Паметна фабричка аутоматизација у фабрици батерија: Како Даифуку и Панасоник Енерџи редизајнирају производњу сувих ћелијских батерија

Када роботи направе батерије које одржавају наше даљинске управљаче у животу, будућност производње је већ почела

Сувоћелијске батерије су један од најнеупадљивијих, али свеприсутних производа модерног потрошачког друштва. Милијарде ових малих уређаја за складиштење енергије сваке године проналазе свој пут до даљинских управљача, батеријских лампи, играчака и медицинских уређаја. Али иза очигледне баналности овог масовно произведеног предмета крије се индустријска трансформација која илуструје промену у целокупном јапанском производном пејзажу. Премештање производње сувоћелијских батерија компаније Panasonic Energy у нову фабрику Нишикинохама у Каизуки, Осака, и повезана имплементација високо аутоматизованог производног система од стране специјалисте за проток материјала, компаније Daifuku, далеко је више од једноставног оперативног пројекта пресељења. То представља стратешко преусмеравање на пресеку демографских промена, императива одрживости и захтева глобалне трансформације паметних фабрика.

Сто година историје батерија и опроштај од Моригучија

Панасоник има изузетно дугу традицију производње батерија са сувим ћелијама. Енергетски посао компаније почео је 1923. године када је Мацушита Електрик Хаусверс Мануфакторинг Воркс лансирала сферну бициклистичку лампу на батерије и пратећу Ексел батерију са сувим ћелијама. Панасоник је почео да производи сопствене батерије са сувим ћелијама 1931. године, а као пионир међународне експанзије, основао је свој први производни погон ван Јапана у Шангају 1939. године. Од тада, компанија је изградила фабрике у Тајланду, Перуу, Костарики, Бразилу, Белгији, Индији, Индонезији и Пољској, а до краја септембра 2020. године постала је прва јапанска компанија која је кумулативно испоручила 200 милијарди батерија са сувим ћелијама широм света.

Више од девет деценија, фабрика Моригучи у граду Моригучи, Осака, била је срце јапанске домаће производње батерија. Ова фабрика је производила до 48 милиона батерија са сувим ћелијама месечно у величинама D, C, AA и AAA. Међутим, старење зграда, просторна ограничења већ постојеће индустријске локације и растући захтеви модерне, аутоматизоване производње учинили су фундаментално преуређење неизбежним. Одлука је донета у корист индустријског парка Нишикинохама у граду Каизука, где је бивша фабрика соларних панела потпуно обновљена и пројектована као глобална водећа фабрика за будућност пословања са батеријама са сувим ћелијама.

Тајминг је био намерно одабран. Године 2023, енергетски бизнис компаније Панасоник прославио је своју 100. годишњицу, а почетак пуног рада у Нишикинохами у новембру 2023. означио је ову прекретницу индустријским достигнућем. Руководство постројења јасно је навело свој циљ: да створи интелигентни производни систем који би могао да послужи као глобални стандард за производњу батерија са сувим ћелијама и да обезбеди дугорочну сигурност снабдевања тржишта.

Зашто суве ћелијске батерије посебно треба аутоматизовати

Одлука да се производња батерија са сувим ћелијама потпуно аутоматизује на први поглед може деловати изненађујуће. Батерије са сувим ћелијама су успостављен, зрео производ са управљивом технолошком сложеношћу. Међутим, управо та чињеница чини економску логику која стоји иза пројекта аутоматизације посебно проницљивом.

Глобално тржиште батерија са сувим ћелијама процењено је на приближно 22,95 милијарди америчких долара у 2024. години и предвиђа се да ће до 2035. године достићи 32,18 милијарди америчких долара, што представља просечну годишњу стопу раста од око 3,12 процената. У ужем сегменту алкалних батерија, који чини језгро производње компаније Нишикинохама, тржишна вредност је била 8,9 милијарди америчких долара у 2024. години, са прогнозом од 14,31 милијарди америчких долара до 2033. године, што такође представља годишњу стопу раста од 5,5 процената. Глобално се годишње произведе преко 10 милијарди алкалних батерија, при чему Азијско-пацифички регион доминира тржиштем са 38,3 процента удела у 2025. години.

Ове бројке илуструју да суве ћелијске батерије никако нису тржиште које се смањује, али су подложне интензивној конкуренцији цена и трошкова. Марже су мале, обим производње огроман, а ефикасност производње одређује економску исплативост. У таквом окружењу, аутоматизација није луксуз, већ пословна нужност. Штавише, потражњу покрећу Интернет ствари, паметни кућни уређаји, преносива медицинска опрема и стална потреба за изворима напајања за хитне случајеве у условима све чешћих природних катастрофа.

Јапанска демографска темпирана бомба као акцелератор фабричке аутоматизације

Међутим, прави покретач одлуке компаније Panasonic Energy о аутоматизацији лежи дубље од пуке оптимизације трошкова. Јапан се суочава са невиђеним демографским изазовом који ставља цео производни сектор под притисак да се трансформише. Институт за запошљавање предвиђа недостатак радне снаге од 11 милиона радника до 2040. године, са скоро 30 процената становништва старијег од 65 година до 2042. године. Становништво радног доба (15-64 године) већ је пало на 59,7 процената укупног становништва.

Глобални институт Меккинзи процењује да је Јапану потребно повећање раста продуктивности за 2,5 пута током наредне деценије само да би одржао тренутну стопу раста БДП-а. Пре пандемије, Јапан је био на добром путу да аутоматизује отприлике 27 процената постојећих радних места до 2030. године, потенцијално замењујући рад 16,6 милиона људи. Чак и тада, земља би се и даље суочавала са недостатком радне снаге од 1,5 милиона.

Ова макроекономска реалност била је директно релевантна за пројекат Нишикинохама. Нова фабрика има 20 процената више површине од старе фабрике Моригучи, а производња је распоређена у три зграде, при чему материјали, полупроизводи и готови производи теку од зграде А до зграде Б до зграде Ц. Знатно дуже транспортне удаљености између фаза процеса захтевале би значајно повећање броја запослених како би се наставио ручни транспорт помоћу ручних колица. С обзиром на тешкоће у запошљавању додатних радника и ризике по безбедност и квалитет повезане са ручним транспортом, као што је превртање сандука за батерије, аутоматизација је постала неопходан предуслов за континуирани рад.

Даифуку екосистем и архитектура паметне фабрике

Даифуку, водећи светски добављач система за руковање материјалом и логистичке опреме, изабран је за партнера за аутоматизацију. Девет година заредом, Даифуку је држао прво место на ранг листи највећих светских добављача система за руковање материјалом коју је објавио часопис Modern Materials Handling. Основана 1937. године, компанија се развила од јапанског произвођача машина у глобалну интралогистичку групу која послује у преко 50 земаља и нуди решења за електронску трговину, производњу полупроводника, аутомобилску производњу, прехрамбену индустрију и аеродроме.

Најновији пословни подаци подвлаче динамичност компаније. У првој половини фискалне 2025. године (од јануара до јуна 2025. године), Даифуку је остварио продају од 326,4 милијарде јена, што је повећање од 7,9 процената у односу на претходну годину. Оперативни профит је порастао за импресивних 34 процента на 51,1 милијарду јена, а нето профит је порастао за 26,6 процената на 37,6 милијарди јена. Све кључне бројке су достигле рекордне висине за полугодишњи период. За целу 2025. годину, компанија прогнозира поруџбине и продају од 700 милијарди и 650 милијарди јена, респективно, и оперативни профит од 87 милијарди јена. Председник Даифукуа, Хироши Геширо, нагласио је да стратегија локалне производње за локална тржишта ограничава утицај повећања америчких царина.

За фабрику у Нишикинохами, Даифуку је развио интегрисано решење за аутоматизацију које комбинује две основне технологије: моношински транспортни систем Рамрун и систем за аутоматизовано складиштење и преузимање Мини Лоад-а.

Рамрунска моношина и поновно откривање транспорта у фабрици

Систем Рамрун једна је од најуспешнијих производних линија у скоро деведесетогодишњој историји компаније Даифуку. Развијен 1983. године као одговор на растућу потражњу за флексибилнијим транспортним системима у аутомобилској производњи, први пут је инсталиран у фабрици Тојота мотор корпорације у Мотомачију. Назив је скраћеница од Random Access Monorail (монорел са случајним приступом), игра речи са рачунарским термином Random Access Memory (меморија са случајним приступом), и одражава флексибилност система и слободан приступ.

Систем омогућава појединачним носачима, опремљеним сопственим моторима и точковима, да се крећу независно дуж алуминијумских шина променљивим брзинама и прецизним позицијама заустављања. Максимална брзина транспорта је 120 метара у минути, а са 20 различитих подешавања брзине, систем се може прилагодити и роботским и ручним производним линијама. Даифуку је инсталирао Рамрун системе широм света са укупном дужином стазе од преко 400 километара, првенствено у аутомобилској индустрији, где се систем користи за транспорт каросерија возила и тешких компоненти.

У фабрици у Нишикинохами, систем Рамрун користи простор на плафону производних хала за транспорт готових батерија из зграде Б до аутоматизованог складишта у згради Ц, а затим даље до процеса паковања. Празни контејнери се аутоматски враћају на повратном путу. Максимална тежина транспорта је приближно 80 килограма за батерије величине Д, што је терет који се лако може управљати за систем који помера делове каросерије тешке неколико тона у аутомобилској индустрији. Кључна иновација је интеграција система бар-кодова који динамички подешава команде положаја и брзине, омогућавајући тако лако прилагођавање будућим променама у производном плану или проширењима станица Рамрун.

Технолошки изванредна је Ramrun HID варијанта, представљена 1993. године, први бесконтактни систем напајања на свету заснован на електромагнетној индукцији. Овај високоефикасни индуктивни систем дистрибуције енергије снабдева енергијом покретне компоненте без физичког контакта, чиме елиминише варнице и хабање и значајно смањује захтеве за одржавањем. Ова бесконтактна технологија се не користи само у аутомобилској индустрији, већ и у полупроводничкој, фармацеутској и прехрамбеној индустрији.

Аутоматизовано складиште ситних делова као окосница оптимизације залиха

Други стуб решења за аутоматизацију је Даифукуов Mini Load AS/RS, аутоматизовано складиште малих делова са дизалицом за слагање. Системски приступ за фабрику у Нишикинохами еволуирао је органски. Првобитни упит компаније Panasonic Energy односио се на Даифукуов SPDR (Spider) систем за привремено складиштење и сортирање. У старој фабрици у Моригучију, кутије за батерије су биле сложене равно, а запослени су ручно тражили исправне производе користећи отпремнице.

Међутим, Даифукуов пројектни тим је схватио да праве изазове треба сагледати шире. Након темељне анализе, тим је препоручио Mini Load AS/RS као прикладније решење, јер је могао да поднесе различите величине кутија за батерије од D до AAA и смањи потребе за складиштењем на једну трећину простора потребног за равно складиштење. Mini Load AS/RS ради са алуминијумском машином за складиштење и преузимање са уретанским точковима, која се креће брзо и тихо и максимизира густину складиштења захваљујући високопрецизном позиционирању.

Кључна предност новог складишног решења лежи у фундаменталном редизајну стратегије залиха. У старој фабрици Моригучи, суве ћелијске батерије су се традиционално складиштиле у паковањима у фолији различитих количина. Ако би, на пример, понестало пакета од два, пакети од десет нису могли једноставно бити препаковани; морале су се произвести нове батерије. Нова стратегија подразумева складиштење батерија неупакованих и њихово бирање само када је потребно. Ово омогућава флексибилнији одговор на флуктуације потражње, побољшава тачност планирања производње и смањује укупне залихе. Нови систем праћења такође омогућава брзо лоцирање одређених производа, значајно повећавајући оперативну ефикасност у поређењу са визуелним претраживањем на равним палетама.

Најновија генерација Mini Load AS/RS је такође 15 процената лакша од свог претходника, са мањим мотором који смањује потрошњу енергије. У фабрици посвећеној угљеничној неутралности, ова енергетска ефикасност је кључни фактор.

Тржиште аутоматизације складишта и зашто је Даифуку на правом месту у право време

Решење за аутоматизацију за фабрику у Нишикинохами није изолован пројекат, већ део масовног глобалног тренда ка аутоматизацији складишта и интралогистике. Светско тржиште аутоматизације складишта процењено је на 22,1 милијарду америчких долара у 2024. години и предвиђа се да ће до 2030. године достићи 57,8 милијарди америчких долара, што представља просечну годишњу стопу раста (CAGR) од 17,4 процента. Очекује се да ће само сегмент аутоматизованих система за складиштење и преузимање (AS/RS) порасти са приближно 10 милијарди америчких долара у 2025. години на око 15 милијарди америчких долара до 2030. године, са CAGR-ом од 8,5 процената.

Јапанско тржиште паметних фабрика одражава ову динамику. Са обимом од 4,2 милијарде америчких долара у 2025. години, пројектовано је да ће до 2034. године достићи 9,2 милијарде америчких долара, што представља годишњу стопу раста од 9,03 процента. Покретачи су вишеструки: све већа интеграција вештачке интелигенције и роботике, потреба да се надокнади недостатак радне снаге, растући захтеви за квалитетом производа и политичка посвећеност јапанске владе дигиталној трансформацији индустрије.

За Даифуку, глобалног лидера на тржишту система за руковање материјалом и транспортне технологије, овај тренд отвара огромне могућности за раст. Пројектовано је да ће свеобухватно тржиште за руковање материјалом и опрему за руковање материјалом порасти са 252,53 милијарде америчких долара у 2025. години на 489,65 милијарди америчких долара до 2034. године. Даифуку се стратешки позиционира са диверзификованим портфолиом који укључује не само класичну AS/RS и транспортну технологију, већ и системе за микро-испуњење поруџбина засноване на шатловима, системе за сортирање високог протока за центре за дистрибуцију пакета и модуларне AMR/AGV системе.

Трогодишња одисеја пресељења фабрике

Пројекат пресељења из Моригучија у Нишикинохаму био је логистичко ремек-дело које је трајало отприлике три године, од 2021. до 2023. године. Централни изазов био је одржавање производње батерија током целог процеса пресељења. Решење је био фазни приступ: Прво, производња D и C батерија је повећана у фабрици у Моригучију како би се створиле довољне залихе. Затим је производна опрема демонтирана и поново састављена у фабрици у Нишикинохами, при чему су се D и C батерије производиле у приземљу, а AA и AAA батерије на првом спрату, свака користећи сличну опрему. Исти процес је затим поновљен за AA и AAA линије.

Неочекивани изазови су се појавили због историје локације. Фабрика у Нишикинохами је била фабрика соларних панела до 2003. године, и иако је дизајн постројења био заснован на оригиналним плановима, откривене су недокументоване електричне инсталације и цеви. Штавише, испоставило се да кров има благи нагиб, што је резултирало различитим висинама плафона на горњем спрату. Даифуку је флексибилно одговорио на ове проблеме, на пример, продужавањем система надземних транспортера како би компензовао различите висине плафона.

Ова прагматична способност решавања проблема је обележје јапанске индустријске културе и кључни фактор успеха пројекта. Упркос потреби за набавком додатних материјала у кратком року и организовању радова на продужењу пруге, инсталација је завршена без већих проблема захваљујући сарадњи свих страна укључених на лицу места.

Управљање променама у фабрикама батерија и границе аутоматизације

Често потцењена димензија пројеката аутоматизације је управљање променама. У фабрици у Нишикинохами, нису сви запослени у почетку били одушевљени променама, јер је радна снага била навикнута на конвенционални производни систем. Њихове бриге су биле различите: сложене оперативне процедуре, утицај на свакодневни рад и страх да би се укупне залихе могле смањити након увођења аутоматизованог складишта.

Приступ пројектног тима био је систематичан и заснован на подацима. Информације о повећаним транспортним удаљеностима у новој фабрици визуализоване су и саопштене већ у фази пројектовања. Заједничке посете произвођачима опреме омогућиле су запосленима да из прве руке искусе технологију аутоматизације и стекну јасан увид у завршено постројење. Да би се решила забринутост због смањених нивоа залиха, спроведене су симулације засноване на резултатима производње из претходне три године, што је показало да смањене залихе неће представљати проблем.

Руководилац пројекта Тома Сузуки, који се придружио компанији Panasonic Energy 2016. године и у почетку је био укључен у одржавање, пројектовање и развој производне опреме у фабрици Моригучи, формулисао је основни водећи принцип: купци интерних производних инжењера су запослени на производној линији. Овај приступ – третирање колега унутар Panasonic групе као екстерних купаца и активно тражење њихових перспектива – био је кључан за прихватање процеса промена.

Подједнако вредна пажње је свесна одлука да се не тежи 100-постотној аутоматизацији. Са нивоом аутоматизације од око 80 процената, фабрика у Нишикинохами је постигла висок ниво. Преосталих 20 процената се првенствено односи на снабдевање материјалима за електроде и задатке који захтевају људску интервенцију, као што су привремени застоји машина. Да би се могло адекватно реаговати у таквим ситуацијама, прво се мора обезбедити безбедно радно окружење, а одржавање производње у случају проблема захтева одређено познавање опреме. Ово прагматично сазнање – да оптимално решење не лежи у потпуном елиминисању људског рада, већ у добро осмишљеној подели задатака између људи и машина – разликује јапанску филозофију аутоматизације од неких западних приступа који промовишу „тамну фабрику“ као крајњи циљ.

Фабрика без угљен-диоксида као еколошки императив

Фабрика у Нишикинохами није само пример технологије аутоматизације, већ и водећи пројекат одрживе индустријске производње. Читав кров је прекривен соларним панелима који напајају фотонапонски систем капацитета приближно 2 мегавата. Развијен је нови метод инсталације који није захтевао велике модификације трансформаторске станице, чиме је значајно смањен и трошкови и време изградње. Фабрика је постигла нето нулту емисију CO2 од фискалне 2024. године, усклађујући се са стратегијом одрживости компаније Panasonic Energy.

Посвећеност компаније заштити животне средине протеже се изван појединачних локација. До септембра 2024. године, свих девет производних погона компаније Panasonic Energy у Јапану постигло је статус угљенично неутралне фабрике. У априлу 2025. године, компанија је такође потписала дугорочни уговор о куповини геотермалне енергије са компанијом Kyuden Mirai Energy, обезбеђујући годишње снабдевање електричном енергијом од приближно 50 гигават-сати и смањујући емисију CO2 за око 22.000 тона годишње. Ова мера је повећала самодовољност Јапана у обновљивој енергији за потрошњу електричне енергије са око 15 на око 30 процената, а укупни ефекат смањења CO2 достигао је приближно 50.000 тона годишње, што је еквивалентно годишњој апсорпцији CO2 од око 56 квадратних километара шуме.

Ове бројке илуструју да комбиновање аутоматизације и декарбонизације није контрадикција, већ међусобно појачавајућа стратегија. Аутоматизовани системи попут Mini Load AS/RS, чија је најновија генерација 15 процената лакша и троши мање енергије, директно доприносе енергетској ефикасности. Смањење укупних залиха путем интелигентног складиштења смањује потребе за простором и тиме индиректно смањује потрошњу енергије за осветљење, хлађење и транспорт.

Економска анатомија одлуке о аутоматизацији

Са пословне перспективе, инвестициона одлука за аутоматизацију у Нишикинохами може се поделити на неколико димензија стварања вредности. Прва и најочигледнија полуга је смањење трошкова рада. Елиминисање потребе за запошљавањем додатног особља за интерни транспорт била је непосредна економска корист на тржишту рада где је привлачење производних радника све теже. У Јапану, један производни радник кошта између 4 и 6 милиона јена годишње, укључујући доприносе за социјално осигурање и бенефиције, а уштеде неколико десетина радних места током животног века постројења износе значајну суму.

Друга полуга је оптимизација залиха. Прелазак са складиштења заснованог на амбалажи на складиштење без амбалаже омогућава знатно флексибилнију обраду поруџбина и смањује укупне залихе. У индустрији робе широке потрошње, залихе обично везују 15 до 25 процената обртног капитала, а свако смањење ослобађа капитал који се може користити негде другде.

Трећа полуга се тиче трошкова квалитета и безбедности. Ручно транспортовање тешких сандука за батерије помоћу ручних колица није било само неефикасно, већ је представљало и ризик од несрећа и оштећења производа. Нагомилани сандуци могли су се преврнути, што је довело до повреда запослених и оштећења батерија. Аутоматизација транспорта у великој мери елиминише ове ризике, чиме се смањују трошкови повезани са отпадом, преправком и застојима услед рада.

Четврта полуга је флексибилност производње. Систем Ramrun контролисан баркодовима и Mini Load AS/RS омогућавају брзо прилагођавање променљивим плановима производње и обрасцима потражње. На тржишту где потражња за различитим форматима батерија и величинама паковања варира, ова флексибилност је кључна конкурентска предност.

Јапанска стратегија паметне фабрике у међународном контексту

Фабрика у Нишикинохами је микрокосмос шире стратегије Јапана за трансформацију свог производног сектора. Јапан има јединствену почетну тачку: дугогодишњу културу производње која је деценијама усавршавала прецизност и квалитет, заједно са најхитнијим демографским изазовима међу главним индустријализованим земљама.

Концепт паметне фабрике, који има корене у немачкој иницијативи Индустрија 4.0, проширен је у Јапану кроз специфично јапанску перспективу. Док се немачки приступ у великој мери ослања на стандардизацију и хоризонталну интеграцију, Јапан наглашава вертикалну интеграцију унутар фабрике, савршенство интерфејса човек-машина и постепено побољшање кроз Каизен принципе. Фабрика у Нишикинохами отелотворује овај приступ: уместо тежње ка потпуно аутоматизованој фабрици без осветљења, изабрана је добро осмишљена подела 80/20, примењујући људску флексибилност и процену тамо где нуде највећу додату вредност.

Међутим, студије показују да је само мањина јапанских компанија у потпуности завршила прелазак на паметну фабрику. Изазови леже у редизајнирању традиционалних процеса, обезбеђивању посвећености менаџмента и ефикасном коришћењу технологија као што су дигитални близанци. У септембру 2024. године, Kyocera је инвестирала приближно 66 милијарди јена у изградњу најсавременије паметне фабрике у Нагасакију за полупроводничке пакете и фине керамичке компоненте. Horizon Innovation Park у Јапану представио је напредне технологије аутоматизације у октобру 2024. године, под спонзорством Canon-а, Ricoh-а и Fujifilm-а.

Јапанска аутомобилска индустрија је забележила повећање од 11 процената у инсталацијама робота у 2024. години, што је резултат преласка на електрична возила и погон на водоник. Аутомобилски сектор чини приближно 25 процената годишњих инсталација робота у Јапану, одмах после сектора електронике. Овај замах у аутомобилској индустрији, традиционално највећем купцу Даифукуове технологије транспортера, ствара мултипликаторски ефекат који такође покреће аутоматизацију у повезаним секторима као што је производња батерија.

Даифукуова стратегија глобалне експанзије и будућност технологије руковања материјалима

Сарадња са компанијом Panasonic Energy илуструје способност компаније Daifuku да примени свој опсежни технолошки портфолио у свим индустријама. Компанија следи доследну стратегију диверзификације која се протеже далеко изван њених традиционалних основних тржишта.

У Северној Америци, Даифуку даје приоритет интеграцији аквизиције компаније Wynright из 2012. године како би испоручио пројекте испуњења поруџбина по систему „кључ у руке“ и смањио време испоруке кроз нове погоне за монтажу и сервисне центре на Средњем западу и југоистоку САД. У Индији се очекује да ће проширени тимови продајног инжењеринга и партнерства са локалним произвођачима повећати удео у приходима са ниских једноцифрених на средње једноцифрене бројке до фискалне 2027. године. У региону АСЕАН-а, капацитети се проширују како би се искористила стратегија пресељења мултинационалних компанија „Кина плус један“.

Нове производне линије укључују AS/RS системе базиране на шатловима за микроиспуњење поруџбина и складиштење у хладном ланцу, системе за сортирање високог протока за центре за дистрибуцију пакета и модуларне AMR/AGV системе који допуњују фиксну аутоматизацију. Паралелно са тим, Даифуку скалира своје транспортне системе за чисте собе за производњу полупроводника и реконструкцију аеродромских система како би служио глобалним инвестиционим циклусима у фабрикама чипова и ваздухопловним чвориштима.

Отварање нове фабричке зграде у главној фабрици Даифуку („Матична фабрика“) у јулу 2025. године наглашава амбиције компаније за раст. У Индији је изграђен нови производни погон, који се простире на површини од 133.020 квадратних метара и има површину зграде од 33.987 квадратних метара, за производњу система за руковање материјалом, укључујући AS/RS, сортирнице палета вођене шинама, сортирнице кутија и транспортере, што представља инвестицију од приближно 4 милијарде јена.

Палетирање, утовар и следећи кораци аутоматизације

Упркос постизању нивоа аутоматизације од 80 процената, трансформација фабрике у Нишикинохами још увек није завршена. Следећи фокус је на процесима након термоскупљања, посебно на палетизовању и утовару. Тренутно, запослени морају ручно да утоварују картоне тежине 15 килограма или више на палете, које се затим преносе на камионе помоћу виљушкара. Овај процес се мора обавити више од 1.000 пута дневно, што представља значајан физички напор и чини га очигледним кандидатом за следећу фазу аутоматизације.

Преосталих 20 процената неаутоматизованих процеса углавном укључује довод материјала за позитивне и негативне електроде. Иако овде још увек постоји простор за аутоматизацију, свесна одлука да се не аутоматизују сви процеси следи добро осмишљену стратегију. Привремени застоји машина захтевају људску интервенцију, а одржавање производње у проблематичним ситуацијама захтева познавање опреме која се може развити само уз редовно људско присуство. Овај увид се поклапа са јапанским концептом „Матичне фабрике“, који игра централну улогу у стручном дискурсу: основне технологије и стандарди квалитета се развијају и усавршавају на домаћој локацији пре него што се стандардизују за масовну производњу и, ако је потребно, препуштају спољним извођачима.

Фабрика као заједнички простор и друштвена димензија аутоматизације

Један необичан аспект фабрике у Нишикинохами заслужује посебну пажњу: њена функција као места за друштвене састанке. Од почетка рада 1966. године, локација се фокусирала на обиласке фабрике и радионице о изради батерија, које су привукле више од милион учесника. Ови програми су ревидирани и проширени као део пресељења како би понудили још обогаћујућа искуства.

Овај приступ је изванредан у глобалном индустријском окружењу. Док многи произвођачи све више крију своје производне погоне иза сигурносних ограда и споразума о поверљивости, Panasonic Energy отвара своја врата и користи фабрику као средство за односе с јавношћу и регрутовање. У земљи у којој се производња бори са све већим недостатком младих талената, јер млади људи преферирају услужне и технолошке професије, представљање модерних, чистих и високо аутоматизованих производних окружења је стратешка предност у привлачењу талената.

Шта фабрика батерија у Осаки учи свет

Трансформација производње сувих ћелијских батерија у компанији Panasonic Energy је поучна на неколико нивоа. На оперативном нивоу, пројекат показује како се успостављене технологије, попут система надземних транспортера и аутоматизованих складишта малих делова, могу комбиновати у новом контексту како би се постигло значајно повећање ефикасности. Одлука да се у почетку аутоматизује интерни транспорт и складиштење, а не стварни производни процеси, одражава прагматичан поглед на највеће полуге за стварање вредности.

На стратешком нивоу, фабрика у Нишикинохами илуструје одговор традиционалног јапанског произвођача на конвергентне изазове демографских промена, захтева одрживости и глобалне конкуренције. Улагање у аутоматизацију није опција, већ питање опстанка. Без аутоматизованих система, било би једноставно немогуће одржати производњу у Јапану, јер се број радно способног становништва наставља смањивати, а конкуренција за радну снагу се интензивира од стране боље плаћених индустрија као што су полупроводници и технологија.

На глобалном нивоу, пројекат шаље јасну поруку: Чак и у наизглед зрелим индустријама са умереним стопама раста, постоји значајан потенцијал за повећање продуктивности и оптимизацију стварања вредности кроз интелигентну аутоматизацију. Батерија са сувим ћелијама није високотехнолошки производ, али њена производња може постати позорница за технолошку револуцију која поставља стандарде за целу производну индустрију. Пројектовано је да ће се годишње испоруке АМР робота повећати са око 547.000 јединица у 2023. години на приближно 2,79 милиона до 2030. године, са растом прихода од 18 милијарди долара до 124 милијарде долара. У овом свету убрзане аутоматизације, фабрика батерија у Осаки није изузетак, већ правило сутрашњице.

Партнерство између компанија Panasonic Energy и Daifuku показује да будућност производње не лежи у изолацији, већ у сарадњи између стручњака. Panasonic Energy доприноси својим дубоким разумевањем производних процеса, док Daifuku доноси деценије искуства у технологији руковања материјалима. Заједно су створили фабрику која не само да производи батерије, већ нуди и увид у будућност индустријске производње, где људи и машине не функционишу као конкуренти, већ као комплементарни партнери.

☑️ Наш пословни језик је енглески или немачки

☑️ НОВО: Преписка на вашем матерњем језику!

Konrad Wolfenstein

Ја и мој тим смо срећни што вам можемо бити на располагању као ваш лични саветник.

Можете ме контактирати попуњавањем контакт форме овде или једноставно позовите на +49 89 89 674 804 ( Минхен) . Моја имејл адреса је: [email protected]

Радујем се нашем заједничком пројекту.

☑️ Подршка малим и средњим предузећима у стратегији, консултацијама, планирању и имплементацији

☑️ Креирање или реорганизација дигиталне стратегије и дигитализације

☑️ Проширење и оптимизација међународних продајних процеса

☑️ Глобалне и дигиталне B2B платформе за трговање

☑️ Пионирски развој пословања / Маркетинг / Односи с јавношћу / Сајмови

Наша глобална стручност у индустрији и економији у развоју пословања, продаји и маркетингу - Слика: Xpert.Digital

Фокус индустрије: B2B, дигитализација (од AI до XR), машинство, логистика, обновљиви извори енергије и индустрија

Више информација овде:

• Експертски пословни центар

Тематски центар који нуди увиде и стручност:

• Платформа знања која покрива глобалне и регионалне економије, иновације и трендове специфичне за индустрију
• Збирка анализа, увида и основних информација из наших кључних области фокуса
• Место за стручност и информације о актуелним дешавањима у пословању и технологији
• Чвориште за компаније које траже информације о тржиштима, дигитализацији и иновацијама у индустрији