За 6 шагов к эффективному складскому хранению: как компании могут лучше управлять своими запасами

Опубликовано по адресу: 20 мая 2016 г. / Обновление с: 24 ноября 2018 г. - Автор: Конрад Вольфенштейн

Поскольку торговля продолжает расти, спрос компаний на современные мощности для хранения своей продукции растет. В то же время требования к системам хранения растут, поскольку эффективная обработка поступающих заказов стала решающим конкурентным фактором для поставщиков.

Это также область, в которой все еще существует огромный потенциал для повышения производительности. Согласно исследованиям, только на процесс комплектации заказов приходится до 55% общих затрат на хранение. Основной причиной этого является время, которое сотрудники тратят на поиск хранящихся товаров и доставку их на станцию ​​комплектации. Только эти транспортные маршруты съедают почти две трети общего рабочего времени складских работников.

Неудивительно, что компании стараются свести к минимуму эти усилия.

Это руководство из 6 шагов призвано помочь компаниям проанализировать свои внутренние процессы на складе с точки зрения неиспользованного потенциала:

1. Классификация запасов
2. Распределите запасы по соответствующим решениям для хранения на полках.
3. Автоматизация процессов
4. Определение оптимального места хранения товара
5. Оптимизация процессов комплектации
6. Внедрение комплексного программного решения

1. Классификация запасов

Как именно следует разделить запасы, зависит от ряда факторов. Основными характеристиками являются размер и вес хранимых товаров, а также частота их извлечения. Особенно эффективно ВСЕ хранящиеся товары, а не просто концентрироваться быстроходных товаров Правило 80/20, которое часто используют компании в качестве критерия, согласно которому 20% товаров обеспечивают 80% продаж, здесь не оправдывает ожиданий. Это будет означать, что компания, наоборот, не будет учитывать 80% товаров – и, следовательно, большую часть общего складского пространства – в процессе оптимизации. Именно товары, которые используются реже или реже, заставляют складских работников перемещаться на особенно большие расстояния и, следовательно, требуют затрат из-за того, что места их хранения находятся далеко от станций комплектования. Поэтому компании желательно найти комплексное решение для хранения всех существующих товаров.

2. Распределите инвентарь по соответствующим стеллажным решениям для хранения.

Однако желаемое общее решение не означает, что для всех продуктов необходимо найти единую стратегию; Хранимые товары обычно различаются по размеру, весу, частоте извлечения или особым требованиям к условиям их хранения (например, прохладная или сухая среда и т. д.).

Производители складских помещений предлагают множество решений, некоторые из которых значительно отличаются друг от друга не только по своим возможностям, но и по инвестиционным затратам; Они варьируются от простых стеллажей для поддонов и полок с ручным управлением до технически сложных, полностью автоматизированных горизонтальных каруселей и вертикальных складских подъемников.

Теперь перед отдельной компанией стоит задача определить подходящую систему стеллажей для каждой группы продуктов.

В целом можно сказать, что многие компании (особенно в секторе электронной коммерции) наладили использование паллетных стеллажей для своих наиболее часто используемых товаров. Однако следует подчеркнуть, что такой тип хранения требует много места. Если вам нужен быстрый доступ к большому количеству товаров, а пространство для хранения ограничено, идеально подойдут карусельные или многоярусные склады.Благодаря высокой плотности конструкции они позволяют разместить большое количество товаров на небольшом пространстве и доставить их непосредственно на склад. человек

3. Автоматизация процессов

С помощью автоматизированных процессов можно хранить и извлекать большие количества быстро и с большей точностью. Таким образом, производительность процессов значительно возрастает. Другие преимущества включают в себя:

• Требуется меньше места за счет использования высотных складов, которые оптимально используют существующую высоту потолков.
• Более высокая точность комплектации до 99,9%.
• Улучшенные возможности управления и контроля за счет программного управления.
• Лучшее управление запасами – дефицит и нехватка выявляются быстрее
• Повышенная эргономичность рабочего места , поскольку товары доставляются непосредственно к работникам склада. Часто возникающие подъемные и изгибающие движения устраняются.

4. Определение оптимального места хранения товара

Чем лучше хранятся различные товары, тем эффективнее их можно вывезти. Кроме того, необходимое пространство для хранения и пешеходные расстояния можно свести к минимуму за счет грамотного разделения товаров. Кроме того, будут внесены улучшения в отношении

• Время звонков
• Точность выбора
• Рабочие процессы
• Время поиска

достигнуто. Однако для нахождения оптимального положения каждого отдельного товара на складе, помимо конкретных характеристик товара (размер, вес и т. д.), необходим ряд дополнительных данных:

• частота опроса
• Количество единиц, извлекаемых каждый раз
• Количество единиц хранения
• требования к хранению для конкретного продукта
• Скорость оборота

На основе полученных данных программное обеспечение для управления складом распределяет товары по оптимальному местоположению.

5. Оптимизация процессов комплектации

Теперь, когда товары классифицированы и распределены по соответствующим системам хранения, пришло время оптимизировать процесс комплектования. Это особенно представляет большой интерес для сектора электронной коммерции, поскольку товары выбираются тысячи раз в день, и даже небольшие улучшения могут иметь заметный эффект.

Здесь можно использовать три основные стратегии выбора:

Создание коллективных заказов ( комплектация партиями ) — хороший способ повысить эффективность процессов. Сбор за один раз — отличный способ сэкономить время, особенно для товаров, которые вызываются реже, поскольку работник склада может обрабатывать несколько заказов за один маршрут.

Кроме того, так называемая зональная комплектация позволяет разделить складскую зону на разные участки (зоны) и закрепить за ними отдельных сотрудников. Там они обрабатывают индивидуальные заказы только на те товары, которые хранятся в закрепленной за ними зоне. Далее заказ передается в следующий раздел, из которого удаляется соответствующий товар. Этот принцип прохождения заказов через различные секции особенно подходит для компаний, у которых есть товары с разной скоростью извлечения (высокая и низкая численность комплектации) и которые предъявляют разные требования к системам хранения из-за их конструкции или размера. Таким образом, различные системы могут быть эффективно установлены в отдельных зонах.

Комбинация двух верхних стратегий представляет собой параллельный выбор . Здесь отдельные заказы обрабатываются во всех зонах параллельно и передаются на центральную станцию, где они группируются и подготавливаются к отправке. Благодаря своей сложной структуре этот подход в первую очередь подходит для компаний, которые ежедневно работают с большими объемами обрабатываемых заказов и комплексной инвентаризацией, требующей различных систем и зон хранения.

6. Внедрение комплексного программного решения.

В конечном итоге цель состоит в том, чтобы собрать множество существующих программных решений под одной крышей на недавно спроектированном складе. Оперативные ERP-системы необходимо объединить с программами управления стеллажным хранением и тонкой настройки процессов комплектации. Многие производители в сфере интралогистики уже предлагают программное обеспечение для управления складами, которое можно относительно легко адаптировать к потребностям отдельных компаний и интегрировать в существующие программы.

Только если все системы связаны друг с другом таким образом, что они беспрепятственно взаимодействуют друг с другом и имеют централизованный доступ, можно прозрачно отображать и эффективно контролировать процессы на складе.

Ничто не мешает успешному и продуктивному управлению складом.