Како трговина наставља да расте, компаније све више захтевају модерне складишне објекте за своје производе. Истовремено, захтеви за системима складиштења расту, јер је ефикасна обрада пријемних поруџбина постала кључни конкурентски фактор за добављаче.
Ово је такође област у којој огроман потенцијал за повећање продуктивности још увек лежи успаван. Према студијама, сам процес прикупљања поруџбина чини до 55% укупних трошкова складиштења. Главни разлог за то је време које запослени проводе проналазећи ускладиштене предмете и доносећи их до станице за прикупљање. Само ове транспортне руте троше скоро две трећине укупног радног времена радника у складишту.
Стога није ни чудо што компаније настоје да минимизирају овај напор.
Овај водич у 6 корака је осмишљен да помогне компанијама да испитају своје интерне складишне процесе како би идентификовале неискоришћени потенцијал:
- Класификација инвентара
- Доделите залихе одговарајућим регалним решењима
- Аутоматизација процеса
- Идентификација оптималне локације за складиштење робе
- Оптимизација процеса брања
- Имплементација свеобухватног софтверског решења
1. Класификација залиха
Како тачно треба категоризовати залихе зависи од низа фактора. Кључне карактеристике укључују величину и тежину складиштене робе, као и учесталост њеног преузимања. Показало се посебно ефикасним СВЕ складиштене робе, а не само фокусирање на оптимизацију брзопрометних артикала . Правило 80/20, које компаније често наводе као критеријум, према којем је 20% робе одговорно за 80% продаје, овде није довољно. То би значило да, обрнуто, компанија занемарује 80% своје робе – а самим тим и велики део укупног складишног простора – у процесу оптимизације. Па ипак, управо ређе или ретко преузимана роба, због својих локација складиштења далеко од станица за прикупљање, резултира посебно великим удаљеностима за складиштаре и самим тим већим трошковима. Из тог разлога, препоручљиво је да компанија пронађе свеобухватно решење за управљање залихама за сву постојећу робу.
2. Доделите залихе одговарајућим решењима за складиштење у регалима
Произвођачи система за складиштење материјала нуде широк спектар решења, која се знатно разликују по својим могућностима и инвестиционим трошковима; крећу се од једноставних, ручно управљаних палетних и поличних регала до технички софистицираних, потпуно аутоматизованих хоризонталних карусела и вертикалних складишних лифтова.
Појединачна компанија се сада суочава са задатком да идентификује одговарајући систем полица за сваку групу производа.
Генерално говорећи, палетни регали су постали стандардна пракса за многе компаније (посебно у сектору електронске трговине) за њихову најчешће коришћену робу. Међутим, важно је напоменути да ова врста складиштења захтева значајну количину простора. Када је потребан брз приступ великом броју производа, а простор за складиштење је ограничен, каруселна или високорегална складишта су боља опција. Њихов дизајн велике густине им омогућава складиштење велике количине робе у малом простору и њен директан транспорт до места прикупљања користећи роба-човек“ .
3. Аутоматизација процеса
- Смањене потребе за простором употребом високих складишних јединица које оптимално користе расположиву висину плафона.
- Већа тачност бирања до 99,9%
- Побољшане опције контроле и управљања путем софтверске контроле
- Побољшано управљање залихама – недостаци и неслагања се брже откривају.
- Побољшана ергономија радног места, јер се роба транспортује директно до радника у складишту. Елиминишу се чести покрети подизања и савијања.
4. Идентификација оптималне локације за складиштење робе
Што је разна роба боље складиштена, то се ефикасније може преузети. Штавише, паметна организација робе може минимизирати потребан простор за складиштење и пешачке удаљености. Побољшања су такође направљена у погледу..
- Времена позива
- Тачност бирања
- Радни процеси
- Времена претраге
Ово је постигнуто. Међутим, да би се пронашла оптимална позиција сваког појединачног производа у складишту, поред специфичних карактеристика робе (величина, тежина итд.) потребан је низ додатних података:
- Учесталост преузимања
- Број преузетих јединица
- Број јединица које треба складиштити
- захтеви за складиштење специфични за производ
- Стопа флуктуације запослених
На основу добијених података, софтвер за управљање складиштем затим додељује роби оптималну локацију.
5. Оптимизација процеса брања
Сада када је роба класификована и распоређена у одговарајуће системе за складиштење, фокус је на оптимизацији процеса прикупљања. Ово је посебно важно за електронску трговину, где се прикупљање производа врши хиљадама пута дневно, што значи да чак и мала побољшања могу имати значајан утицај.
Групно прикупљање је добар начин да се процеси учине ефикаснијим. Посебно код робе која се ређе тражи, њихово заједничко прикупљање је одличан начин за уштеду времена, јер складиштар може да обради више поруџбина у једном путовању.
Поред тога , зонско прикупљање нуди могућност поделе складишног простора на различите делове (зоне) и додељивања појединачних запослених сваком од њих. Ови запослени затим обрађују поруџбине само за производе ускладиштене у њиховој додељеној зони. Поруџбина се затим прослеђује следећем делу, из којег се преузима одговарајућа роба. Овај принцип проласка поруџбине кроз различите делове је посебно погодан за компаније које рукују робом са различитим стопама преузимања (велике и мале количине прикупљања) и чији дизајн или величина захтевају различите захтеве система складиштења. На овај начин, различити системи се могу ефикасно подесити унутар појединачних зона.
Комбинација две горе наведене стратегије је паралелно прикупљање. Овде се појединачне поруџбине обрађују паралелно у свим зонама и прослеђују до централне станице где се консолидују и припремају за отпрему. Због своје сложене структуре, овај приступ је првенствено погодан за компаније које свакодневно обрађују велике количине поруџбина и одржавају свеобухватне залихе које захтевају различите складишне системе и зоне.
6. Имплементација свеобухватног софтверског решења
Само када су сви системи међусобно повезани на такав начин да међусобно глатко комуницирају и да им се може приступити централно, процеси у складишту могу бити транспарентно мапирани и ефикасно контролисани.
Ништа тада не стоји на путу успешном и продуктивном управљању складиштем.
Останите у контакту
