Како Даифуку помаже традиционалној јапанској компанији Комацу да преиспита своја складишта: Интралогистичка трансформација

Нема више ноћних смена: Како је Комацу решио деценијама стар логистички проблем

Пројекција уместо папирологије: Јапански одговор на недостатак квалификованих радника у складишту

У Точигију, у Јапану, око 100 километара северно од Токија, тренутно је у току трансформација која је пример целе глобалне индустрије. Тамо где су виљушкари некада маневрисали кроз лавиринт раштрканих складишта, а комисионери могли да почну са радом тек у поноћ, сада је на снази прецизна технологија аутоматизације.

Фабрика Комацу у Точигију је легендарна унутар компаније: од 1968. године обухвата цео животни циклус грађевинске опреме – од почетне скице до коначне монтаже. Али прошла слава не штити од неефикасности. Структуре које су се развијале деценијама, шаренило малих зграда и застарела технологија транспортера довели су фабрику до критичне тачке. Логистика је постала толико спора да више није могла да прати производњу; делови су морали да се испоручују усред ноћи како би се избегло ометање дневних операција.

Овај чланак осветљава дубоку трансформацију индустријског смеђег филда. Показује како је Komatsu, у сарадњи са лидером у интралогистици, Daifuku, не само модернизовао складиште, већ га је и поново измислио. Од брзих шатлова који драстично смањују потрошњу енергије до футуристичких пројекционих система који осветљавају мету директно на полици за раднике у складишту, технологије које се овде користе су више од пуког трика. Оне су економски одговор на растуће трошкове рада, демографске промене у Јапану и неуморну потребу да се стопа грешака у ланцу снабдевања смањи на нулу. Сазнајте зашто је произвођач багера изненада постао пионир фабрике будућности и стратешки значај ове инвестиције за глобалну конкурентност.

У вези са овим:

• Даифуку: Ново решење за дистрибуцију делова побољшава ефикасност и безбедност прикупљања

Зашто произвођач багера постаје тест лабораторија за фабрику будућности

Фабрика у Точигију, која се налази око 100 километара северно од Токија, јединствена је у оквиру Комацу групе. Од свог оснивања 1968. године, то је једина јапанска локација која покрива цео циклус од развоја до серијске производње мале грађевинске опреме и виљушкара. На укупној површини од 214.000 квадратних метара, укључујући скоро 72.000 квадратних метара грађевинског простора, Комацу управља производним погоном за вишеструке и мешовите производе, дизајнираним за флексибилност уз одржавање високог квалитета. Није случајност да је ова посебна локација постала место дубоке интралогистичке трансформације. То је резултат деценија растућег економског притиска и стратешке одлуке са последицама далеко изван складишта.

Комацу је други највећи светски произвођач грађевинске и рударске опреме, са продајом од 54,5 милијарди долара у фискалној 2024. години и процењеним глобалним тржишним уделом од 11 процената. Компанија управља са више од 60 фабрика широм света и следи стратегију дистрибуиране производње која се мање фокусира на централизацију, а више на регионалну отпорност. Међутим, посебно у Јапану, где су трошкови рада високи, недостатак радне снаге акутан, а захтеви за ефикасност производње посебно строги, модернизација интерне логистике постала је питање опстанка.

Стратешко наслеђе успостављене фабричке структуре

Кључни проблем са којим се Комацу суочио у Точигију је класичан пример развоја индустријских браунфилда. Деценијама су производни погони унутар Комацу групе били консолидовани и премештени, али су пратећи процеси, посебно логистика, складиштење и прикупљање поруџбина, остали раштркани по мозаику малих зграда. Ова органски настала структура је можда била функционална у раним годинама, али са све већим избором производа и растућим притисцима трошкова, постала је препрека.

Неефикасности нису биле апстрактне, већ веома конкретно мерљиве. Постојеће складиште за производне делове користило је аутоматизовани систем складиштења од треће стране, чији је проток био толико низак да се могао користити само за пријем и складиштење робе током дана. Стварни процес прикупљања и преузимања морао је бити померен на ноћну смену и није почињао до око поноћи. То је значило не само повећане трошкове прековременог рада, већ и систематско раздвајање складишних операција и монтаже. Делови потребни на монтажној траци током дана морали су бити обезбеђени у довољним количинама унапред, што је довело до вишка залиха, повећаног руковања и сигурносног бафера везаног за процес који је везивао капитал и заузет простор.

Када је старење грађевинске структуре и стално опадајућа ефикасност достигла критичан ниво 2014. године, фабрика је покренула свеобухватну реформу својих оперативних процеса. Први и можда најважнији корак био је структурне природе: дистрибутивна зграда, која се налазила по целој локацији, затворена је, а складиште делова је интегрисано у проширену зграду за монтажу. Овај корак консолидације створио је физички предуслов за све остало, јер се само просторним комбиновањем складиштења и монтаже токови материјала могли заиста синхронизовати.

Технологија вишеструких шатлова као прва полуга за аутоматизацију

Компанија је 2018. године изабрала Даифуку, водећег светског добављача аутоматизованих система за руковање материјалима, са пројектованим приходом од приближно 550 милијарди јена (око 3,7 милијарди долара) у фискалној 2024. години и константно се рангирала међу два најбоља глобална системска интегратора у сектору руковања материјалима. Даифукуов Shuttle Rack M, систем за складиштење малих делова базиран на шатлу, инсталиран је као први корак у стратегији аутоматизације.

Систем складишти приближно 6.600 малих и средњих делова и омогућава прикупљање на фиксним локацијама, што, према Комацуу, значајно побољшава ефикасност рада. Техничке карактеристике система истичу његову погодност за захтеве производње мешовитих производа. Сваки ниво Shuttle Rack M има своје лако транспортно возило, које ради брзинама већим од 200 метара у минути. Коришћењем ових лаких возила, систем троши приближно 60 процената мање енергије по циклусу него конвенционалне машине за складиштење и преузимање. Флексибилан систем управљања локацијама складиштења аутоматски прилагођава положај складиштења величини ускладиштених носача терета, омогућавајући компактно складиштење различитих типова контејнера, картона и послужавника.

Међутим, одлучујући пробој није био толико у густини складиштења колико у пропусности. Раније коришћени спољни систем транспортера имао је тако ниску стопу обрта да је постао уско грло за целу фабрику. Увођење Shuttle Rack M елиминисало је ово уско грло и, по први пут, омогућило синхронизоване дневне операције за складиштење и преузимање. Непосредни резултат био је значајно смањење потребног прековременог рада.

Пројекционо бирање поруџбина као следећа еволутивна фаза

Две године након инсталације шатла, 2020. године уследио је технолошки напредак који се сматра првим у Јапану: увођење система за складиштење малих делова (Mini Load AS/RS) са пројекционом технологијом прикупљања за преузимање са полица. Ова технологија користи пројекциону технологију за пројектовање информација о прикупљању директно на локације за прикупљање, метод који пружа свеобухватније информације од конвенционалних дигиталних дисплеја.

Систем складишти 1.500 различитих делова који морају бити стално на лагеру. 240 места за прикупљање распоређено је у дванаест области за прикупљање дуж полица аутоматизованог складишта. Пројектоване информације укључују не само количину која се прикупља, већ и одредиште, модел машине и број дела. Свака локација је опремљена сензором који упозорава на грешку при прикупљању црвеним светлосним сигналом и звучним алармом.

Економски значај ове технологије постаје јасан када се узму у обзир трошкови грешака у прикупљању. Међуиндустријска студија коју је спровео Интермек, у којој је анкетирано 250 менаџера ланца снабдевања у Немачкој, Француској, САД и Великој Британији, открила је да једна грешка у прикупљању кошта у просеку око 17 евра и да дистрибутивни центри губе у просеку више од 290.000 евра годишње због таквих грешака. 52 процента анкетираних компанија пријавило је стопу тачности мању од 97 процената, што се преводи у хиљаде погрешних прикупљања годишње у окружењу са високим протоком. Просечна стопа грешака за конвенционално прикупљање засновано на папиру је око 0,3 процента. Системи техничке помоћи као што су прикупљање помоћу светла или гласа значајно смањују ову стопу. Прикупљање засновано на пројекцији иде корак даље комбиновањем визуелних информација повезаних са контекстом са детекцијом грешака заснованом на сензорима.

Тржиште технологије за пројекцију прикупљања поруџбина процењено је на 1,2 милијарде долара у 2024. години и предвиђа се да ће порасти на 4,9 милијарди долара до 2033. године, што представља сложену годишњу стопу раста (CAGR) од 16,8 процената. Овај раст је покренут све већом интеграцијом проширене стварности, система вида и технологија „прикупљања по потреби“ у складишне процесе, а производна и аутомобилска индустрија, заједно са електронском трговином и фармацеутском индустријом, су међу кључним купцима.

Безбедносна архитектура као економски фактор

Један аспект који се често потцењује у дискусијама о аутоматизацији складишта је безбедносна инфраструктура. У фабрици Коматсу, инсталирани су зонски и површински сензори који спречавају дизалице за складиштење или преузимање терета све док је особље присутно у одговарајућој области. Ово није само усклађеност са прописима, већ има опипљиве економске импликације. Незгоде на раду у интралогистици узрокују директне трошкове кроз застоје, исплате осигурања и судске поступке, као и индиректне трошкове кроз прекиде производње и штету по репутацију. У окружењу где аутоматизовани системи за складиштење и преузимање и људски сакупљачи поруџбина раде у истом простору, улагање у безбедносну технологију засновану на сензорима је осигурање од прекида у пословању и кључни елемент за прихватање технологије од стране запослених.

Чињеница да је Даифуку био у могућности да координира цео процес, од планирања до инсталације у Комацуу, наведена је од стране руководства постројења као одлучујућа предност. У пракси, то је значило да су интерфејси између складишне технологије, транспортне технологије, пројекционе технологије и безбедносних сензора долазили из једног извора, што је минимизирало ризике имплементације и убрзало пуштање у рад.

Даифукуова тржишна позиција и динамика консолидације индустрије

Одлука о избору компаније Даифуку мора се такође схватити у контексту тржишне динамике у области аутоматизованих система за складиштење и преузимање (AS/RS). Глобално тржиште AS/RS процењено је на око 9,9 милијарди долара у 2025. години и предвиђа се да ће порасти на 21,3 милијарде долара до 2035. године. Друге процене предвиђају да ће тржиште достићи 18 милијарди долара већ 2025. године, са годишњом стопом раста од преко 11 процената. Распон процена илуструје различите дефиниције тржишта, али без обзира на методологију, све оне указују на двоцифрени раст.

Даифуку се константно налази на првом или другом месту међу глобалним системским интеграторима на овом тржишту, мерено приходима од система за руковање материјалом. Приход у фискалној 2024. години износио је приближно 550 милијарди јена, а оперативни профит је ревидиран навише на 64 милијарде јена. Покретачи раста укључивали су интралогистичке системе, технологију чистих просторија за производњу полупроводника и аеродромске системе. Аквизицијом компаније Wynright 2012. године и проширењем својих северноамеричких капацитета, Даифуку се трансформисао из инжењерске фирме усмерене на Јапан у глобалну интралогистичку групу која послује у преко 50 земаља.

У аутомобилском сектору, који је директна референтна индустрија за Komatsu као произвођача виљушкара и грађевинске опреме, специфично тржиште ASRS-а ће порасти са 1,34 милијарде долара у 2025. години на 1,97 милијарди долара у 2030. години, вођено сложенијим ланцима снабдевања, све већом разноликошћу производа и захтевима електромобилности за следљивост и тачну испоруку.

Талас индустријске модернизације Јапана и контекст недостатка радне снаге

Иницијатива за аутоматизацију у Комацу Точигију је део широког таласа модернизације у јапанској производној индустрији. Јапанско тржиште паметних фабрика процењено је на 4,2 милијарде долара у 2025. години и предвиђа се да ће порасти на 9,2 милијарде долара до 2034. године, што представља годишњу стопу раста од нешто више од девет процената. Мотиви за улагање су вишеструки: проширење производних капацитета (38,2 процента), повећање ефикасности и смањење трошкова рада (31,7 процената), развој нових производа и технологија (28,4 процента), испуњавање еколошких захтева (24,6 процената) и дигитализација (22,8 процената).

Демографски притисци у Јапану дају овим бројкама посебну хитност. У економији са смањењем броја радно способног становништва, аутоматизација понављајућих и физички захтевних задатака у прикупљању поруџбина није само питање ефикасности, већ неопходност за одржавање производних капацитета. Сам Komatsu је систематски применио овај увид и планира да даље унапреди интеграцију аутоматизованих система за складиштење, аутономних мобилних робота и система транспорта без возача са подацима о планирању производње како би се постигло снабдевање деловима монтажних линија вођено потражњом.

Економска аритметика аутоматизације складишта

Инвестиције у аутоматизоване складишне системе обима каквих се имплементирају у Комацуу обично се крећу од једног до 30 милиона долара, са периодима поврата од 24 до 60 месеци. У пракси, пројекти добре величине циљају на периоде поврата од две до пет година, при чему многи постижу амортизацију у року од три године. Предности у погледу трошкова произилазе из неколико извора: смањење трошкова рада по прикупљању са типичних 0,60 евра на 0,24 евра, смањење трошкова грешака, уштеда складишног простора захваљујући компактном складиштењу и смањење прековременог рада.

За Комацу, конкретне уштеде могу се извести из познатих чињеница. Уклањање обавезног ноћног прикупљања поруџбина требало је значајно да смањи трошкове прековременог рада. Смањење грешака кроз прикупљање поруџбина засновано на пројекцији елиминише поновни рад, повраћај робе и застоје у производњи. Консолидација логистичког простора у згради за монтажу смањује интерне транспортне руте и повезано време путовања. А већа густина складиштења Shuttle Rack M ослобађа претходно заузет простор зграде за употребу која додаје вредност.

Деведесет процената испитаних менаџера складишта и дистрибуције у оквиру Интермекове студије сложило се да улагања у нове технологије доводе до уштеде времена и повећања продуктивности. Шездесет процената се сложило да чак и скраћивање појединачних радних корака за само неколико секунди може резултирати значајним уштедама времена и трошкова. У окружењу попут Точигија, где се свакодневно врше хиљаде прикупљања производа за производњу више производа, такве уштеде времена доводе до мерљивих повећања продуктивности.

Од индивидуалног пројекта до системске трансформације

Оно што је Komatsu Tochigi имплементирао у неколико фаза између 2014. и 2020. године је више од пуког увођења нове складишне технологије. То је системска реорганизација тока материјала која интегрише структуру зграде, складишну технологију, обезбеђивање информација и безбедносну архитектуру. Фазни приступ – прво структурна консолидација, затим шатл систем за висок проток, а потом пројекцијско прикупљање за фину дистрибуцију – показује добро осмишљен процес који минимизира инвестиционе ризике и омогућава ефекте учења између фаза.

Комацу је од тада проширио овај приступ на друге локације. Компанија је 2025. године први пут увела интермодални железнички транспорт, користећи специјално развијене контејнере од 6 метара који омогућавају носивост до десет тона, чиме је превазиђено претходно ограничење од пет тона. Заједно са JR Freight и Nippon Express, ово олакшава прелазак транспорта на велике удаљености са друмског на железнички. Ова иницијатива показује да је оптимизација интерне логистике само једна компонента шире трансформације ланца снабдевања.

Шта индустрија може да научи из модела Комацуа

Студија случаја Точиги пружа неколико увида који превазилазе конкретан пример. Прво, она показује да највећи добици у ефикасности не произилазе из појединачних технологија, већ из интеграције различитих система. Интеракција шатл складиштења, дизалица за слагање, пројекционе технологије и сензора генерише користи које превазилазе збир њихових појединачних компоненти. Друго, она показује вредност фазног приступа у браунфилд окружењима где потпуно редизајнирање није опција. Треће, она наглашава важност једног систем интегратора који преузима укупну одговорност и минимизира ризике интерфејса.

Глобално тржиште аутоматизованих система за складиштење и преузимање расте стопама које указују на дугорочну структурну промену, а не на цикличну. Комбинација растућих трошкова рада, све веће разноликости производа, већих захтева за квалитетом и притиска на ефикасност простора покреће потражњу у свим индустријама. За производну индустрију, где се прикупљање поруџбина често сматрало секундарним процесом, интралогистика све више постаје одлучујући конкурентски фактор. Komatsu је овај увид преточио у конкретне инвестиције раније од многих конкурената, чиме је не само повећао ефикасност једног погона, већ је поставио и референтне тачке за модернизацију логистике индустријске производње која заслужује пажњу далеко ван Јапана.

☑️ Наш пословни језик је енглески или немачки

☑️ НОВО: Преписка на вашем матерњем језику!

Konrad Wolfenstein

Ја и мој тим смо срећни што вам можемо бити на располагању као ваш лични саветник.

Можете ме контактирати попуњавањем контакт форме овде или једноставно позовите на +49 89 89 674 804 ( Минхен) . Моја имејл адреса је: [email protected]

Радујем се нашем заједничком пројекту.

☑️ Подршка малим и средњим предузећима у стратегији, консултацијама, планирању и имплементацији

☑️ Креирање или реорганизација дигиталне стратегије и дигитализације

☑️ Проширење и оптимизација међународних продајних процеса

☑️ Глобалне и дигиталне B2B платформе за трговање

☑️ Пионирски развој пословања / Маркетинг / Односи с јавношћу / Сајмови

Наша глобална стручност у индустрији и економији у развоју пословања, продаји и маркетингу - Слика: Xpert.Digital

Фокус индустрије: B2B, дигитализација (од AI до XR), машинство, логистика, обновљиви извори енергије и индустрија

Више информација овде:

• Експертски пословни центар

Тематски центар који нуди увиде и стручност:

• Платформа знања која покрива глобалне и регионалне економије, иновације и трендове специфичне за индустрију
• Збирка анализа, увида и основних информација из наших кључних области фокуса
• Место за стручност и информације о актуелним дешавањима у пословању и технологији
• Чвориште за компаније које траже информације о тржиштима, дигитализацији и иновацијама у индустрији