Lagringsoptimering med orderplockning: I 5 steg till mer produktivitet med optimerad orderplockning
Röstval 📢
Publicerad den: 17 mars 2021 / Uppdaterad den: 21 september 2021 – Författare: Konrad Wolfenstein
Lageroptimering med orderplockning – Bild: Nejron Photo|Shutterstock.com
Listan över verktyg som företag använder för att öka produktiviteten, och därmed sin konkurrensposition och vinster, är lång. Särskilt inom intralogistik finns det ofta fortfarande potential att frigöra outnyttjade möjligheter och lageroptimeringen .
Investeringar i automatiserade lagersystem som horisontella karuseller eller vertikala lyftsystem kan hjälpa, eftersom de leder till högre produktivitet och i slutändan ökade vinster tack vare betydande tidsbesparingar vid varuhämtning. Dessutom sparar dessa system värdefullt lagerutrymme tack vare sin högdensitetskapacitet och är mer ergonomiskt utformade tack vare principen om varor till person-leverans, vilket har en positiv inverkan på medarbetarnas hälsa och minskar frånvaron. Plocknoggrannheten hos moderna, programvarustyrda system är också många gånger högre, vilket resulterar i lägre kostnader från orderplockningsfel.
Följande fem frågor är avsedda att hjälpa företag att granska sina orderplockningsprocesser med avseende på potentiella förbättringar:
- Hur mycket arbete krävs det för orderplockning?
- Hur stor är utnyttjandegraden för det tillgängliga lagringsutrymmet?
- Är plockprocessen tillräckligt snabb för att möta den ökande efterfrågan?
- Vilka är kostnaderna förknippade med anställdas frånvaro?
- Hur mycket kostar felaktiga orderplockningsfel?
Lämplig för detta:
1. Minskning av arbetskraftskostnader
Orderplockning är mer än att bara ta varor från hyllan. Vid manuella operationer innebär det att anställda, utrustade med en plocklista eller en handhållen skanner, rör sig genom lagret och samlar in de nödvändiga artiklarna en efter en innan de återvänder till plockstationen. Förutom plocklistans längd beror processens längd på lagrets storlek och hur de artiklar som ska plockas är placerade. På grund av de ibland mycket långa avstånden och den kaotiska placeringen av de lagrade varorna anses plockprocessen ofta vara det mest arbetsintensiva området inom lagerlogistiken och står för upp till 55 % av de totala lagerkostnaderna. Tiden som går åt till att bearbeta ordrar kallas också restid, vilket enligt studier står för mellan 60 och 65 % av de anställdas arbetstid. Uppgradering till moderna lagersystem kan avsevärt minska denna restid, eftersom utrustningen automatiskt identifierar varorna på hyllorna och transporterar dem direkt till plockstationen, där de anställda bara behöver plocka och bearbeta dem. De förseningar som annars ofta uppstår på grund av att söka efter artiklar elimineras också här. Dessutom möjliggör programvarustyrningen av maskinerna processoptimering skräddarsydd för de specifika rumsliga förhållandena, vilket ytterligare minimerar tidsåtgången.
Förutom de avsevärda tidsbesparingarna eliminerar moderniseringen arbetsmoment, vilket ytterligare ökar produktiviteten: Eftersom systemen inte längre kräver "kontinuerlig personal" arbetar de med endast en tredjedel av den tidigare behövda arbetsstyrkan. Dessa tjänster kan elimineras, och anställda kan omplaceras till andra områden, vilket ökar effektiviteten även där. Större lagervolymer kan därmed hanteras med samma antal anställda.
2. Minskning av lagringsytor
Till skillnad från traditionella hyllsystem, som är begränsade i höjd och alltid måste utformas utifrån plockarens räckvidd, möjliggör moderna förvaringssystem optimal användning av tillgänglig takhöjd. Deras variabla dimensioner gör att de kan ställas upp tio meter eller mer i höjd, vilket resulterar i betydande utrymmesbesparingar. Dessutom eliminerar dessa lösningar behovet av gångar mellan hyllorna.
Intelligent mjukvarustyrning kan också bidra till att minska behovet av golvyta genom att lagra varor på optimala platser baserat på deras storlek och vikt, vilket minimerar slöseri med utrymme ovanför eller på sidorna. Detta minskar onödiga öppna ytor.
Det uppskattas att upp till 70 % av den tillgängliga förvaringsvolymen i konventionella hyllsystem går till spillo på grund av otillräcklig utnyttjandegrad. Av nämnda skäl reduceras denna siffra till cirka 20 % i moderna system. Det sparade utrymmet kan sedan användas antingen för att förvara ytterligare varor eller för andra ändamål.
3. Minska plockkostnaderna
Vid manuell plockning kan anställda bara behandla ordrar en efter en. Programvarubaserad optimering av gångvägar saknas vanligtvis, och det händer ofta att anställda passerar genom samma gångar (särskilt de som innehåller snabbrörliga , ofta efterfrågade artiklar) flera gånger under sitt skift. Däremot möjliggör programvarustyrda modeller skapandet av batchordrar , där enskilda artiklar hämtas från lagret och tillfälligt lagras för flera ordrar. Detta eliminerar onödiga väntetider och gör att batchordrar kan behandlas snabbare, vilket sparar värdefull tid.
Vid behov kan partier sorteras och kompletteras enligt ytterligare kriterier (såsom orderns brådska) utöver den ursprungliga beställningen, vilket ökar flexibiliteten och därmed företagens konkurrenskraft.
4. Lägre frånvaro
Att plocka varor från hyllor är mycket krävande för anställda; de måste ständigt böja sig eller sträcka sig för att hämta de ibland tunga varorna. Till detta kommer de långa avstånd de måste tillryggalägga, ibland 20 kilometer eller mer per skift. Det är inte konstigt att detta ansträngande arbete tar ut sin rätt på de anställdas hälsa. Forskning om arbetsplatsergonomi har visat att dessa belastningar kan minimeras om lagerarbetare plockar upp varor i en "gyllene zon ". Denna zon ligger ungefär mellan höft- och axelhöjd, vilket praktiskt taget eliminerar rörelser som belastar ryggraden och lederna, såsom långvarig böjning och stretching. Naturligtvis skulle det vara ett enormt slöseri med utrymme att bara lagerhålla hyllorna i denna zon. Automatiserade lagersystem som levererar varor till plockstationen kan dock enkelt uppfylla detta krav, eftersom artiklarna tas från optimalt justerbara plocköppningar eller levereras via transportband. Att minska den ergonomiska belastningen som orsakas av automatiserade hyllsystem leder direkt till en minskning av frånvaron hos anställda på grund av arbetsrelaterade sjukdomar som ryggproblem eller ledvärk. Systemen har även sofistikerade kontrollmekanismer (säkerhetsgrindar, nödstoppsknappar, sensorer) som förbättrar medarbetarnas säkerhet och omedelbart stoppar produktionen vid larm.
En annan positiv aspekt är att gångavstånd nästan helt elimineras, vilket innebär att medarbetarna inte blir för trötta och därför kan arbeta mer produktivt.
5. Ökad plockningsnoggrannhet
Förutom att spara arbetskraft och lagerutrymme är noggrannhet i orderplockning en annan avgörande faktor för att minska kostnaderna. Plockfel kostar inte bara tid utan även pengar, på grund av tidskrävande returtransport, inspektion och påfyllning av felaktig artikel, samt omleverans av rätt artikel. Enligt en undersökning av 250 logistikchefer i Europa och USA lider deras individuella lager i genomsnitt årliga förluster på nästan 300 000 euro på grund av felaktig orderplockning.
Även om 99 % plocknoggrannhet kan verka relativt hög för lager och distributionscentraler, om den procenten leder till förluster på 300 000 euro, är det ovärderligt att ytterligare minska plockfelen. Moderna, automatiserade horisontella eller vertikala lager, tack vare sina programvarubaserade kontrollmekanismer (t.ex. hämtning av varor via laserskannrar och plock-by-light-system), uppnår nu plocknoggrannhet på upp till 99,9 %, vilket minskar förlusterna med 90 %. Där felaktigheter tidigare genererade förluster på 300 000 euro, återstår endast cirka 30 000 euro – fortfarande en betydande summa, men långt ifrån de tidigare förlusterna.
Sammanfattningsvis leder en anpassning av din lagerstrategi till de fem punkterna ovan till en betydande ökning av produktivitet och konkurrenskraft. Denna ökning är desto större ju större lagret och dess genomströmning är. Därför är en uppgradering till moderna lagersystem särskilt lämplig för större anläggningar, eftersom det är här de största förbättringarna av lagerproduktivitet och kostnadseffektivitet uppnås.
Varför Xpert.Plus ?
Xpert.Plus är ett projekt av Xpert.digital. Vi har många års erfarenhet av stöd och rådgivande lagerlösningar och i logistikoptimering, som vi buntar i ett stort nätverk Xpert.Plus
Konrad Wolfenstein
Jag hjälper dig gärna som personlig konsult.
Du kan kontakta mig genom att fylla i kontaktformuläret nedan eller helt enkelt ringa mig på +49 89 674 804 (München) .
Jag ser fram emot vårt gemensamma projekt.
Skriv mig
Xpert.Digital – Konrad Wolfenstein
Xpert.Digital är ett nav för bransch med fokus, digitalisering, maskinteknik, logistik/intralogistik och fotovoltaik.
Med vår 360 ° affärsutvecklingslösning stöder vi välkända företag från ny verksamhet till efter försäljning.
Marknadsintelligens, smarketing, marknadsföringsautomation, innehållsutveckling, PR, postkampanjer, personliga sociala medier och blyomsorg är en del av våra digitala verktyg.
Du kan hitta mer på: www.xpert.digital - www.xpert.solar - www.xpert.plus
Hålla kontakten med
[1] Martin Murray, ”Orderplockning i lagret”, About.com Logistics and Supply Chain Guide, hämtad 5 januari 2014, http://logistics.about.com/od/operationalsupplychain/a/order_pick.htm
[2] Lee Rector, ”Lagerplockning”, Toolbox.com SCM Blogs, hämtad 5 januari 2014,
http://it.toolbox.com/blogs/warehouse-planning/warehouse-slotting-6655
[3] ”Felplock kostar företag nästan 390 000 dollar per år enligt Intermec-studie”, hämtad 4 januari 2014,
http://www.intermec.com/about_us/newsroom/press_releases/2013-01-21-Mis-Picks-Cost-Businesses.aspx
