Kina: Deli Group med Daifuku: Från lager till logistikledarskap – automatisering av höglager som ett strategiskt vapen

Från verkstad till global aktör: Hur en kontorsmaterial- och kontorsmaterialjätte erövrade världsmarknaden med höglager Daifuku

Deli-gruppen visar imponerande att vägen till globalt ledarskap inom kontorsmaterial- och kontorsmaterialbranschen idag endast leder genom en radikal teknologisk omställning. Inför extraordinär tillväxt och snabbt stigande arbetskraftskostnader i Kina har företagets traditionellt outsourcade, till stor del manuella lagersystem nått oöverstigliga gränser. Svaret på detta tillväxtdilemma är ett 110 000 kvadratmeter stort, mycket intelligent logistikcenter, byggt i nära samarbete med automationsspecialisten Daifuku. Med en kapacitet på 2,8 miljoner kartonger och en helautomatiserad, 30 meter hög infrastruktur sätter Deli nya branschstandarder. Den här artikeln fördjupar sig i hur gruppen lämnade felbenäget manuellt arbete bakom sig och använder toppmodern lagerautomation inte bara för att minska kostnaderna, utan som ett strategiskt vapen för internationell skalbarhet, motståndskraft och hållbart konkurrenskraftigt ledarskap.

Deli-gruppens historia är ingen vanlig företagshistoria. Det är ett exempel på en strukturell omvandling som går långt utöver att bara ersätta gaffeltruckar med robotar. Det Deli har uppnått i sitt intelligenta logistikcenter är ett paradigmatiskt bevis på att automatisering inte är ett mål i sig, utan kan vara grunden för tillväxt, skalbarhet och internationell konkurrenskraft. På en marknad med över sju miljoner registrerade tillverkare av kontorsmaterial är möjligheten att skala effektivt inte en lyx – det är en nödvändighet för överlevnad.

Från verkstad till globalt företag

Deli Group Co., Ltd. grundades 1981 och har sitt huvudkontor i Ninghai, Zhejiang-provinsen. Företaget har blivit en av de ledande tillverkarna av kontors- och skolmaterial i Kina. Företaget täcker nu 24 produktkategorier, inklusive kontors- och skolmaterial, kontorsutrustning, förbrukningsvaror och kontorspappersprodukter, och marknadsför sina varor under distinkta undervarumärken som Deli Office, Deli Stationery, Agnite, Nu Sign och Deli Tools. Denna varumärkesstrategi gör det möjligt för Deli att rikta in sig på olika kundsegment utan att kompromissa med enhetligheten i sin kärnportfölj.

Exportnätverket sträcker sig över mer än 130 länder och regioner, inklusive USA, Europa, Sydamerika, Mellanöstern och Sydostasien. Bakom denna globala räckvidd ligger en affärsmodell som integrerar tre tillverkningstyper: OBM (Own Brand Manufacturing), där Deli producerar under eget varumärke; OEM (Original Equipment Manufacturing), där Deli tillverkar för tredjepartsleverantörer; och ODM (Original Design Manufacturing), där Deli designar och tillverkar för tredjepartsleverantörer. Denna tredelade modellstruktur gör företaget motståndskraftigt mot både marknadsfluktuationer och beroende av enskilda kunder – men den medför också avsevärd logistisk komplexitet, eftersom varje typ ställer olika krav på varumottagning, kvalitetskontroll, lagerhållning och orderplockning.

På en marknad där den kinesiska detaljhandelsförsäljningen av kontorsmaterial uppgick till cirka 22 miljarder USD år 2021, nästan en tredubblad försäljning på ett decennium, har Deli en ledande position. Den totala intäkten för den kinesiska kontorsmaterial- och kontorsmaterielindustrin förväntas uppgå till cirka 29,3 miljarder USD år 2024, med en prognostiserad årlig tillväxttakt på 5,8 procent fram till 2029. Det kinesiska handelsministeriet har erkänt Deli som ett nationellt exempel på smart tillverkning – det enda företaget i branschen som inkluderats i sin lista över exemplariska smarta fabriker för 2025.

Tillväxtdilemmat: När framgång blir en börda

Trots sin imponerande marknadsposition stod Deli länge inför ett strukturellt problem som, paradoxalt nog, orsakades av dess egen framgång. Ju snabbare företaget växte, desto mer angelägna blev begränsningarna i dess befintliga lager- och logistikstrategi. Företaget hade traditionellt outsourcat sin lagerverksamhet – en strategi som verkar pragmatisk i tidiga tillväxtfaser men blir kostsam, oflexibel och benägen för fel allt eftersom verksamheten fördjupas.

I praktiken innebar extern lagerhållning ett betydande personalbehov, höga hyreskostnader för lagerutrymme och administrationskostnader som ökade proportionellt med varje volymökning. I ekonomiska centra, där lagerutrymme redan är knappt och dyrt, visade sig tillgången till tillräckligt stora anläggningar vara ett särskilt hinder. Samtidigt steg lönerna i Kina strukturellt: Kinas industriella arbetskraftskostnader har mer än sexdubblats sedan början av millenniet, vilket gör den arbetsintensiva manuella lagermodellen alltmer oattraktiv ur ekonomisk synvinkel.

Det fanns också en kvalitativ dimension: Manuella lagerprocesser producerar fel. Fel i orderplockningen leder till returer, kundklagomål och anseendeskador – toxiska faktorer för en varumärkestillverkare som vill skala upp internationellt. För Deli var beslutet att byta från en hyrd, manuellt driven metod till ett eget helautomatiserat center därför inte bara en fråga om kostnadsminskning, utan också om strategisk ompositionering.

Förändringens arkitektur: Det intelligenta logistikcentret i detalj

Resultatet av detta strategiska beslut är Deli Intelligent Logistics Centre – ett komplex med en total yta på cirka 110 000 kvadratmeter, som har realiserats i nära samarbete med den japansk-tyska automationsspecialisten Daifuku. Det som har skapats på denna plats sätter en riktmärke inte bara för kontorsmaterialindustrin, utan för kinesisk intralogistik som helhet.

Centrets kärna består av två Unit-Load AS/RS (Automated Storage and Retrieval Systems), varav ett är utrustat med plockning nära rack, samt ett Mini-Load AS/RS, ett Shuttle Rack M-system och flera sorteringstransportfordon (STV). Denna ensemble kompletteras av ett robotplockningsområde, ett höghastighetssorteringssystem och ett helautomatiserat hanteringssystem. Tillsammans bildar dessa komponenter ett högintegrerat system som täcker varje steg i godsflödet från mottagning till leverans.

De rådata siffrorna illustrerar verksamhetens stora omfattning: 50 staplingskranar som når höjder på upp till 30 meter, tillsammans med hundratals STV:er (automatiskt styrda fordon), robotar och höghastighetssorterare. Lagringskapaciteten uppgår till 2,8 miljoner kartonger. Daifuku levererar sina Unit-Load AS/RS-system, som kan nå höjder på upp till 40 meter och är konstruerade för exakt positionering med låg energiförbrukning – tack vare integrerade energiåtervinningssystem sparar staplingskranarna i genomsnitt 15 till 20 procent av den totala maskinenergin.

Varumottagning: Automatiserad initial registrering

Mottagningsområdet har helt konverterats till AGV:er. Inkommande OEM-varor detekteras av ett dedikerat godsmottagningssystem och transporteras sedan automatiskt till godsmottagningsområdet. Detta första steg är avgörande eftersom det eliminerar den traditionella flaskhalsen med manuell godsmottagning – en process som ofta fungerar som en källa till fel och förseningar i konventionella lager.

Transportör: Exakt samspel mellan transportörteknik och staplingskranar

I transportområdet transporterar transportband, i kombination med staplingskranar, pallar till deras tilldelade lagerplatser i AS/RS. Samspelet mellan dessa komponenter är inte trivialt: staplingskranar måste vara exakt synkroniserade med transportbandets hastigheter, och det övergripande lagerhanteringssystemet (WMS) måste optimera lagerplatstilldelningar i realtid – med hänsyn till plockningssannolikheter, produktvikter och åtkomstfrekvenser.

Lagring och kvalitetssäkring: Materialflöde i två steg

För OEM-varor som kräver kvalitetskontroll använder systemet gaffeltruckmonterade AGV:er och hissar för att transportera varorna till ett tvåvånings kvalitetskontrollområde. Artiklar som inte kräver inspektion dirigeras direkt från AGV:erna till transportbandet för inlagring. Denna differentiering inom samma materialflödessystem visar flexibiliteten hos moderna AS/RS-koncept: de kan hantera olika processkrav parallellt utan att kräva separat fysisk infrastruktur.

Orderplockning: Systemstyrd precision

Under orderplockningen säkerställer staplingskranar och transportband som arbetar tillsammans att pallarna flyttas till plockstationerna. Där bekräftar personalen de erforderliga mängderna kartonger enligt WMS-specifikationerna och utför plockningsoperationen – en så kallad gods-till-person-modell som minimerar personalens gångavstånd och samtidigt minskar felfrekvensen genom systemstyrd kvantitetsbekräftelse. Jämfört med rent manuella lager, där plockare måste tillryggalägga avsevärda sträckor och felaktiga plockningar är nästan oundvikliga, representerar detta ett kvantsprång i kvalitet.

Frakt: Höghastighetssortering som slutfilter

I det sista processteget transporteras de plockade kartongerna via transportband till skyttelstället och sorteras där av ett sorteringssystem enligt leveransdestinationer eller orderegenskaper. Höghastighetssorteringssystem, som används i moderna distributionscentraler, uppnår genomströmningshastigheter som helt enkelt skulle vara ouppnåeliga med manuella sorteringsprocesser.

Ekonomisk påverkan: Vad siffrorna säger oss

De uppmätta resultaten från Deli Intelligent Logistics Centre är imponerande och samtidigt insiktsfulla för att utvärdera automatiseringsinvesteringar i allmänhet. Centrets maximala dagliga in- och utgående volym uppgår till 400 000 kartonger – vilket överstiger den ursprungligen målsatta kapaciteten på 200 000 kartonger per dag med en faktor två. Denna överträffning av kapacitetsmålen är ingen slump, utan snarare resultatet av en konservativ planeringsfilosofi som medvetet införlivar tillväxtbuffertar.

För ett företag som Deli, vars kärnproduktsortiment omfattar kontors- och skolmaterial, är förmågan att skala upp särskilt viktig. Efterfrågan är cyklisk – läsårets början, terminernas början, företagets budgetcykler – och fluktuerar kraftigt säsongsmässigt. Ett system som under normala omständigheter arbetar med 50 procent av sin maximala kapacitet erbjuder inte bara tillväxtpotential utan också avsevärd motståndskraft mot toppar i efterfrågan. Detta är inte ineffektivitet; det är strategisk intelligens.

Minskningen av arbetskrafts- och administrationskostnader i lagret jämfört med konventionella processer är dokumenterad, men inte publicerad med exakta procentsatser. Jämförbara AS/RS-implementeringar hos andra företag visar vanligtvis minskningar av personalkostnader i lagerdelen på 50 till 80 procent, även om dessa besparingar delvis måste kompenseras av ökade investeringskostnader och underhållskostnader. Avgörande är att den isolerade kostnadsdimensionen inte är den avgörande faktorn, utan snarare förhållandet mellan investeringsutgifter och uppnåelig kapacitetsutbyggnad: Med en bråkdel av ytan i ett konventionellt platt lager – med fullt vertikalt utrymmesutnyttjande upp till en höjd av 30 meter – uppnår Deli en lagringskapacitet på 2,8 miljoner kartonger.

AS/RS-systemet möjliggör också avsevärt förbättrad lagernoggrannhet. Konventionella lager uppvisar lageravvikelser på flera procentenheter – på grund av manuella inpackningsfel, felidentifierade artiklar eller fysisk förlust. I ett helautomatiserat system, där varje rörelse registreras och verifieras av systemet, sjunker dessa felfrekvenser till bråkdelar av en procent. För ett sortiment med tusentals SKU:er – enbart Deli täcker 24 produktkategorier med otaliga variationer – påverkar denna lagernoggrannhet direkt försäljningen: inga felaktigt levererade artiklar, inga returer på grund av hanteringsfel, inga avbokningar på grund av påstådd otillgänglighet.

Det strategiska sammanhanget: Kinas automatiseringsvåg och dess drivkrafter

Deli-projektet är inte ett isolerat fenomen. Det återspeglar en bred, strukturell omvandling som den kinesiska logistiksektorn genomgår. Den kinesiska marknaden för lagerautomation värderades till cirka 3,17 miljarder USD år 2024 och förväntas växa till 16,68 miljarder USD år 2033 – vilket motsvarar en årlig tillväxttakt på 18,05 procent. Andra undersökningar uppskattar marknadsvolymen ännu högre: Grand View Research förutspår en tillväxt på 20,1 procent årligen fram till 2030.

Flera strukturella drivkrafter ligger bakom dessa siffror. För det första, stigande arbetskraftskostnader. Kina är inte längre låglönelandet från de tidiga reformåren. Industrilönerna har ökat med flera hundra procent sedan 2000, vilket gör arbetsintensiva lagerprocesser alltmer ohållbara. För det andra, e-handelsboomen. Den statliga posttillsynsmyndigheten rapporterade mer än 140 miljarder paketförsändelser för 2025 – ett genomsnitt på över 530 miljoner paket per dag, med toppdagar som överstiger 600 miljoner. Distributionscentraler utan hög automatisering kan helt enkelt inte hantera dessa volymer. För det tredje, statligt stöd. Mer än 30 kinesiska provinsregeringar erbjuder aktivt ekonomiska incitament för att modernisera intralogistiken, vilket ytterligare ökar företagens investeringsvilja.

I denna miljö har över 65 procent av alla nya logistiklager i Kina valt att implementera pallautomationsteknik. AS/RS-system i Kina upplever en årlig implementeringstakt på 14 procent. Daifuku, den globala ledaren inom automatiserade materialhanteringssystem, har levererat över 34 000 staplingskranar världen över – en indikator på mognaden och det utbredda införandet av denna teknik. Deli har därmed investerat i en teknikmiljö baserad på beprövade plattformar och med en förutsägbar riskprofil.

Vertikalitetens dimension: Utrymmesutnyttjande som en konkurrensfördel

En ofta underskattad aspekt av Delis automationsstrategi är den rumsliga dimensionen. Konventionella platta lager är ineffektiva: den användbara höjden slutar vanligtvis på åtta till tio meter, och breda gångar för gaffeltruckar minskar ställtätheten avsevärt. AS/RS-system med staplingskranar utnyttjar däremot hela den tillgängliga byggnadshöjden – upp till 30 meter för Deli-centret, och till och med upp till 40 meter med Daifukus mest avancerade system.

Denna vertikala integration är ekonomiskt betydelsefull. Mark i kinesiska ekonomiska centra är knapp och dyr. Ett lager som lagrar tre till fyra gånger den konventionella kapaciteten på en given tomt minskar dramatiskt den effektiva kostnaden per lagrad kartong. För Deli, som är verksamt i snabbt växande stadsområden och ändå måste upprätthålla konkurrenskraftiga lagerkostnader, är denna vertikala effektivitet inte abstrakt – den påverkar direkt resultatet.

Staplingskransystem i AS/RS-konfigurationer erbjuder också fullständig åtkomst till alla lagerplatser, realtidsinventering genom systemintegrerad redovisning och dygnet runt-drift utan skiftpremier eller trötthet. Jämfört med manuellt drivna lager innebär dygnet runt-drift en betydande ökning av den effektiva årskapaciteten utan ytterligare fasta kostnader.

Teknologisk integration: WMS som nervcentrum

Hårdvaran – staplingskranar, AGV:er, snabbgående tv:er, sorterare – är imponerande, men utan det övergripande lagerhanteringssystemet är det bara hälften så värdefullt. WMS är anläggningens verkliga nervcentrum: Det styr inlagringsstrategier i realtid, optimerar plockningsrutter, hanterar dynamiskt lagerbeläggning och koordinerar materialflödet över alla systemkomponenter.

För ett företag som Deli, som hanterar OBM-, OEM- och ODM-ordrar samtidigt, är denna systembaserade kontroll avgörande. Varje ordertyp har olika krav på spårbarhet, kvalitetsstatus och leveransprioriteringar. Endast ett WMS som bearbetar dessa differentieringar i realtid och översätter dem till fysiska lagerrörelser kan eliminera de felfrekvenser som manuella processer oundvikligen producerar. Daifuku-systemet integrerar denna intelligens direkt i materialflödeskontrollen – från AGV-rutten till kransorteringssekvensen.

Minskningen av fel genom systemdrivna processer är inte trivial att kvantifiera, men dess inverkan är betydande. Felaktiga leveranser genererar inte bara direkta kostnader genom returer och omleveranser, utan de skadar också förtroendet hos handelspartners och slutkunder. I ett företag som exporterar till 130 länder, där handelskunder är beroende av punktliga och korrekta leveranser, är det inte en lyx att vara felfri, utan en förutsättning för marknadsinträde.

Leveranskedjans perspektiv: Potentialer och öppna frågor

Det intelligenta logistikcentret har transformerat kärnverksamheten i lagret – men Deli medger själva att arbetet ännu inte är klart. Företaget identifierar uttryckligen utmaningen med att övervinna förseningar i digitaliseringen och systematiseringen i slutet av produktdistributionskedjan. Detta hänvisar till gapet mellan det högeffektiva centret och distributionsnätet nedströms, som ännu inte är helt digitalt uppkopplat.

Denna sårbarhet är ingen liten sak. Det fulla värdet av ett automatiserat lager realiseras endast när informationsflödena längs hela leveranskedjan – från leverantören genom centralen till detaljhandelskunden – är sömlöst integrerade. Så länge logistikcentret fungerar som en dataisolering och inte kommunicerar i realtid med ordersystem, transportnätverk och lagerprognoser från handelspartners, förblir en betydande del av de potentiella effektivitetsvinsterna orealiserade.

Deli formulerar detta mål tydligt: ​​När informationsnätverket mellan logistikcentret och distributionsnätet stärks tror företaget att hela leveranskedjan kommer att bli betydligt effektivare tack vare den resulterande synergieffekten. Detta engagemang för systemintegration går utöver optimering av enskilda noder – det är tillvägagångssättet för en verklig leveranskedjans transformation.

Konkurrensdynamik: Deli i jämförelse

En komplett bild kräver att man tittar på konkurrensen. Den tuffaste direkta konkurrenten på den kinesiska marknaden är Shanghai M&G Stationery, som rapporterade en försäljning på cirka 24,2 miljarder renminbi för räkenskapsåret 2024 och, enligt siffror för 2025, innehar cirka 18 procent av den kinesiska pappershandelsmarknaden, och till och med över 30 procent inom segmentet för skrivredskap för studenter. M&G är en seriös strategisk kraft – med över 81 000 slutpunkter för detaljhandeln i Kina och en allt starkare B2B-komponent genom sitt dotterbolag Colipu.

Den viktigaste skillnaden mellan de två företagen ligger i djupet av deras automatiseringsinvesteringar. Deli har skapat en logistikinfrastruktur med sitt Intelligent Logistics Center som skalar inom sin kärnverksamhet utan att generera proportionellt ökande personalkostnader. M&G konkurrerar med ett brett filialnätverk och en stark varumärkespositionering, men enligt tillgänglig information utan ett jämförbart automatiserat distributionscenter. På en marknad med över 1 500 aktiva företag är en infrastrukturfördel en strategiskt svårattackerad fördel.

Deli har också investerat i fem smarta tillverknings- och logistikbaser världen över, inklusive en produktionsanläggning i Vietnam som stödjer deras internationella verksamhet. Denna geografiska diversifiering av produktionsbasen är ett direkt sätt att säkra sig mot geopolitiska risker och stigande kinesiska arbetskraftskostnader – och en tydlig signal om att Deli tänker strategiskt, inte bara operativt.

Konsekvenser för industrin och investerare

Vilka lärdomar kan dras av Deli-exemplet för den bredare branschen? För det första visar fallet att investeringar i automatisering inom intralogistik inte bara är meningsfulla för företag av en viss storlek – den avgörande faktorn är förhållandet mellan skalningspotential och investeringskostnader. Företag som Deli, som verkar på en mycket fragmenterad och konkurrensutsatt marknad med enorma exportambitioner, behöver inte stegvisa förbättringar, utan snarare strukturella kapacitetsökningar.

För det andra visar detta fall att automatisering löser ett kvalitetsproblem som inte kan lösas enbart genom att öka personalstyrkan. Risken för mänskliga fel i manuella lagerprocesser är systemisk – fler anställda betyder inte nödvändigtvis färre fel, utan ofta mer samordningsinsatser och därmed ännu fler potentiella felkällor. Systemstyrda processer, där WMS registrerar och verifierar varje transaktion, bryter i grunden denna onda cirkel.

För det tredje illustrerar Deli-projektet den ekonomiska logiken bakom kapacitetsreserver. Ett system som under normala omständigheter arbetar med 50 procent av sin maximala kapacitet på 400 000 kartonger per dag verkar vid första anblicken överdimensionerat. Vid närmare granskning är det dock en slug affärsbuffert som absorberar tillväxt, säsongsvariationer och marknadsexpansion utan att kräva omedelbara nya infrastrukturinvesteringar. I en värld där snabb anpassning ofta är viktigare än optimalt resursutnyttjande i stunden, är denna filosofi modern och rationell.

Utsikter: Automation som en transformationsplattform

Idrifttagandet av Deli Intelligent Logistics Centre är inte en slutpunkt, utan en plattform. Företaget är inne på en transformationsväg som gradvis omfattar hela leveranskedjan – från råvaruanskaffning och smarta tillverkningslinjer i Ninghai och Vietnam till den sista milen i det kinesiska distributionsnätet. Nästa fas som Deli uttryckligen strävar efter är att stärka dataanslutningen mellan centret och det nedströms kommande handelsnätverket.

I ett bredare sammanhang är Deli en del av en kinesisk industriell omvandling som drivs av statligt stöd, stigande arbetskraftskostnader, e-handelstillväxt och den tekniska mognaden av automationssystem. Den kinesiska marknaden för logistikautomation förväntas nå 80 miljarder USD år 2031 – i ett ekosystem där tidiga investerare som Deli har etablerat en strukturell fördel gentemot sena investerare, en fördel som kommer att vara svår för de senare att övervinna.

Det verkliga budskapet i Delis fall är därför varken tekniskt eller logistiskt. Det är strategiskt: De som förstår automatisering inte som ett kostnadsbesparande program utan som en tillväxtinfrastruktur får en kvalitativt annorlunda nytta av det. Delis intelligenta logistikcenter levererar inte bara lådor snabbare – det möjliggör tillväxt som skulle vara otänkbar utan denna grund.

Konsulttjänster, planering och implementering av kompletta lösningar för höglager och automatiserade lagersystem - Bild: Xpert.Digital

Mer information här:

• Konsultation och planering av höglager: Automatiserat höglager – Optimera palllagring helt automatiskt – Lageroptimering

☑️ Vårt affärsspråk är engelska eller tyska

☑️ NYTT: Korrespondens på ditt modersmål!

Konrad Wolfenstein

Jag och mitt team står gärna till er förfogande som er personliga rådgivare.

Du kan kontakta mig genom att fylla i kontaktformuläret här eller helt enkelt ringa mig på +49 7348 4088 965. Min e-postadress är : [email protected]

Jag ser fram emot vårt gemensamma projekt.

☑️ Stöd till små och medelstora företag inom strategi, konsultation, planering och implementering

☑️ Skapande eller omstrukturering av den digitala strategin och digitaliseringen

☑️ Utökning och optimering av internationella säljprocesser

☑️ Globala och digitala B2B-handelsplattformar

☑️ Pionjär inom affärsutveckling / marknadsföring / PR / mässor

Vår globala bransch- och ekonomiexpertis inom affärsutveckling, försäljning och marknadsföring - Bild: Xpert.Digital

Branschfokusområden: B2B, digitalisering (från AI till XR), maskinteknik, logistik, förnybar energi och industri

Mer information här:

• Expertföretagsnav

Ett tematiskt nav som erbjuder insikter och expertis:

• Kunskapsplattform som täcker globala och regionala ekonomier, innovation och branschspecifika trender
• En samling analyser, insikter och bakgrundsinformation från våra viktigaste fokusområden
• En plats för expertis och information om aktuell utveckling inom näringsliv och teknologi
• En knutpunkt för företag som söker information om marknader, digitalisering och branschinnovationer