Складишта малих делова и складишта са високим степеном аутоматизације, оријентисана на употребу – главна тема LogiMAT-а!

8 златних правила за ваше ново складиште: Како избећи пропаст због неправилне аутоматизације

Без роботских трикова, већ стварна додата вредност: Препоручујемо високо аутоматизовану складишну логистику где фокус није на реклами, већ на конкретним користима

Интралогистика је у процвату, а популарне речи на сајмовима индустрије звуче као чиста научна фантастика: аутономни роботи, 3Д шатл системи контролисани вештачком интелигенцијом и потпуно аутоматизовано складиштење у коцкама обећавају врхунско решење за готово сваки логистички проблем. Али иза сјајних брошура крије се непријатна истина: компаније које планирају своја складишта на основу најновије рекламе уместо здраве анализе процеса ризикују да изгубе милионе. Изнова и изнова, огромни буџети се улажу у технолошке трикове који потпуно промашују стварне потребе компанија и преоптерећују успостављене организације. Логистичкој индустрији нису потребне све спектакуларније машине, већ паметни, концепти оријентисани на корисника. Овај чланак разбија мит о аутоматизацији и показује зашто су проверени системи за складиштење и преузимање или класична складишта са високим регалима често економичнији избор. Сазнајте како да избегнете најопасније замке трошкова, зашто је софтвер прави кључ успеха и којих осам смерница ће вам помоћи да пронађете ниво аутоматизације који заиста одговара вашој компанији.

У вези са овим:

• Замка за роботску рекламу? Технолошка супериорност вишеслојног шатл система са комбинованим принципом колица

Зашто је најскупља технологија често најглупља инвестиција

AutoStore, Shuttle или високорегалски регали? Који систем заиста одговара вашој компанији (а који само троши новац)?

Интралогистичка индустрија годинама доживљава праву трку за технолошким суперлативима. Складиштење у коцкама, аутономни мобилни роботи, управљање складиштима вођено вештачком интелигенцијом, 3Д шатл системи: популарне речи у индустрији звуче као научна фантастика и обећавају револуционарно повећање ефикасности. Али пажљивији поглед открива забрињавајући јаз између онога што се представља на сајмовима и у сјајним брошурама и онога што заправо функционише у стварности. Глобално тржиште аутоматизације складишта процењено је на 26,5 милијарди америчких долара у 2024. години и предвиђа се да ће расти просечном годишњом стопом раста од 19,9 процената до 2034. године. Само у Европи прогнозира се повећање са 4,28 милијарди америчких долара у 2024. на 8,37 милијарди америчких долара до 2029. године. Ове бројке указују на незаустављив тренд. Али иза експоненцијалног раста крије се непријатна истина: није тржиште функционалне аутоматизације оно које расте тако брзо, већ и тржиште лоших одлука донетих скупом технологијом.

Међутим, стварне потребе компаније морају бити у сржи сваког процеса планирања складишта, а не најновија технолошка помпе. Они који су заслепљени демонстрацијама роботике уместо да спроведу темељну анализу потреба ризикују да изгубе милионе. Логистичкој индустрији нису потребне све спектакуларније машине, већ паметно, употребно оријентисано планирање са нивоом аутоматизације који одговара компанији.

Анатомија лоше одлуке у планирању складишта

Најчешћа и најскупља грешка у планирању складишта почиње много пре него што се наручи прва машина. Почиње са погрешном претпоставком: да ће технологија решити проблем. У пракси се више пута примећује да компаније почињу техничко планирање пре него што су основни захтеви јасно дефинисани. Које количине треба транспортовати? Које руте, брзине и времена циклуса су релевантни? Без прецизне анализе процеса, недостаје основа за добро осмишљено решење, а резултат је опрема која не испуњава стварне потребе.

Ово запажање годинама потврђују искусни привремени менаџери у логистици. Анализа десет најчешћих грешака у складишним пројектима истакнуто истиче технологију као циљ сам по себи. Премало аутоматизације, упркос јасној потражњи на тржишту рада и довољној количини, једнако је проблематично као и превише технологије коју нико заправо не разуме. Обоје нарушава стабилност. Посебно превише технологије на самом почетку преплављује организације које нису припремиле ни своје процесе ни своју кадровску структуру за њу.

Још једна уобичајена грешка је избор погрешног типа складиштења за погрешне артикле. Одлуке се често доносе на основу цене, доступности или тренутних трендова, а не на основу структуре производа, промета и нивоа услуге. Ове погрешне одлуке имају последице током целог животног века складишта и могу се касније исправити само уз огроман напор. Средња компанија која планира потпуно аутоматизовано складиште са високим регалима за 5 до 20 милиона евра једноставно не може себи да приушти тако фундаменталне грешке.

Примат анализе потреба

Пре него што се донесе било каква технолошка одлука, неопходна је темељна анализа потреба. Ова анализа није заморна формалност, већ темељ на којем се све остало гради. Професионална анализа потреба обухвата специфичне захтеве компаније, укључујући врсте производа, проток залиха, нивое залиха и сезонске флуктуације. Она се фундаментално разликује од презентације производа добављача, која се природно фокусира на сопствене системе.

Разлика између продаје и консултација је кључна у планирању складишта. Чисти добављач система ће увек желети да прода свој систем. Професионални консултант, с друге стране, ће прво желети да разуме процесе. Добро консултовање поставља права питања: Колики је проток сваке ставке према АБЦ анализи? Које су тренутне руте прикупљања и времена прикупљања? Где тачно у току материјала се јављају времена чекања? Да ли тренутне стратегије складиштења и даље испуњавају захтеве? Какав раст се планира за наредне три, пет или десет година?

Само одговори на ова питања одређују да ли је потребан једноставан систем полица, динамички систем палетних регала или полуаутоматизовано решење. Улагање без ове анализе је скупа коцка. И у већини случајева, то је коцкање које губи. Сложеност захтева складишта драматично се повећала последњих година. Разноврсност производа расте, количине поруџбина се смањују, рокови испоруке се скраћују, а нестабилност потражње расте. Свако ко планира у овој ситуацији без чврсте основе података изградиће складиште које је већ застарело на дан отварања.

Аутоматизовано складиште ситних делова: Један систем, много лица

Аутоматизована складишта ситних делова су увек аутоматизована. За разлику од конвенционалних складишта са високим регалима, не постоје ручно управљана аутоматизована складишта ситних делова. Она се обично састоје од система регала са једним или више пролаза, једне или више машина за складиштење и преузимање по пролазу или нивоу, контејнера или послужавника за ситне делове, једне или више станица за прикупљање, технологије повезујућег транспортера и управљачког софтвера. Овај основни принцип је испробан и тестиран деценијама и милионе пута се у пракси показао поузданим.

У контексту модерне аутоматизације складишта, складиште малих делова односи се на стандардизоване контејнере за мале делове, обично направљене од пластике, који се користе за складиштење и транспорт малих предмета. Системи дизајнирани за ову сврху су високо динамична, аутоматизована складишта малих делова, технолошки имплементирана или као системи за мини-терет са дизалицама за слагање или као шатл системи са аутономно покретним шатловима на сваком нивоу складиштења. Ови системи се фокусирају на максимални проток, брза времена циклуса и ефикасно снабдевање робом према принципу „роба-човеку“.

Аутоматизовано складиште малих делова (AS/RS) увек ради аутоматски и контролише се путем рачунарских терминала са ERP интеграцијом. Након што се потребни делови унесу у софтвер за управљање складиштем, управљачки софтвер приступа потребним контејнерима за складиштење. Они се аутоматски транспортују путем система транспортера до корисника који обрађује поруџбину. Аутоматизовано складиште тако омогућава брз приступ ускладиштеној роби, а истовремено оптимално користи расположиву висину плафона. Овај доказани принцип ни на који начин није инфериорнији од многих модерних роботских решења у погледу ефикасности, али га јавност често доживљава као мање узбудљив.

Високорегална складишта: Када вертикални простор постане стратешки ресурс

Класично високорегално складиште за велике носаче терета као што су евро палете или контејнери од жичане мреже познато је као AS/RS складиште за јединичне товаре и пројектовано је за максималну густину складиштења. Ови системи су окосница индустријске логистике и деценијама су се доказали као поуздани, захтевају мало одржавања и су економични. Потпуно аутоматизовано високорегално складиште средње величине захтева инвестицију од приближно 5 до 20 милиона евра, при чему распон знатно варира у зависности од величине, висине и нивоа аутоматизације.

Профитабилност високорегалног складишта зависи од смањења трошкова запослених кроз аутоматизацију. Потпуно аутоматизована складишта захтевају мање ручних интервенција, што повећава ефикасност, а самим тим и профитабилност на дужи рок. Аутоматизација не само да смањује трошкове запослених већ и људске грешке, што доводи до побољшане ефикасности. Штавише, постоје могућности финансирања за подршку инвестицијама у енергетски ефикасне технологије.

Међутим, кључна тачка у планирању високорегалног складишта јесте да омотач зграде мора бити пројектован из перспективе протока материјала, а не обрнуто. Складиште мора бити замишљено у смислу протока робе, а не бетона. Прво долази проток робе, затим одговарајућа технологија, и на крају омотач зграде. Овај основни принцип се изненађујуће често занемарује у пракси. Зграда се прво подиже, а затим се покушава да се логистика угура унутра. Резултат је неоптимално рутирање, недостатак тампон зона и уска грла која се не јављају унутар самих регала, већ испред и иза њих.

Поређење технологије: Који систем одговара којим потребама?

Избор праве технологије за аутоматизовани складишни систем је сложенији него икад. У суштини, доступне су четири основне технологије, свака са специфичним предностима и слабостима, а њихова подобност може се одредити само на основу специфичних захтева.

Машине за складиштење и преузимање: Доказани класик

Класично аутоматизовано складиште ситних делова са дизалицом за слагање (AS/RS) нуди јасно дефинисане перформансе: једно возило по пролазу, које обавља сва хоризонтална и вертикална кретања. То резултира поузданим радом који захтева мало одржавања. Трошкови по складишној локацији су нижи него код других облика аутоматизације. За средњи до велики проток, системи дизалица за слагање могу бити економичније решење јер су често робуснији и захтевају мање одржавања. Мана је што ако једна јединица откаже, цео пролаз се зауставља. Истовремено, за разлику од других система, складишним просторима је тешко приступити пешке.

Шатл системи: Скалабилне високе перформансе

У поређењу са конвенционалним аутоматизованим системима за складиштење и преузимање (AS/RS) којима управљају дизалице за складиштење, шатл системи могу бити пројектовани за већи проток са истим бројем локација за складиштење. Перформансе се могу скалирати повећањем броја коришћених шатлова, а систем је флексибилан у коришћењу геометрије складишта. Употреба многих идентичних возила резултира високом толеранцијом на грешке. Шатл системи су посебно погодни за веома висок проток јер омогућавају високу скалабилност и паралелизацију кретања складишта. Међутим, морају се узети у обзир већи трошкови по локацији складиштења и већа подложност кваровима због великог броја активних компоненти. Штавише, механизми за подизање могу брзо постати ограничавајући фактор. Што се тиче потрошње енергије, шатл системи су ефикаснији по циклусу складиштења и преузимања захваљујући својој лаганој конструкцији и одвајању хоризонталног и вертикалног кретања.

Складиштење у коцки: Компактно, али није погодно за свакога

Системи за складиштење у облику коцки, попут AutoStore-а, карактеришу се посебно просторно ефикасним дизајном. Роботи се крећу дуж система шина изнад компактних регала за складиштење где су контејнери наслагани један на други и један поред другог. AutoStore, лидер на тржишту, инсталирао је преко 1.600 система широм света и нуди високу густину складиштења уз ниску потрошњу енергије. Систему је потребна само четвртина површине пода у поређењу са традиционалним системима. Међутим, максимална висина је ограничена на приближно 6 метара, максимална тежина контејнера је 35 килограма, а мешане висине контејнера нису могуће. Стога, за оне са високим плафонима, који складиште тешке делове или којима су потребне различите величине контејнера, складиштење у облику коцки није идеално решење, упркос хајпу.

3Д шатл системи: Нова генерација

3Д системи за складиштење шатловима попут Skypod-а од Exotec-а комбинују предности класичних шатл система са карактеристикама аутоматски вођених возила (AGV). Аутономни роботи се слободно крећу у свим правцима, пењу се између нивоа и транспортују контејнере директно до транспортног система. Skypod омогућава максималну висину до 14 метара, што значајно превазилази могућности складиштења у коцкама. Новији системи попут Aerobot-а чак омогућавају складиштење на четири дубине и нуде већу слободу у планирању позиционирања радне станице. Међутим, многа од ових новијих решења имају ограничено искуство у примени, што се мора узети у обзир приликом процене сигурности инвестиције и зрелости система.

Сналажење у технолошкој џунгли

Да би се обезбедила оријентација у технолошкој џунгли аутоматизације складишта, различити системи се упоређују на основу важних критеријума.

Класични систем машина за складиштење и преузимање (SRM) нуди средњи до висок проток уз ниске трошкове по локацији складиштења. Омогућава импресивне висине од преко 20 метара, захтева мало одржавања и сматра се технолошки веома зрелим. Иако нуди добру флексибилност у избору контејнера, његова скалабилност је ограничена.

Насупрот томе, шатл системи нуде веома висок проток и одличну скалабилност. Такође могу достићи висину од преко 20 метара и технолошки су напредни. Међутим, трошкови по паркинг месту су виши, а захтеви за одржавање се сматрају средњим до високим. Флексибилност контејнера је добра.

Системи складиштења у облику коцке карактеришу средњи проток, ниски трошкови одржавања и добра скалабилност. Цена по складишном простору је у средњем распону. Кључна разлика је ограничена висина од само око 6 до 8 метара и ограничена флексибилност контејнера. Технологија је веома зрела.

Новији развој је 3Д шатл. Он комбинује висок проток са добром скалабилношћу и флексибилношћу контејнера. Висина може достићи и до 14 метара. Ово је надокнађено вишим трошковима по паркинг месту и умереним захтевима за одржавање. Његова технолошка зрелост је оцењена као средња.

Централно питање није: Шта је технички могуће? Већ: Шта има техничког смисла? Без обзира на тржишни удео или функционалну разноликост, перформансе система значајно зависе од његове усклађености са индивидуалним захтевима компаније. AutoStore је идеалан за компаније са ограниченим простором и средњим протоком. Систем са дизалицом за складиштење је економичнији када није потребан максималан проток и када су дугорочни трошкови одржавања фактор. Шатл системи оправдавају своју вишу цену само за компаније којима је заправо потребан највећи проток.

LTW Intralogistics – Инжењери протока - Слика: LTW Intralogistics GmbH

LTW својим купцима не нуди појединачне компоненте, већ интегрисана комплетна решења. Консалтинг, планирање, машинске и електротехничке компоненте, технологија управљања и аутоматизације, као и софтвер и сервис – све је умрежено и прецизно координисано.

Сопствена производња кључних компоненти је посебно предност. Ово омогућава оптималну контролу квалитета, ланаца снабдевања и интерфејса.

LTW се залаже за поузданост, транспарентност и партнерску сарадњу. Лојалност и искреност су чврсто укорењене у филозофији компаније – руковање овде и даље нешто значи.

У вези са овим:

• LTW Solutions

Зашто би ваши саветници требало да буду стручњаци из индустрије, а не планери

Структурни проблем у индустрији аутоматизације складишта лежи у честом преплитању консултација и продаје. Многи произвођачи система такође нуде услуге планирања. То доводи до инхерентног сукоба интереса: Планер, који ће касније испоручити и одржавати систем, има природан интерес да препоручи систем који је за њега најлакши за имплементацију и одржавање, а не систем који је оптималан за купца.

Овај сукоб се манифестује на неколико нивоа. Прво, повезани планери имају тенденцију да препоручују стандардна решења у оквиру свог портфолија, уместо да спроведу неутралну процену свих опција доступних на тржишту у односу на добављача. Друго, сложеност захтева се често превише поједностављује како би њихов сопствени систем изгледао прикладно. Треће, ризици и мане препорученог система се систематски умањују.

Решење лежи у строгом одвајању консултација и имплементације. Свакој системској одлуци претходи робусна анализа захтева. Тек тада се може спровести правилно технолошко поређење различитих система доступних на тржишту, идеално неутрално у односу на добављача и узимајући у обзир међусобно деловање целог логистичког процеса. Спољни, независни консултант нема подстицај да фаворизује одређени систем. Њихова лојалност лежи у клијенту и успеху пројекта, а не у продаји одређене технологије.

Према студији компаније McKinsey, 62 одсто логистичких компанија наводи да техничке и софтверске потешкоће представљају највећу препреку аутоматизацији и имплементацији нових складишних решења. Типично кашњење се креће од 8 до 12 месеци када се појаве софтверски или технички проблеми. У већини случајева, ови проблеми произилазе из неадекватног планирања, а не из технолошког квара. Сама технологија обично функционише. Неусклађеност између технологије и захтева је оно што узрокује неуспех пројеката.

У вези са овим:

• Архитектура система за складиштење у облику коцке и 1D, 2D, 3D и 4D шатл технологија – скривени трошкови и системски кварови

Мит о аутоматизацији и замка трошкова

Логистичку индустрију редовно захватају таласи нових трендова, од којих сваки обећава сјајне ствари. Аутоматизација, предиктивна аналитика и веома сложена софтверска решења требало би да револуционишу индустрију. Али док компаније за истраживање тржишта и добављачи приказују ове развоје као неизбежну будућност, стварност се сукобљава са очекивањима. У већини случајева, стварни успех имплементације је далеко мањи од маркетиншке помпе. Ова неслагања указују на фундаментално неспоразумање које је распрострањено у већем делу индустрије.

Велика грешка лежи у очекивању да ће аутоматизација функционисати без фундаменталне оптимизације процеса. Ако су ручни процеси већ хаотични и нестандардизовани, аутоматизација неће решити ове проблеме, већ ће их само подићи на виши ниво сложености. Мобилни роботи често не успевају не због саме технологије, већ зато што компаније имају нереална очекивања и неопходни предуслови нису испуњени. Упркос свим оптимистичним прогнозама, системи транспорта без возача остају нишно решење у широкој употреби. Виљушкари и транспортне траке су и даље норма у већини складишта, а не роботи.

Хетерогеност коришћених система је такође потцењена. Када компанија користи роботе различитих произвођача, јављају се проблеми интеграције, што доводи до високих додатних трошкова. Ови трошкови се често не узимају у обзир и резултирају прекорачењем буџета што фундаментално угрожава укупни повраћај инвестиције у пројекат. Мит о аутоматизацији каже да је више технологије увек боље. Стварност показује супротно: Више технологије је боље само ако задовољава стварне потребе и може се интегрисати у постојећи процесни пејзаж.

Високо аутоматизовано уместо високо роботизованог: Апел за прави фокус

Јавну дебату о аутоматизацији складишта доминирају слике аутономних робота који се самостално крећу кроз складишта. Ове слике су медијски популарне и стварају утисак да будућност логистике лежи у потпуној роботизацији. Међутим, постоји фундаментална разлика између аутоматизације и роботике коју многи доносиоци одлука превиђају.

Високо аутоматизовани системи, као што су доказана аутоматизована складишта малих делова (AS/RS) са дизалицама за слагање или шатл системима, раде на фиксним путањама, са дефинисаним процесима и високом поузданошћу. Они постижу стопу доступности од преко 99 процената и деценијама раде у индустријским окружењима. Роботски системи, с друге стране, слободно се крећу у простору, морају да перципирају своју околину и реагују на препреке, што уводи додатну сложеност и додатне потенцијалне изворе грешака.

За већину примена у логистици малих делова и палета, високо аутоматизовани системи су економичнији и поузданији избор. Употреба роботике има смисла тамо где је потребна велика флексибилност, као што су брзо променљиви распореди, интеграција различитих складишних простора или премошћавање удаљености које се не могу економски покрити конвенционалном технологијом транспортера. Међутим, ови случајеви представљају само део свих складишних пројеката.

Компанији којој је потребно 16.000 складишних локација и којој је потребно поуздано управљање у три смене боље је да користи конвенционално аутоматизовано складиште малих делова (AS/RS) него роботско решење. То је илустровано примером произвођача аутомобила који је имплементирао AS/RS са 3 пролаза и BOXer дизалицама за слагање за 16.000 складишних локација, које преноси до 360 малих носача терета на сат и омогућава секвенцијално преузимање према редоследу монтаже. Ово решење није спектакуларно; није нешто што се виђа на сајмовима, али ради поуздано и економично сваки дан.

Улога софтвера: Потцењени фактор успеха

Аутоматизовано складиште је добро колико и његов софтвер. Систем управљања складиштем, софтвер за управљање и интерфејси са ERP системима су прави фактори који задивљују складишне пројекте. Матични подаци, интерфејси, мобилно прикупљање података, Wi-Fi покривеност и концепти тестирања су области у којима се јавља највише проблема, а не у самом пролазу.

Многе компаније се слепо ослањају на свој ЕРП систем за управљање материјалима, не доводећи у питање колико су заиста интелигентни основни предлози за поруџбине. ЕРП системи нуде солидну основну функционалност са тачкама за поновно наручивање, минималним нивоима залиха и фиксним интервалима поруџбина. Међутим, оно што обично не пружају је динамичко прилагођавање променљивој потражњи, моделирање неизвесности или предиктивна контрола заснована на стварној тачности прогнозе. Резултат: или има превише залиха, или их недостаје када су потребне. Студија показује да компанија средње величине са 1.500 артикала на лагеру може ослободити око 48.000 евра годишње везаног капитала једноставном имплементацијом паметнијих процеса наручивања – без куповине новог ЕРП система, већ бољим коришћењем постојећих података.

Ово откриће је директно релевантно за планирање складишта: Пре него што компанија инвестира у нови хардвер, требало би критички да испита перформансе свог софтвера. Савршено планирано аутоматизовано складиште малих делова (AS/RS) којим управља лоше конфигурисан систем управљања складиштем (WMS) никада неће достићи своје теоријске перформансе. Интеграција софтвера мора бити саставни део планирања од самог почетка, а не задатак који се додаје касније током увођења у рад.

Скалабилност и осигурање будућности: Размишљајте у корацима, а не скоковима

Једна од најозбиљнијих грешака у планирању је пројектовање за тренутну ситуацију. Многа складишта су већ пуна капацитета при отварању јер су раст и волатилност потцењени. Врхунска потражња, промене у асортиману производа и захтеви за вишеканалном продајом захтевају резерве које се често сматрају непотребним трошковима у фази планирања. Компанијама са стопама раста од 20 до 30 процената годишње потребна су складишта која могу да расту са њима.

Планирање на ивици, где су системи пројектовани прецизно за тренутну ситуацију без икаквог простора за раст, нове производе или промењене процесе, је широко распрострањена грешка. Тржишта и производни процеси се мењају. Они који не планирају резерве или се одрекну модуларних система касније ће се суочити са скупим модификацијама или потпуно новим инвестицијама.

Права стратегија је скалабилност у корацима, а не скоковима. Покрените мале пилот пројекте, мерите успех, учите, а затим се скалирајте. Компанија која почиње са малим и експериментише у ограниченом простору може пренети стечена сазнања у друге области. Ово је мање ризично и исплативије од великог, свеобухватног приступа, који често не успева у пракси. Шатл системи и модуларна решења за складиштење у коцкама нуде структурну предност овде у поређењу са аутоматизовано вођеним возилима (AGV), чији је проток по пролазу фиксан и не може се лако повећати.

Људски фактор: Зашто је најбоља технологија безвредна без квалификација

Аутоматизовано складиште са високим регалима је импресивно, али ако оператери нису правилно обучени или не разумеју како функционише, настаје хаос. Компаније често игноришу људски елемент. Технологија је само алат, а без правих људи и праве културе, чак ни најбољи алат неће радити.

Бављење ергономијом, логиком корисничког интерфејса, улогама и обуком само током увођења у рад је прекасно. Процеси морају бити успостављени од самог почетка, а особље мора бити обучено знатно пре пуштања у рад. Тродневна радионица пре пуштања у рад није довољна. Људима је потребно континуирано учење, подршка, повратне информације и време да се прилагоде променама. Компаније које улажу у праве програме подршке виде драматично боље резултате.

Недостатак квалификованих радника погоршава овај проблем. Аутоматизовани складишни системи захтевају висококвалификовано особље за одржавање и рад, што је посебно проблематично на тржишту које већ пати од недостатка квалификованих радника. Само смањење радне снаге аутоматизацијом није довољно. Преостали запослени морају бити квалификованији него раније, а та квалификација се мора активно развијати.

Економски биланс стања: Шта функционише, а шта не

Економија логистике је у основи једноставна: мање грешака, брже време протока, нижи трошкови и побољшано задовољство купаца. Ови циљеви се не постижу само скупом технологијом, већ дисциплином, организацијом и континуираним унапређењем. Компаније које савладају ове основе имају конкурентску предност јер без обзира на то колико систем може бити скуп, не могу га заменити.

Компаније постижу просечан повраћај инвестиције од 18 до 24 месеца од аутоматизације складишта ако се имплементација спроведе професионално. Овај период се драматично повећава ако основе нису чврсте. Замке су добро познате: превелики почетак без спремних процеса, података или инфраструктуре. Возила се међусобно блокирају, софтвер се не може интегрисати са постојећим WMS системима или запослени не разумеју нови ток рада.

Успешне компаније користе другачији приступ. Почињу са малим, са једним или неколико аутономних возила на фиксној рути. То им омогућава да тестирају процесе, прикупљају податке и обучавају запослене без прекида рада. Систем се затим постепено проширује на основу доказане ефикасности. Овај итеративни приступ значајно смањује ризик и омогућава им да уче из грешака пре него што постану скупе.

Иронија је у томе што многе од најефикаснијих мера побољшања не коштају готово ништа. 5S иницијатива захтева само време и дисциплину. Каизен не захтева нови софтвер. Јасна одговорност захтева само организациону јасноћу, а не технологију. Компанија која доследно примењује 5S методологију може побољшати своје пословање за 20 до 30 процената без улагања иједног евра у нову технологију. Па ипак, ови фундаментални принципи се стално занемарују док се милиони улажу у пренаглашене технологије.

Осам смерница за планирање складишта оријентисано на кориснике

Анализа најчешћих грешака и образаца успеха даје јасне препоруке које свака компанија треба да размотри пре него што инвестира у складишта малих делова или складишта са високим регалима:

Прво: Анализа потреба увек претходи избору технологије. Обрнути овај редослед значи планирање складишта са погрешног краја. Прикупљање података о структури производа, промету, структури поруџбина и захтевима у погледу учинка је неопходна основа.

Друго, планирање мора бити засновано на чврстој стручности у индустрији. Само они који заиста разумеју специфичне захтеве индустрије могу донети прави избор – ово се односи и на консултанте и на произвођаче. Предност знања стручњака у индустрији обично се исплати спречавањем и једне погрешне одлуке.

Треће: Проток материјала одређује технологију, а не обрнуто. Прво проток робе, затим права технологија, и на крају структура зграде. Овај принцип се примењује на сваку врсту складишта, било да је у питању аутоматизовано складиште ситних делова (AS/RS), складиште са високим регалима или хибридно решење.

Четврто: Планирајте скалабилност од самог почетка. Дајте предност модуларним системима, обезбедите резервни простор и припремите инфраструктуру за будућа проширења. Складиште које се данас савршено уклапа, али се сутра не може проширити, је стратешка грешка.

Пето: Софтвер пре хардвера. Перформансе система за управљање складиштем, квалитет главних података и интеграција у постојеће ИТ системе морају се разјаснити пре него што се наручи први бројач полица.

Шесто: Високо аутоматизовано пре високо роботизованог. Доказане технологије са високом доступношћу и дугогодишњим успехом су економичније у већини случајева употребе од најновије генерације роботских система. Роботика није сама себи циљ, већ решење за специфичне захтеве.

Седмо: Људи и процеси на првом месту. Без стандардизованих процеса, обученог особља и ефикасног управљања променама, чак ни најбоља технологија неће достићи свој пуни потенцијал.

Осмо: Итеративно, а не ометајуће. Почните са малим, мерите, учите, па тек онда скалирајте. Грандиозни планови чешће пропадају од контролисаног развоја.

Стратешки поглед у будућност

Аутоматизација складишта ће наставити да расте у наредним годинама. До 2027. године очекује се да ће 26% свих складишта бити аутоматизовано, а предвиђа се да ће глобално тржиште аутоматизације складишта достићи 63 милијарде долара до 2030. године. Тржиште вештачке интелигенције у логистици је експлодирало на 20,8 милијарди долара, са просечном годишњом стопом раста од 45,6% од 2020. године. Алгоритми вештачке интелигенције могу смањити време прикупљања робе до 30% и смањити недостатке и вишкове залиха за 25 до 40%.

Ови развоји су стварни и релевантни. Али они не мењају основни увид: технологија је алат, а не циљ сам по себи. Компаније које ће изградити најбоља складишта у наредним годинама неће бити оне са највећим буџетима за технологију, већ оне са најбољом анализом потреба, најпаметнијим планирањем и најдоследнијом имплементацијом. Немачка породична фирма која избегава техничку сложеност јер она доводи до већег ризика од грешака, а уместо тога се ослања на поуздано функционишућа решења, разумела је више од многих корпорација са деветоцифреним буџетом.

Будућност аутоматизације складишта не припада реклами. Припада онима који имају храбрости да дају приоритет стварним потребама, чак и ако то значи одустајање од следећег спектакла роботике. Планирање засновано на потребама са високим, али одговарајућим степеном аутоматизације није корак уназад. То је једини одрживи пут напред.

Konrad Wolfenstein

Било би ми драго да вам будем лични саветник.

контактирати на wolfenstein ∂ xpert.digital

Само ме позовите на +49 89 89 674 804 (Минхен) .

ЛинкедИн
 

Консалтинг, планирање и имплементација комплетних решења за високорегална складишта и аутоматизоване системе складиштења - Слика: Xpert.Digital

Више информација овде:

• Консалтинг и планирање складишта са високим регалима: Аутоматизовано складиште са високим регалима – Оптимизујте складиштење палета потпуно аутоматски – Оптимизација складишта