğru ürünün yeniden gönderilmesi gibi zaman alıcı süreçler nedeniyle sadece zaman kaybına değil, aynı zamanda para kaybına da yol açar. Avrupa ve ABD'deki 250 lojistik yöneticisiyle yapılan bir ankete göre, bu yöneticilerin depoları, yanlış sipariş toplama nedeniyle ortalama yıllık yaklaşık 300.000 € zarar etmektedir.
Depo ve dağıtım merkezleri için %99'luk toplama doğruluğu nispeten yüksek görünse de, bu yüzde birlik hata 300.000 €'luk kayıplara yol açıyorsa, toplama hatalarını daha da azaltmak paha biçilmezdir. Modern, otomatik yatay veya dikey depolar, yazılım destekli kontrol mekanizmaları (örneğin, lazer tarayıcılar ve ışıklı toplama sistemleri aracılığıyla malların alınması) sayesinde artık %99,9'a varan toplama doğruluğuna ulaşarak kayıpları %90 oranında azaltmaktadır. Daha önce 300.000 €'luk kayıplara yol açan hatalar, günümüzde sadece yaklaşık 30.000 €'ya düşmüştür – bu hala önemli bir miktar olsa da, önceki kayıplara kıyasla çok daha düşüktür.
Sonuç olarak, depo stratejinizi yukarıda listelenen beş noktayla uyumlu hale getirmek, verimlilikte ve rekabet gücünde önemli bir artışa yol açar. Bu artış, deponun büyüklüğü ve işlem hacmi ne kadar büyükse o kadar fazladır. Bu nedenle, modern depo sistemlerine geçiş, özellikle daha büyük tesisler için tavsiye edilir, çünkü depo verimliliğinde ve maliyet etkinliğinde en büyük iyileştirmeler burada elde edilir.
Neden Xpert.Plus?
Xpert.Plus, Xpert.Digital'in bir projesidir. Depo çözümleri ve lojistik optimizasyonu konusunda uzun yıllara dayanan destek ve danışmanlık deneyimimizi, Xpert.Plus çatısı altında geniş bir ağda birleştiriyoruz
Konrad Wolfenstein
Kişisel danışmanınız olarak hizmet vermekten mutluluk duyarım.
Aşağıdaki iletişim formunu doldurarak veya +49 7348 4088 965 (Münih) .
Ortak projemizi sabırsızlıkla bekliyorum.
Bana yaz
Xpert.Digital – Konrad Wolfenstein
Xpert.Digital, dijitalleşme, makine mühendisliği, lojistik/iç lojistik ve fotovoltaik alanlarına odaklanan bir endüstri merkezidir.
360° İş Geliştirme çözümümüzle, tanınmış şirketlere yeni iş geliştirme aşamasından satış sonrası hizmetlere kadar destek sağlıyoruz.
Pazar istihbaratı, dijital pazarlama, pazarlama otomasyonu, içerik geliştirme, halkla ilişkiler, e-posta kampanyaları, kişiselleştirilmiş sosyal medya ve potansiyel müşteri yetiştirme, dijital araçlarımızın bir parçasıdır.
Daha fazla bilgi için şu adresleri ziyaret edebilirsiniz: www.xpert.digital – www.xpert.solar – www.xpert.plus
İletişimi koparmamak
[1] Martin Murray, “Depoda Sipariş Toplama,” About.com Lojistik ve Tedarik Zinciri Rehberi, erişim tarihi 5 Ocak 2014, http://logistics.about.com/od/operationalsupplychain/a/order_pick.htm
[2] Lee Rector, “Depo Yerleştirme,” Toolbox.com SCM Blogları, erişim tarihi 5 Ocak 2014,
http://it.toolbox.com/blogs/warehouse-planning/warehouse-slotting-6655
[3] “Intermec Araştırmasına Göre Yanlış Toplamalar İşletmelere Yılda Yaklaşık 390.000 Dolar Maliyet Getiriyor,” erişim tarihi 4 Ocak 2014,
http://www.intermec.com/about_us/newsroom/press_releases/2013-01-21-Mis-Picks-Cost-Businesses.aspx
