Daifuku, geleneksel Japon şirketi Komatsu'nun depolarını yeniden düşünmesine nasıl yardımcı oluyor: İç lojistik dönüşümü

Gece vardiyalarına son: Komatsu, onlarca yıllık lojistik sorununu nasıl çözdü?

Evrak işleri yerine projeksiyon: Japonya'nın depolardaki nitelikli işçi açığına cevabı

Tokyo'nun yaklaşık 100 kilometre kuzeyinde, Japonya'nın Tochigi kentinde, tüm küresel endüstriye örnek teşkil eden bir dönüşüm yaşanıyor. Eskiden forkliftlerin dağınık depoların labirentinde manevra yaptığı ve sipariş toplayıcıların ancak gece yarısından sonra işe başlayabildiği yerlerde, şimdi hassas otomasyon teknolojisi yer alıyor.

Tochigi'deki Komatsu fabrikası şirket içinde efsanevi bir yere sahip: 1968'den beri, inşaat ekipmanlarının tüm yaşam döngüsünü – ilk tasarımdan son montaja kadar – kapsıyor. Ancak geçmişteki başarılar verimsizliğe karşı koruma sağlamıyor. On yıllar boyunca evrim geçiren yapılar, küçük binalardan oluşan bir yama ve eski konveyör teknolojisi, fabrikayı kritik bir noktaya getirmişti. Lojistik o kadar yavaşlamıştı ki artık üretim hızına yetişemiyordu; gündüz operasyonlarını aksatmamak için parçalar gece yarısı teslim edilmek zorundaydı.

Bu makale, atıl bir sanayi alanının köklü dönüşümünü aydınlatıyor. Komatsu'nun, iç lojistik lideri Daifuku ile iş birliği içinde, depoyu sadece modernize etmekle kalmayıp, yeniden icat ettiğini gösteriyor. Enerji tüketimini önemli ölçüde azaltan yüksek hızlı taşıma araçlarından, depo çalışanları için hedefi doğrudan rafa yansıtan fütüristik projeksiyon sistemlerine kadar, burada kullanılan teknolojiler sadece bir gösterişten ibaret değil. Bunlar, artan işçilik maliyetlerine, Japonya'daki demografik değişime ve tedarik zinciri hata oranlarını sıfıra indirme ihtiyacına ekonomik bir yanıt niteliğinde. Bir ekskavatör üreticisinin nasıl birdenbire geleceğin fabrikasının öncüsü haline geldiğini ve bu yatırımın küresel rekabet gücü için stratejik önemini öğrenin.

Bununla ilgili olarak:

• Daifuku: Parça dağıtımına yönelik yeni çözüm, toplama verimliliğini ve güvenliğini artırıyor

Bir ekskavatör üreticisinin neden geleceğin fabrikası için bir test laboratuvarı haline geldiği

Tokyo'nun yaklaşık 100 kilometre kuzeyinde bulunan Tochigi fabrikası, Komatsu Grubu içinde benzersizdir. 1968'deki kuruluşundan bu yana, küçük inşaat ekipmanları ve forkliftlerin geliştirilmesinden seri üretimine kadar tüm döngüyü kapsayan tek Japon tesisidir. Yaklaşık 72.000 metrekarelik bina alanı da dahil olmak üzere toplam 214.000 metrekarelik bir alanda, Komatsu, yüksek kaliteyi korurken esneklik sağlamak üzere tasarlanmış çok ürünlü ve karma ürünlü bir üretim tesisi işletmektedir. Bu özel konumun, iç lojistik alanında derin bir dönüşümün merkezi haline gelmesi tesadüf değildir. Bu, on yıllardır süregelen artan ekonomik baskının ve depo alanının çok ötesine uzanan sonuçları olan stratejik bir kararın sonucudur.

Komatsu, 2024 mali yılında 54,5 milyar dolarlık satışıyla ve tahmini %11'lik küresel pazar payıyla dünyanın en büyük ikinci inşaat ve madencilik ekipmanı üreticisidir. Şirket, dünya çapında 60'tan fazla fabrika işletmekte ve merkezileşmeden ziyade bölgesel dayanıklılığa odaklanan dağıtık bir üretim stratejisi izlemektedir. Bununla birlikte, özellikle işçilik maliyetlerinin yüksek olduğu, işgücü kıtlığının şiddetli olduğu ve üretim verimliliği gereksinimlerinin özellikle katı olduğu Japonya'da, iç lojistiğin modernleştirilmesi bir hayatta kalma meselesi haline gelmiştir.

Yerleşik bir fabrika yapısının stratejik mirası

Komatsu'nun Tochigi'de karşılaştığı temel sorun, endüstriyel atıl alan geliştirmenin klasik bir örneğidir. On yıllarca Komatsu Grubu içindeki üretim tesisleri birleştirilmiş ve yeniden konumlandırılmıştı, ancak destekleyici süreçler, özellikle lojistik, depolama ve sipariş toplama, küçük binalardan oluşan bir yamalı bohça gibi dağınık halde kalmıştı. Bu organik olarak büyüyen yapı, ilk yıllarda işlevsel olmuş olabilir, ancak artan ürün çeşitliliği ve artan maliyet baskılarıyla bir engel haline geldi.

Verimsizlikler soyut değil, çok somut bir şekilde ölçülebilirdi. Üretim parçaları için mevcut depo, üçüncü taraf bir sağlayıcıdan alınan otomatik bir depolama sistemi kullanıyordu ve bu sistemin verimliliği o kadar düşüktü ki, yalnızca gündüzleri mal kabulü ve depolama için kullanılabiliyordu. Asıl toplama ve alma işlemi gece vardiyasına kaydırılmak zorundaydı ve gece yarısına kadar başlamıyordu. Bu, yalnızca artan fazla mesai maliyetleri anlamına gelmiyordu, aynı zamanda depo operasyonları ve montaj arasında sistematik bir ayrışmaya da yol açıyordu. Gün içinde montaj hattında ihtiyaç duyulan parçaların yeterli miktarda önceden temin edilmesi gerekiyordu; bu da fazla stok, artan elleçleme ve sermayeyi bağlayan ve yer kaplayan süreçle ilgili bir güvenlik tamponuna neden oluyordu.

2014 yılında eskiyen bina yapısı ve sürekli azalan verimlilik kritik bir seviyeye ulaştığında, fabrika operasyonel süreçlerinde kapsamlı bir reform başlattı. İlk ve belki de en önemli adım yapısal nitelikteydi: Tesis genelinde dağılmış olan dağıtım binası kapatıldı ve parça depolama alanı genişletilmiş montaj binasına entegre edildi. Bu birleştirme adımı, diğer her şey için fiziksel ön koşulu yarattı, çünkü ancak depolama ve montajın mekânsal olarak birleştirilmesiyle malzeme akışları gerçekten senkronize edilebilirdi.

Otomasyonun ilk kaldıraç noktası olarak çoklu mekik teknolojisi

2018 yılında şirket, 2024 mali yılında yaklaşık 550 milyar yen (yaklaşık 3,7 milyar dolar) gelir elde etmesi beklenen ve malzeme taşıma sektöründe sürekli olarak dünyanın en iyi iki sistem entegratörü arasında yer alan, otomatik malzeme taşıma sistemlerinin dünyanın önde gelen sağlayıcısı Daifuku'yu seçti. Otomasyon stratejisinin ilk adımı olarak Daifuku'nun mekik tabanlı küçük parça depolama sistemi Shuttle Rack M kuruldu.

Sistem yaklaşık 6.600 küçük ve orta boy parçayı depolayabiliyor ve sabit konumlardan alma imkanı sağlıyor; Komatsu'ya göre bu da iş verimliliğini önemli ölçüde artırıyor. Sistemin teknik özellikleri, karma ürün imalatının gereksinimlerine uygunluğunu vurguluyor. Shuttle Rack M'nin her seviyesinde, dakikada 200 metreyi aşan hızlarda çalışan kendi hafif taşıma aracı bulunuyor. Bu hafif araçların kullanımıyla sistem, geleneksel depolama ve geri alma makinelerine göre döngü başına yaklaşık %60 daha az enerji tüketiyor. Esnek bir depolama yeri yönetim sistemi, depolama konumunu depolanan yük taşıyıcılarının boyutuna otomatik olarak ayarlayarak çeşitli konteyner tiplerinin, kartonların ve tepsilerin kompakt bir şekilde depolanmasını sağlıyor.

Ancak belirleyici atılım, depolama yoğunluğundan ziyade verimlilikte yaşandı. Daha önce kullanılan harici konveyör sistemi o kadar düşük bir devir hızına sahipti ki, tüm tesis için darboğaz haline gelmişti. Shuttle Rack M'nin devreye alınması bu darboğazı ortadan kaldırdı ve ilk kez depolama ve geri alma işlemlerinin senkronize bir şekilde günlük olarak yürütülmesini sağladı. Bunun sonucunda, gereken fazla mesai miktarında önemli bir azalma görüldü.

Projeksiyon tabanlı sipariş toplama, bir sonraki evrimsel aşama olarak

Servis istasyonunun kurulumundan iki yıl sonra, 2020'de Japonya'da bir ilk olarak kabul edilen teknolojik bir gelişme yaşandı: Raf kenarından alma için projeksiyon tabanlı toplama teknolojisine sahip küçük parça depolama sistemi (Mini Load AS/RS) tanıtıldı. Bu teknoloji, toplama bilgilerini doğrudan toplama noktalarına yansıtmak için projeksiyon teknolojisini kullanır ve bu yöntem, geleneksel dijital ekranlardan daha kapsamlı bilgi sağlar.

Sistem, sürekli stokta tutulması gereken 1.500 farklı parçayı depolar. Otomatik deponun rafları boyunca on iki toplama alanına dağıtılmış 240 toplama noktası bulunmaktadır. Tahmini bilgiler yalnızca toplanacak miktarı değil, aynı zamanda varış noktasını, makine modelini ve parça numarasını da içerir. Her nokta, toplama hatası durumunda kırmızı ışık sinyali ve sesli alarm veren bir sensörle donatılmıştır.

Bu teknolojinin ekonomik önemi, toplama hatalarının maliyeti göz önüne alındığında açıkça ortaya çıkmaktadır. Intermec tarafından Almanya, Fransa, ABD ve İngiltere'deki 250 tedarik zinciri yöneticisiyle yapılan sektörler arası bir araştırma, tek bir toplama hatasının ortalama 17 €'ya mal olduğunu ve dağıtım merkezlerinin bu tür hatalar nedeniyle yılda ortalama 290.000 €'dan fazla kayıp yaşadığını ortaya koymuştur. Ankete katılan şirketlerin %52'si %97'den düşük bir doğruluk oranı bildirmiştir; bu da yüksek verimlilik ortamında yılda binlerce yanlış toplama anlamına gelmektedir. Geleneksel kağıt tabanlı toplama için ortalama hata oranı yaklaşık %0,3'tür. Işıkla toplama veya sesle toplama gibi teknik destek sistemleri bu oranı önemli ölçüde azaltmaktadır. Projeksiyon tabanlı toplama, bağlamla ilgili görsel bilgileri sensör tabanlı hata tespitiyle birleştirerek bir adım daha ileri gitmektedir.

Projeksiyon tabanlı sipariş toplama teknolojisi pazarının değeri 2024 yılında 1,2 milyar dolar olarak belirlenmiş olup, 2033 yılına kadar yıllık bileşik büyüme oranı (CAGR) %16,8 ile 4,9 milyar dolara ulaşması öngörülmektedir. Bu büyüme, artırılmış gerçeklik, görüntü işleme sistemleri ve ışıklı toplama teknolojilerinin depo süreçlerine giderek daha fazla entegre edilmesinden kaynaklanmaktadır; imalat ve otomotiv sektörlerinin yanı sıra e-ticaret ve ilaç sektörü de başlıca müşteriler arasındadır.

Güvenlik mimarisi ekonomik bir faktör olarak

Depo otomasyonu hakkındaki tartışmalarda sıklıkla hafife alınan bir husus, güvenlik altyapısıdır. Komatsu fabrikasında, ilgili alanda personel bulunduğu sürece istifleme vinçlerinin yük depolamasını veya geri almasını engelleyen bölge ve alan sensörleri kurulmuştur. Bu sadece yasal uyumluluk değil, aynı zamanda somut ekonomik sonuçlar da doğurmaktadır. İç lojistikte iş kazaları, iş durdurma süreleri, sigorta ödemeleri ve yasal işlemler yoluyla doğrudan maliyetlere ve üretim kesintileri ve itibar kaybı yoluyla dolaylı maliyetlere neden olur. Otomatik depolama ve geri alma sistemlerinin ve insan sipariş toplayıcılarının aynı alanda çalıştığı bir ortamda, sensör tabanlı güvenlik teknolojisine yatırım yapmak, iş kesintilerine karşı bir sigorta ve çalışanların teknolojiyi kabul etmesi için çok önemli bir unsurdur.

Daifuku'nun Komatsu'daki planlamadan kurulum aşamasına kadar tüm süreci koordine edebilmesi, tesis yönetimi tarafından belirleyici bir avantaj olarak gösterildi. Uygulamada bu, depo teknolojisi, konveyör teknolojisi, projeksiyon teknolojisi ve güvenlik sensörleri arasındaki arayüzlerin tek bir kaynaktan gelmesi anlamına geliyordu; bu da uygulama risklerini en aza indirdi ve devreye alma sürecini hızlandırdı.

Daifuku'nun pazar pozisyonu ve sektörün konsolidasyon dinamikleri

Daifuku'yu seçme kararı, otomatik depolama ve geri alma sistemleri (AS/RS) alanındaki piyasa dinamikleri bağlamında da anlaşılmalıdır. Küresel AS/RS pazarının 2025 yılında yaklaşık 9,9 milyar dolar olduğu tahmin ediliyor ve 2035 yılına kadar 21,3 milyar dolara ulaşması öngörülüyor. Diğer tahminler ise pazarın 2025 gibi erken bir tarihte 18 milyar dolara ulaşacağını ve yıllık %11'in üzerinde bir büyüme oranına sahip olacağını gösteriyor. Tahminlerin çeşitliliği, farklı piyasa tanımlarını göstermektedir, ancak metodolojiden bağımsız olarak, hepsi çift haneli bir büyümeye işaret etmektedir.

Daifuku, malzeme taşıma sistemlerinden elde edilen gelire göre ölçüldüğünde, bu pazardaki küresel sistem entegratörleri arasında sürekli olarak birinci veya ikinci sırada yer almaktadır. 2024 mali yılındaki gelir yaklaşık 550 milyar yen iken, faaliyet karı 64 milyar yen olarak yukarı yönlü revize edilmiştir. Büyüme etkenleri arasında intralojistik sistemler, yarı iletken üretiminde temiz oda teknolojisi ve havaalanı sistemleri yer almaktadır. 2012 yılında Wynright'ı satın alması ve Kuzey Amerika'daki yeteneklerini genişletmesiyle Daifuku, Japonya merkezli bir mühendislik firmasından 50'den fazla ülkede faaliyet gösteren küresel bir intralojistik grubuna dönüşmüştür.

Forklift ve inşaat ekipmanı üreticisi Komatsu için doğrudan referans sektör olan otomotiv sektöründe, daha karmaşık tedarik zincirleri, artan ürün çeşitliliği ve elektrikli mobilite gereksinimlerinin yol açtığı izlenebilirlik ve sıralı teslimat ihtiyacı nedeniyle, özel ASRS (Otomatik Geri Alma ve Depolama) pazarı 2025'te 1,34 milyar dolardan 2030'da 1,97 milyar dolara yükselecektir.

Japonya'nın endüstriyel modernleşme dalgası ve işgücü kıtlığı bağlamı

Komatsu Tochigi'deki otomasyon girişimi, Japonya'nın imalat sanayindeki geniş çaplı bir modernizasyon dalgasının parçasıdır. Japonya'nın akıllı fabrika pazarı 2025 yılında 4,2 milyar dolar olarak tahmin ediliyor ve 2034 yılına kadar 9,2 milyar dolara ulaşması öngörülüyor; bu da yıllık yüzde dokuzun biraz üzerinde bir büyüme oranını temsil ediyor. Yatırım motivasyonları çok yönlüdür: üretim kapasitesini genişletmek (%38,2), verimliliği artırmak ve işçilik maliyetlerini düşürmek (%31,7), yeni ürün ve teknolojiler geliştirmek (%28,4), çevresel gereksinimleri karşılamak (%24,6) ve dijitalleşme (%22,8).

Japonya'daki demografik baskılar bu rakamlara özellikle aciliyet kazandırıyor. Çalışma çağındaki nüfusun azaldığı bir ekonomide, sipariş toplamada tekrarlayan ve fiziksel olarak zorlu görevlerin otomasyonu sadece verimlilik meselesi değil, üretim kapasitesini korumak için de bir zorunluluktur. Komatsu, bu anlayışı sistematik olarak uygulamaya koymuş ve montaj hatlarına talebe dayalı parça tedariki sağlamak için otomatik depolama sistemleri, otonom mobil robotlar ve sürücüsüz taşıma sistemlerinin üretim planlama verileriyle entegrasyonunu daha da geliştirmeyi planlamaktadır.

Depo otomasyonunun ekonomik aritmetiği

Komatsu'da uygulanan ölçekteki otomatik depo sistemlerine yapılan yatırımlar genellikle 1 ila 30 milyon dolar arasında değişmekte olup, geri ödeme süreleri 24 ila 60 ay arasındadır. Uygulamada, iyi boyutlandırılmış projeler iki ila beş yıllık geri ödeme sürelerini hedeflemekte ve birçoğu üç yıl içinde amortismanı tamamlamaktadır. Maliyet avantajları çeşitli kaynaklardan kaynaklanmaktadır: toplama başına işçilik maliyetlerinde tipik olarak 0,60 €'dan 0,24 €'ya düşüş, hata maliyetlerinde azalma, kompakt depolama sayesinde depo alanında tasarruf ve fazla mesaide azalma.

Komatsu için, elde edilen somut tasarruflar bilinen gerçeklerden yola çıkılarak belirlenebilir. Zorunlu gece sipariş toplama işleminin ortadan kaldırılması, fazla mesai maliyetlerini önemli ölçüde azaltmış olmalıdır. Projeksiyon tabanlı sipariş toplama yoluyla hata azaltımı, yeniden işleme, iadeler ve üretim duruş sürelerini ortadan kaldırır. Lojistik alanının montaj binasına entegre edilmesi, iç taşıma yollarını ve ilgili seyahat sürelerini azaltır. Ayrıca, Shuttle Rack M'nin daha yüksek depolama yoğunluğu, daha önce kullanılan bina alanını katma değerli kullanımlar için serbest bırakır.

Intermec araştırmasında ankete katılan depo ve dağıtım yöneticilerinin %90'ı, yeni teknolojilere yapılan yatırımların zaman tasarrufu ve verimlilik artışı sağladığı konusunda hemfikirdi. %60'ı ise, tek tek iş adımlarının birkaç saniye kısaltılmasının bile önemli zaman ve maliyet tasarrufu sağlayabileceği konusunda aynı fikirdeydi. Tochigi gibi, çok çeşitli ürünlerin üretildiği ve günde binlerce siparişin alındığı bir ortamda, bu tür zaman tasarrufları ölçülebilir verimlilik artışlarına dönüşüyor.

Bireysel projeden sistemik dönüşüme

Komatsu Tochigi'nin 2014 ve 2020 yılları arasında çeşitli aşamalarda hayata geçirdiği şey, sadece yeni depo teknolojisinin 도입 edilmesinden çok daha fazlasıdır. Bu, bina yapısını, depo teknolojisini, bilgi sağlamayı ve güvenlik mimarisini entegre eden, malzeme akışının sistemik bir yeniden yapılanmasıdır. Aşamalı yaklaşım—önce yapısal konsolidasyon, ardından yüksek verimlilik için mekik sistemi ve sonrasında hassas dağıtım için projeksiyon tabanlı toplama—yatırım risklerini en aza indiren ve aşamalar arasında öğrenme etkilerini mümkün kılan iyi düşünülmüş bir süreci göstermektedir.

Komatsu o zamandan beri bu yaklaşımı diğer lokasyonlara da genişletti. Şirket, 2025 yılında, on tona kadar yük taşıma kapasitesi sağlayan özel olarak geliştirilmiş 20 fitlik konteynerler kullanarak ilk kez intermodal demiryolu taşımacılığını başlattı ve böylece önceki beş tonluk sınırı aştı. JR Freight ve Nippon Express ile birlikte bu, uzun mesafeli taşımacılığın karayolundan demiryoluna kaymasını kolaylaştırıyor. Bu girişim, iç lojistiği optimize etmenin daha geniş bir tedarik zinciri dönüşümünün yalnızca bir bileşeni olduğunu göstermektedir.

Sektör Komatsu modelinden neler öğrenebilir?

Tochigi vaka çalışması, belirli örneğin ötesine uzanan çeşitli içgörüler sunmaktadır. Birincisi, en büyük verimlilik kazanımlarının tek tek teknolojilerden değil, çeşitli sistemlerin entegrasyonundan kaynaklandığını göstermektedir. Mekik depolama, istifleme vinçleri, projeksiyon teknolojisi ve sensörlerin etkileşimi, bireysel bileşenlerinin toplamından daha fazla fayda sağlamaktadır. İkincisi, tamamen yeniden tasarımın mümkün olmadığı mevcut tesislerde aşamalı bir yaklaşımın değerini göstermektedir. Üçüncüsü, genel sorumluluğu üstlenen ve arayüz risklerini en aza indiren tek bir sistem entegratörünün önemini vurgulamaktadır.

Otomatik depolama ve geri alma sistemlerine yönelik küresel pazar, döngüsel değil, uzun vadeli yapısal bir değişimi işaret eden oranlarda büyüyor. Artan işçilik maliyetleri, artan ürün çeşitliliği, daha yüksek kalite gereksinimleri ve alan verimliliğine yönelik baskı, sektörler genelinde talebi artırıyor. Sipariş toplamanın genellikle ikincil bir süreç olarak görüldüğü imalat sanayinde, iç lojistik giderek daha belirleyici bir rekabet faktörü haline geliyor. Komatsu, bu anlayışı birçok rakibinden daha önce somut yatırımlara dönüştürerek, yalnızca tek bir tesisin verimliliğini artırmakla kalmadı, aynı zamanda Japonya'nın çok ötesinde dikkat çekmeyi hak eden endüstriyel üretim lojistiğinin modernizasyonu için bir ölçüt belirledi.

☑️ İş dilimiz İngilizce veya Almancadır

☑️ YENİ: Anadilinizde yazışma imkanı!

Konrad Wolfenstein

Ben ve ekibim, kişisel danışmanınız olarak size hizmet vermekten mutluluk duyarız.

Benimle iletişime geçmek için buradaki iletişim formunu doldurabilir veya +49 89 89 674 804 ( Münih) telefondan beni arayabilirsiniz . E-posta adresim: [email protected]

Ortak projemizi sabırsızlıkla bekliyorum.

☑️ KOBİ'lere strateji, danışmanlık, planlama ve uygulama konularında destek

☑️ Dijital stratejinin oluşturulması veya yeniden düzenlenmesi ve dijitalleşme

☑️ Uluslararası satış süreçlerinin genişletilmesi ve optimize edilmesi

☑️ Küresel ve Dijital B2B ticaret platformları

☑️ Öncü İş Geliştirme / Pazarlama / Halkla İlişkiler / Ticaret Fuarları

İş geliştirme, satış ve pazarlama alanlarındaki küresel sektör ve ekonomi uzmanlığımız - Resim: Xpert.Digital

Sektör odak alanları: B2B, dijitalleşme (yapay zekadan XR'ye), makine mühendisliği, lojistik, yenilenebilir enerjiler ve endüstri

Daha fazla bilgi burada:

• Uzman İş Merkezi

Konuyla ilgili bilgi ve uzmanlık sunan bir merkez:

• Küresel ve bölgesel ekonomileri, inovasyonu ve sektöre özgü trendleri kapsayan bilgi platformu
• Odaklandığımız temel alanlardan derlenmiş analizler, içgörüler ve arka plan bilgileri
• İş ve teknoloji alanındaki güncel gelişmeler hakkında uzmanlık ve bilgi edinebileceğiniz bir yer
• Piyasalar, dijitalleşme ve sektörel yenilikler hakkında bilgi arayan şirketler için bir merkez