Сборочные поставки

Эффективная поставка мелких комплектующих

Будь то компании автомобильной и обрабатывающей промышленности, электротехники, нефтегазовой отрасли или медицинской техники: это решение ориентировано на средние предприятия и корпорации с серийным производством и высоким уровнем разнообразия продукции. Для всех этих компаний бесперебойная поставка запасных частей на производственные линии имеет первостепенное значение. Однако ограничения по площади, характерные для многих заводов, часто препятствуют этому.

Часто детали хранятся на стеллажах или в высотных складах на значительном расстоянии и транспортируются на сборочную линию по мере необходимости. На первый взгляд, это кажется экономичным методом, но он требует больших расстояний и большого количества персонала. Кроме того, он оказывается довольно негибким при изменении ассортимента продукции и не оптимален с точки зрения точности доступа.

Альтернативным вариантом является переход на автоматизированную систему снабжения, которая обеспечивает эффективную и точную доставку необходимых мелких деталей. Для таких малосерийных изделий часто предпочтительным выбором становятся автоматизированные склады мелких деталей (АС/РС). Эти системы обычно предназначены для обширных ассортиментов, насчитывающих 4000 и более контейнеров. В этом и заключается недостаток таких систем, поскольку их размер обычно не позволяет размещать их непосредственно рядом с конвейерными линиями, что увеличивает время транспортировки товаров.

Комплектация заказов на сборочной линии

Цель состоит в том, чтобы найти модель, достаточно компактную для размещения даже в ограниченном пространстве, а также надежно и быстро отбирающую необходимые предметы. Следующее сравнение иллюстрирует преимущества такого решения на примере вертикального буферного модуля LR 35, недавно представленного производителем внутрилогистического оборудования Kardex Remstar.

Система представляет собой автоматизированный вертикальный буферный и комплектовочный склад для хранения мелких деталей в контейнерах и лотках. Она отличается от традиционных автоматизированных систем хранения и поиска (AS/RS) значительно более высокой производительностью комплектации, достигая до 250 двойных циклов в час. Благодаря своей конструкции, она потребляет примерно в три раза меньше энергии, чем традиционные AS/RS.

Грузоподъемность одного лотка составляет 35 кг. В устройство можно поместить контейнеры, совместимые с системами автоматизированного хранения и поиска (AS/RS), с внешними габаритами до 600 x 400 мм и до 640 x 440 мм. Возможна смешанная загрузка контейнеров разных размеров и высот. Благодаря небольшой ширине (от 1,92 м) и высоте (от 2,5 м) устройство можно разместить относительно близко к сборочной линии, что минимизирует время перемещения по сравнению с более крупными устройствами AS/RS.

Комплектация заказов с использованием традиционных стеллажных систем по сравнению с автоматизированными системами

Исходная ситуация

В стеллажных системах или системах паллетирования изготовленные компоненты часто хранятся в контейнерах разных размеров, что приводит к неэффективному использованию складского пространства, поскольку полки не используются оптимально ни по глубине, ни по высоте. Поэтому уровень заполнения в 60-70 процентов является скорее правилом, чем исключением. Когда поступают заказы, они обрабатываются последовательно, а это значит, что комплектовщикам приходится посещать большое количество мест хранения, возможно, одни и те же несколько раз подряд.
Помимо больших расстояний и, как следствие, медленного времени извлечения, это создает риск неправильного комплектования, например, из-за неправильного считывания или случайного извлечения товара из соседнего места хранения.

Эффекты

Этот тип комплектации заказов трудоемкий и сложный. Он требует заблаговременной подготовки сборочных заказов для обеспечения бесперебойного производства. Кроме того, неправильно комплектованные заказы приводят к задержкам во всем процессе и, следовательно, к значительным затратам – если не к установке совершенно неправильных деталей.

При хранении новых изготовленных деталей обычно происходит сложная и трудоемкая перестановка на стеллажах. Кроме того, весь процесс комплектации заказов физически утомителен и неудобен для сотрудников (большие расстояния, тяжелые грузы, наклоны, подъемы).

Для решения этой проблемы статические системы хранения на складе можно заменить автоматизированными динамическими модулями. Благодаря компактным размерам небольшого вертикального буферного модуля, детали можно хранить вблизи зоны сборки, откуда контейнеры с заказами транспортируются непосредственно на сборочные станции по конвейерной линии сразу после запроса. Кроме того, мелкие компоненты можно хранить в контейнерах различных размеров, что оптимизирует используемый объем хранения.

Автоматизация и прямая интеграция новой системы хранения с конвейерной линией снижают потребность в персонале при комплектации заказов. Необходимые товары автоматически и эргономично подаются комплектовщику по принципу «товар к человеку». Это минимизирует расстояние, которое проходит комплектовщик, способствует охране труда и одновременно повышает скорость работы. Автоматизированная система также значительно снижает риск ошибок при упаковке. Для дальнейшего повышения точности каждый контейнер с заказом оснащен световым индикатором.

Оптические индикаторы в зоне комплектации обеспечивают безошибочную и быструю комплектацию заказов. Дополнительная информация о комплектации, отображаемая на экране, точно показывает комплектовщику, какой товар и в каком количестве необходимо извлечь из какого места хранения. Комплектовщик берет необходимые детали из контейнера и подтверждает извлечение с помощью кнопки подтверждения, расположенной непосредственно в зоне комплектации. Одновременно на тележке для комплектации отображается, к какому контейнеру заказа принадлежит выбранный товар. Комплектовщик помещает товар в указанный контейнер заказа и подтверждает это на световом индикаторе. Если один и тот же товар требуется для нескольких заказов в одной партии, сотрудник комплектует общее количество товара и распределяет его по соответствующим контейнерам заказа в соответствии с указанными количествами. Эта программно-управляемая пакетная комплектация минимизирует количество перемещений оборудования склада.

После того, как заказ из партии полностью собран, сотрудник получает визуальное уведомление и просто подтверждает это нажатием кнопки. Контейнер с заказом готов к дальнейшей обработке на этапе сборки. Если в процессе комплектации достигается минимальный уровень запасов, программное обеспечение управления складом вертикального буфера передает информацию в вышестоящую ERP-систему клиента. Товары размещаются одновременно с процессом комплектации у порта ручного доступа или на конвейерном соединении. Этот процесс аналогичен извлечению, но в обратном порядке.