Шатл или дизалица за складиштење? Компактно складиште наспрам складишта са високим регалима: Која стратегија аутоматизације побеђује?

Два света аутоматизације: Који складишни систем је савршен за вашу стратегију?

Високи регали или шатл? 7 кључних критеријума за вашу следећу инвестицију у интралогистику

Аутоматизација интралогистике више није питање „ако“, већ стратешко уско грло које одређује будућу одрживост и конкурентску позицију компанија. Свако ко данас планира ново складиште или модернизује постојеће неизбежно се суочава са најосновнијим од свих системских питања: Да ли треба да се одлучи за високо динамично компактно складиште са агилним шатловима или за проверени инжењеринг класичног високорегалног складишта са машином за складиштење и преузимање (SRM)? Обе технологије обећавају максималну ефикасност и перформансе, али њихови архитектонски концепти, предности и структуре трошкова тешко да би могли бити више различити. Погрешна одлука овде не само да успорава дневни проток робе, већ и постаје огроман финансијски терет током деценија. У овом свеобухватном поређењу, испитујемо кључне разлике између ова два приступа – од протока и искоришћења простора до укупних трошкова власништва – и користимо седам кључних критеријума да вам покажемо који систем заиста одговара вашој индивидуалној стратегији раста.

Две филозофије, једна одлука – и ко год донесе погрешну, плаћа за то деценијама

Два света аутоматизоване интралогистике

Аутоматизација складишних процеса више није питање да ли, већ како. Глобално тржиште решења за аутоматизацију интралогистике процењено је на око 48 милијарди америчких долара у 2024. години и предвиђа се да ће порасти на приближно 86 милијарди америчких долара до 2035. године, што представља просечну годишњу стопу раста од преко 5 процената. Друге процене чак предвиђају сложену годишњу стопу раста (CAGR) од преко 8 процената. Ове бројке јасно показују да је технологија аутоматизованих складишта спремна за масовну фазу ширења, вођена електронском трговином, захтевима за вишеканалним ширењем, недостатком квалификованих радника и притиском за смањење трошкова.

У оквиру овог развоја, две породице система су кључне за све стратешке одлуке: с једне стране, компактно складиште са шатл возилима, а с друге стране, класично високорегалско складиште са дизалицама за слагање. Оба система теже истом основном циљу – потпуно аутоматизованом, просторно уштедном и безгрешном складиштењу и преузимању робе – ипак се толико фундаментално разликују по архитектури, снагама, слабостима и идеалним областима примене да погрешан избор система не само да производи оперативну неефикасност већ и повлачи за собом значајна финансијска оптерећења током деценија. Одлука за аутоматизовани систем складиштења је стратешка корекција курса која ће дугорочно утицати на ефикасност, капацитет и оперативне трошкове компаније и њене интралогистике.

Шта се заправо крије иза термина компактни лежај

Када се говори о компактном складишту са шатловима, то значи аутоматизовано решење за складиштење са високом густином складиштења, у којем моторизована сателитска возила – такозвани шатлови – раде независно унутар регалног система и превозе терет. За разлику од традиционалног складишта са високим регалима, где једна велика јединица опслужује цео пролаз вертикално и хоризонтално, шатл систем користи много малих возила. Ове равне, самоходне јединице крећу се хоризонтално по шинама унутар регалних канала и, у већини конфигурација, су нивоски везане, што значи да је сваки шатл одговоран за одређени ниво регала.

У класичним шатл системима, вертикални транспорт између нивоа регала обављају одвојени вертикални транспортери, познати као лифтови или дизалице. Хоризонтални и вертикални транспорт су стога функционално одвојени. У шатл системима са више нивоа, возила се такође могу кретати између нивоа, процес познат као вертикално или 3Д роминг. Основна снага ове архитектуре лежи у њеним могућностима паралелизације: пошто многи шатлови могу истовремено да раде на различитим нивоима и у различитим пролазима, може се постићи веома висок проток, што би било немогуће са једним возилом по пролазу.

Концепт компактног складиштења са шатловима користи се и за складиштење малих делова, тј. за контејнере, картоне и послужавнике у аутоматизованим складиштима малих делова (AS/RS), и за складиштење палета. У првом случају – шатл са мини-теретом – његова снага лежи у високофреквентном руковању јединицама лаких терета до приближно 50 килограма. Модерни системи шатл са мини-теретом могу да рукују са до 1.500 носача терета на сат и пролаз. За складиштење палета користе се системи шатл са палетама, који складиште и преузимају јединице терета тежине до 1,5 тона у вишедубинским каналима за складиштење.

Високорегално складиште са машином за складиштење и преузимање: Инжењеринг у вертикалној димензији

Аутоматизована високорегална складишта са дизалицама за слагање имају преко шездесет година развоја – први системи су изграђени 1960-их – и од тада су се етаблирали као технолошка окосница индустријског складиштења. За разлику од шатлова, који раде искључиво на једном нивоу или унутар ограниченог распона висина, дизалица за слагање обавља и хоризонтално и вертикално кретање у једној машини. Дизалица за слагање се креће дуж складишног пролаза на шинама, подиже палете или контејнере телескопском виљушком и прецизно их позиционира у складишне просторе.

Технички параметри перформанси модерних машина за складиштење и преузимање терета су импресивни. Високорегална складишта могу достићи висину до 45 метара, а у неким случајевима чак и до 50 метара. Максимална носивост стандардних машина је око 1.500 до 3.000 килограма по јединици терета, док машине дизајниране по мери могу транспортовати до 10 тона. У зависности од произвођача, брзина хоризонталног кретања је између 120 и 200 метара у минути, а максимална брзина подизања је приближно 54 до 66 метара у минути. Једна машина за складиштење и преузимање терета обично опслужује један пролаз, иако системи високих перформанси могу користити два возила по пролазу.

Метода изградње силоса, у којој систем регала истовремено формира носећу љуску зграде, чини високорегална складишта посебно исплативим решењима за нове грађевинске пројекте, јер се елиминишу посебна овојница зграде и регална конструкција. Према изворима из индустрије, инвестиције у средње велико, потпуно аутоматизовано високорегално складиште почињу од приближно 5 до 20 милиона евра, мада је распон значајан у зависности од величине, нивоа аутоматизације и услова на локацији. Једна машина за складиштење и преузимање кошта између 100.000 и неколико стотина хиљада евра, у зависности од њених димензија и карактеристика.

Кључна разлика: архитектура пропусног опсега и напајања

Најважнија линија раздвајања између ова два система лежи у начину на који генеришу пропусност. Систем дизалице за слагање дефинише своју пропусност бројем циклуса складиштења и преузимања једног возила по јединици времена. За типичну конфигурацију аутоматизованог складишта малих делова (AS/RS) са четири пролаза, сваки са једном дизалицом за слагање опремљеном са два уређаја за руковање теретом и двоструко дубинским складиштењем, дужином пролаза од 80 метара и висином регала од 15 метара, реална је препоручена вредност од приближно 400 циклуса складиштења и преузимања на сат. С друге стране, систем шатла генерише пропусност паралелизацијом: Систем са затвореним простором - то јест, систем са једним шатлом по нивоу - са двоструком претзоном и два система подизања по пролазу може постићи пропусност од преко 600 циклуса складиштења и преузимања на сат и пролаз са једним транспортом.

Ова разлика има директну последицу на избор система: Ако се потребни проток више не може постићи са разумним бројем пролаза дизалица за слагање, шатл систем је једина разумна алтернатива. Прелазак са дизалица за слагање на шатл систем је стога мање питање преференције, а више питање строгих захтева за перформансе. Ако компанији треба проток на краћи или дужи рок који аутоматизовано складиште ситних делова (AS/RS) са дизалицама за слагање више не може да обради, мора се извршити прелазак на складиште са шатл системом.

Истовремено, перформансе шатл система су у суштини скалабилне навише: додавањем више шатлова или додатних система за подизање, перформансе се могу повећати током рада. Ово је једна од најзначајнијих стратешких предности за компаније у развоју, посебно у е-трговини и сектору робе широке потрошње. Насупрот томе, систем дизалица за слагање може се првенствено скалирати додавањем целих пролаза, што увек подразумева проширење капацитета складиштења и представља знатно грубљу гранулацију скалирања.

Искоришћеност простора, висина зграде и густина складиштења у поређењу

Када је у питању коришћење простора, не постоји јединствен одговор који фаворизује један систем у односу на други – то у великој мери зависи од висине складиштења. Као смерница: са висином складиштења од око 400 милиметара, сваки аутоматизовани систем за складиштење и преузимање (AS/RS) је супериорнији од шатл складишта у смислу чистог капацитета складиштења са висине регала од приближно 14 метара. Разлог лежи у архитектури система: шатл складишта захтевају нивое за одржавање и структурне међуплатформе дуж целе висине регала, које заузимају нивое регала за складиштење података. AS/RS, с друге стране, сам обавља вертикални транспорт без коришћења ових међупростора и стога може гушће да користи матрицу складиштења.

За веома високе висине зграда од 35 до 45 метара – типичне у аутомобилској, прехрамбеној логистици или хемијској индустрији – високорегална складишта са дизалицама за слагање су свакако доминантно решење. Jungheinrich, KNAPP и други водећи произвођачи нуде дизалице за слагање за висине до 45 метара. С друге стране, шатл системи су оптимизовани за висине складиштења од приближно 15 до 30 метара; на већим висинама, статички захтеви на регалну конструкцију и вертикалне транспортере би се несразмерно повећали.

Компактни системи складиштења са шатловима, с друге стране, истичу се у хоризонталном искоришћењу простора у нижим зградама и са неконвенционалним распоредом хала. Шатл системи могу флексибилније користити димензије постојеће зграде: У принципу, нивои складиштења у пролазу могу бити различитих дужина због варијација у висини, а системи за кретање омогућавају коришћење чак и веома сложених геометрија зграда. Ово је одлучујућа предност приликом реконструкције постојећих индустријских зграда или у пројектима „браунфилд“ где је структура зграде унапред одређена.

Ограничења оптерећења и јединице за пуњење: Физичко ограничење

Једна од највећих техничких разлика између ова два система је максимална носивост. Шатл системи су оптимизовани за лаке до средње тешке терете, обично до 1,5 тона по јединици терета. Ово ограничење је својствено систему: шатл возила морају бити довољно лагана да би енергетски ефикасно функционисала на уским шинским системима, а железничка инфраструктура и вертикални транспортери су пројектовани за одговарајуће тежинске класе.

С друге стране, машине за складиштење и преузимање терета могу да померају терете до 3.000 килограма у стандардним моделима и до 7.500 килограма или чак 10 тона у прилагођеним моделима, у зависности од модела. Због тога су једином опцијом за складиштење тешке расуте робе као што су челик, аутомобилске компоненте, контејнери од жичане мреже напуњени расутим материјалима или превелики специјални носачи терета. Ова физичка реалност је неоспорна: свако ко жели да аутоматски складишти тешке палете или специјалне јединице терета не може избећи употребу машине за складиштење и преузимање терета. Машине за складиштење и преузимање палета могу прецизно да складиште и преузимају евро палете тежине до 3.000 килограма на висинама до 45 метара – чак и у тропским и арктичким температурама.

Ова снага се огледа у индустријским применама: У аутомобилској индустрији, грађевинској хемији, машинству и тешкој индустрији, високорегална складишта са дизалицама за слагање су стандард. Робусне дизалице за слагање су такође преферирани избор за складишта са дубоким замрзавањем и хладњаче где радна температура пада на минус 30 степени Целзијуса – иако модерни шатл системи могу бити пројектовани и за рад у хлађеном стању.

LTW својим купцима не нуди појединачне компоненте, већ интегрисана комплетна решења. Консалтинг, планирање, машинске и електротехничке компоненте, технологија управљања и аутоматизације, као и софтвер и сервис – све је умрежено и прецизно координисано.

Сопствена производња кључних компоненти је посебно предност. Ово омогућава оптималну контролу квалитета, ланаца снабдевања и интерфејса.

LTW се залаже за поузданост, транспарентност и партнерску сарадњу. Лојалност и искреност су чврсто укорењене у филозофији компаније – руковање овде и даље нешто значи.

У вези са овим:

• LTW Solutions

Трошкови инвестиције и укупни трошкови власништва: Шта је заиста важно

Уобичајена заблуда је да се систем бира искључиво на основу трошкова набавке. Исправан пословни приступ укључује целокупне укупне трошкове власништва (TCO) током целог животног циклуса система – и ту се ова два система значајно разликују.

Што се тиче трошкова набавке, аутоматизовани системи за складиштење и преузимање (AS/RS) традиционално имају предност. Технологија је успостављена деценијама, производни процеси су стандардизовани и ефикасни, а главна компонента по пролазу је једна, робусна јединица. С друге стране, шатл системи често имају већа почетна улагања по локацији складиштења: Мноштво потребних активних компоненти - више шатлова по пролазу, одвојени вертикални лифтови, сложена контролна инфраструктура и напајање - повећавају инвестицију. У чистом поређењу инвестиција, AS/RS стога излази на врх: Нижи захтеви за челичну конструкцију и вертикални транспорт који обавља AS/RS генерално чине класично складиште ситних делова исплативијим.

Слика је другачија када су у питању текући оперативни трошкови. Шатл системи су енергетски ефикаснији по циклусу складиштења и преузимања. То је због њихове лагане конструкције и раздвајања хоризонталног и вертикалног кретања: Шатл се креће хоризонтално са релативно малом масом, док посебан, енергетски оптимизован дизалица обавља вертикални транспорт који захтева много енергије. Насупрот томе, дизалица за слагање мора да помера целу своју масивну структуру са сваком операцијом подизања. Ова физичка разлика је очигледна код дизалице за слагање и само је делимично надокнађена модерним системима за рекуперацију енергије – зашто би терет од само неколико килограма померао машину тешку неколико тона?

Када је у питању одржавање, слика је обрнута. Захваљујући свом једноставнијем, робуснијем дизајну и мањем броју компоненти, аутоматски вођена возила (АВВ) генерално имају ниже трошкове одржавања. Један АВВ по пролазу значи да постоји само једна јединица којој је потребно сервисирање. Насупрот томе, шатл системи захтевају одржавање за сваки појединачни шатл, сваки лифт и припадајућу инфраструктуру – што одржавање чини сложенијим и скупљим. Штавише, велики број активних компоненти чини целокупни шатл систем донекле склонијим кваровима, а лифтови могу брзо постати ограничавајући фактор у раду.

Поузданост и доступност: Два пута до редундантности

Доступност система је често кључна за оператере јер застој у аутоматизацији складишта одмах утиче на цео ланац снабдевања. Оба система решавају проблем редундантности на фундаментално различите начине.

Систем шатл превоза се ослања на децентрализовану редундантност захваљујући великом броју возила: Пошто је у систему активно много идентичних возила, операције се могу у великој мери одржавати чак и ако један шатл откаже. Остала возила преузимају задатке, а шатлови се замењују током рада. Ово чини систем посебно погодним за брзо растуће компаније са широким и често променљивим асортиманом производа. Са два лифта у раду, доступност производа је генерално загарантована у складишту са шатл превозом – док би квар једног лифта резултирао губитком капацитета од 50%, сва места складиштења у пролазу би остала доступна.

На први поглед, систем дизалица за слагање делује рањивије јер квар једне машине за складиштење и преузимање може потенцијално парализовати цео пролаз за складиштење. У традиционалном аутоматизованом складишту малих делова (AS/RS), ако дизалица за слагање откаже, погођен је цео пролаз. Међутим, модерни системи ублажавају овај ризик разним мерама: Променљиви централни блокови без фиксне централне границе омогућавају приступ блоку за складиштење из два бочна пролаза. У великим системима, више дизалица за слагање ради у једном пролазу, тако да ако једна откаже, друга преузима посао. Софтверски засноване алтернативне транспортне руте и доследно праћење система обезбеђују додатну доступност. У основи, системи дизалица за слагање, захваљујући деценијама континуираног развоја, изузетно су једноставни за одржавање и поуздани – модерни системи постижу стопе доступности знатно преко 99 процената.

Случајеви употребе и индустрије: Коме је шта потребно?

На питање који је систем бољи може се одговорити само у контексту. Обе технологије имају јасно дефинисане области примене.

Компактно складиште са шатловима је идеално за компаније са високим протоком, малим до средњим теретним јединицама и динамички растућим обимом поруџбина. У е-трговини и омниканалној малопродаји, где се хиљаде малих поруџбина обрађују дневно, а величина серије 1 и испорука истог дана постале су стандард, шатл систем је решење по избору. Такође нуди јасне предности за фармацеутске компаније које складиште мале контејнере са прецизним праћењем серија и високом фреквенцијом прикупљања, као и за робу широке потрошње (FMCG). Флексибилна скалабилност система чини га посебно атрактивним за брзо растуће компаније које желе постепено да повећају свој ниво аутоматизације.

Високорегална складишта са аутоматизовано вођеним возилима (АВВ) доминирају свуда где се тешка, гломазна роба или роба која захтева велике количине мора складиштити у ограниченом простору на великим висинама. У аутомобилској индустрији, АВВ високорегална складишта складиште делове каросерије, компоненте добављача и монтажне материјале за производњу „тачно на време“. У прехрамбеној индустрији – посебно у хладњачама и складиштима за дубоко замрзавање, где су оперативни трошкови значајно погођени високим трошковима енергије – АВВ импресионирају својом робусношћу и ниским захтевима за одржавање. Фармацеутска индустрија користи високорегална складишта са АВВ-има за производе са контролисаном температуром у окружењима која су у складу са ГМП прописима. Предности АВВ-а стога леже првенствено у средњем до високом протоку у комбинацији са средњом до ниском разноликошћу производа, а посебно код великих теретних јединица или тешких терета.

Географска компонента је такође занимљива: у урбаним локацијама са скупим земљиштем, максимизирање висине зграде кроз високорегална складишта је посебно атрактивно јер минимизира вредну површину земљишта. С друге стране, шатл системи су идеални за браунфилд пројекте у постојећим зградама са неправилном геометријом или ниским висинама плафона.

Хибридно решење: Када се оба система споје

Дискусија између шатл и аутоматизованих система за складиштење и преузимање (AS/RS) је често превише поједностављена у пракси. У стварности, постоје хибридне системске архитектуре које комбинују најбоље из оба света. Модерни, интегрисани системи великих добављача интралогистичких услуга као што су Westfalia, SSI Schäfer, Dematic, KNAPP и Swisslog интегришу и AS/RS управљане високорегалне регале за тешке палете и шатл зоне за мале, брзокретне предмете у једно складиште. Ова хибридна стратегија омогућава да се оптимални технолошки принцип користи за сваку категорију производа и захтев за пропусност.

Упечатљив пример је такозвани сателитски систем складиштења, који нуди Westfalia Technologies. Овде су дизалице за слагање опремљене малим шатл возилом које се креће по каналима, такозваним сателитом, који се одваја од главне дизалице за слагање и аутономно се креће кроз канале за складиштење са више дубина. Технички, овај систем припада и системима дизалица за слагање и вишеслојним шатл системима, комбинујући тако високу густину складиштења са носивошћу и висином дизалице за слагање. Границе између породица система су стога флуидне, а технолошка конвергенција наставља да напредује.

Развој тржишта потврђује овај тренд. Водећи добављачи на глобалном тржишту аутоматизације интралогистике укључују компаније као што су KION Group, Dematic, Siemens, Daifuku, Mecalux, Swisslog, Jungheinrich и Vanderlande – које све нуде и високорегална складишта базирана на крановима за складиштење и напредне шатл системе. Конкуренција између технологија је стога и конкуренција међу самим главним добављачима, који све више продају интегрисана, комплетна решења уместо појединачних производа.

Технолошка зрелост наспрам иновација: Где се оба система налазе данас?

Аутоматизовано високорегално складиште са дизалицама за складиштење је зрела технологија са преко шездесет година развоја. Ова зрелост доноси конкретне предности: стандардизоване компоненте, проверене стандарде и прописе, дубинско тржишно знање, стабилно снабдевање резервним деловима деценијама и предвидљиве оперативне трошкове. Модерна високорегална складишта могу користити напредне системе за рекуперацију енергије кочења и нуде могућност коришћења кровног простора за фотонапонске системе, што их чини атрактивним и са становишта одрживости.

Шатл систем, с друге стране, представља млађу, динамичнију генерацију система и доживљава снажан раст након бума електронске трговине и све веће потражње за аутоматизованим складиштима малих делова (AS/RS). Темпо иновација је висок: нови концепти роаминга, управљање возилима подржано вештачком интелигенцијом, побољшане технологије батерија и модуларне системске архитектуре се брзо развијају. Истовремено, дугорочно снабдевање резервним деловима и системска подршка током 20 до 30 година су мање успостављени за шатл системе него за проверена складишта са високим регалима. Ово је значајан фактор за инвестиционе одлуке са веома дугим периодима амортизације.

Растућа дигитализација кроз системе управљања складиштима (WMS), Интернет ствари и предиктивно одржавање користи обема типовима система. Праћење система које пружа рана упозорења о предстојећим кваровима и оптимизује интервале одржавања побољшава укупну доступност система обе технологије – и све више чини традиционалну дискусију о поузданости складалних дизалица наспрам редундантности шатла застарелом, под условом да се праћење доследно спроводи.

Оквир за одлучивање: Седам кључних критеријума

Добро утемељен избор система може се сажети у седам кључних критеријума за одлучивање. Ниједна од ових димензија не треба да се разматра изоловано – само њихова интеракција пружа комплетну слику.

• Прво, тежина товарних јединица је најзначајнија линија раздвајања. Теретима тежим од 1,5 тона апсолутно је потребан RBG систем; за лакшу робу, шатл је генерално погодан.
• Друго, потребан проток одређује архитектуру система. Висок до веома висок проток са ограниченим бројем пролаза за складиштење иде у корист шатла; средњи проток са довољним бројем пролаза оправдава употребу RBG-а.
• Треће, планирана или постојећа висина зграде поставља јасна ограничења. Изнад 30 метара, високорегалско складиште са дизалицама је економски боље; испод 15 до 20 метара, шатл систем има своје предности.
• Четврто, дубина асортимана производа утиче на погодност система. Широк асортиман производа са много SKU-ова и артикли који се често мењају имају више користи од флексибилности шатл система; хомогени асортиман производа са мало SKU-ова добро се уклапа са структурираном логиком складишта са дизалицама.
• Пето, расположиви инвестициони буџет је прагматичан фактор. RBG системи обично имају нижа почетна улагања по паркинг месту, док шатл системи значе веће капиталне издатке, али потенцијално ниже трошкове енергије током рада.
• Шесто, стратегија раста компаније је одлучујући фактор. Онима који планирају брз, флексибилан раст и желе да постепено повећавају перформансе боље одговара шатл систем. Они са стабилним пословним моделом и предвидљивим растом обима имају користи од поузданости РБГ-а (Железничког логистичког система).
• Седмо, услови околине као што су температура, захтеви за заштиту од експлозије и специфични хигијенски прописи играју улогу. Обе технологије су се показале ефикасним за екстремно дубоко замрзавање и континуирани рад у тешким условима, иако робусни RBG системи традиционално имају малу предност у екстремним температурним опсезима.

Стратешке импликације за инвестиционе одлуке

Аутоматизација складишта није само техничко питање – то је стратешка пословна одлука са директним утицајем на конкурентност, могућност испоруке и структуру трошкова. Избор погрешне технологије данас значи сношење последица не две или три године, већ двадесет до тридесет. Студије показују да 86 одсто компанија сматра поузданост система и укупне трошкове власништва, укључујући трошкове одржавања, изузетно важним критеријумима за одлуке о аутоматизацији.

Високорегална складишта са аутоматизовано вођеним возилима (АВВ) остају систем по избору када је у питању постизање максималног капацитета складиштења тешке робе на великим висинама на минималном простору. То је економски супериорно решење за средњи до висок проток, дуге периоде амортизације, строге захтеве за одржавање и све што превазилази носивост шатл система. Робусност и дуговечност ове технологије су предност која се у потпуности исплати само током целог животног циклуса објекта.

Компактно складиште са шатловима, с друге стране, доминира свуда где су флексибилност, скалабилност и максималан проток са малим до средњим утоварним јединицама од највеће важности. То је систем који најбоље задовољава захтеве модерне малопродаје – електронске трговине, омниканалне продаје, испоруке истог дана и великих количина поруџбина са малим величинама поруџбина. Његова могућност постепеног проширења и висока редундантност кроз бројна идентична возила чине га посебно погодним за сценарије динамичног раста и за оператере који не могу да толеришу дуге застоје.

Најбоља одлука је она заснована на свеобухватној анализи сопствених потреба – и данас и за десет година. Они који овом питању приступе са потребном темељношћу, уместо да се воде трендовима или површним поређењима трошкова, моћи ће да донесу инвестициону одлуку која дугорочно јача компанију и избегава скупе корекције.

Било би ми драго да вам будем лични саветник.

Можете ме контактирати на wolfenstein∂xpert.digital или

Само ме позовите на +49 7348 4088 965 .

ЛинкедИн
 

 

Више информација овде:

• Консалтинг и планирање складишта са високим регалима: Аутоматизовано складиште са високим регалима – Оптимизујте складиштење палета потпуно аутоматски – Оптимизација складишта