Поставка сборки

Опубликовано: 3 ноября 2015 г. / Обновление от: 24 апреля 2021 г. - Автор: Конрад Вольфенштейн

Shutterstock / 06фото

Эффективная доставка небольших компонентов

Будь то компании из автомобильной и обрабатывающей промышленности, электротехники, нефти и газа или медицинских технологий: это решение предназначено для компаний среднего размера и корпораций с серийным производством и широким спектром вариантов. Для всех этих компаний бесперебойное обеспечение запасными частями на производственных линиях имеет первостепенное значение. Однако на пути к этому часто стоит нехватка площадей, которая преобладает во многих компаниях.

Детали часто хранятся дальше на стеллажах или высокостеллажных складах и транспортируются на сборочную линию по вызову. На первый взгляд, это экономичная технология, но она требует больших расстояний и большого количества персонала. Кроме того, он оказывается достаточно негибким при изменении ассортимента продукции и неоптимален с точки зрения точности доступа.

Альтернативой является переход на автоматизированную систему доставки, которая эффективно и точно доставляет необходимые мелкие детали. Для таких товаров небольшого объема AKL часто считается лучшим выбором. В основном они ориентированы на обширные полигоны с 4000 и более контейнерами. Это также является недостатком этих систем, поскольку из-за своих размеров они обычно не помещаются в непосредственной близости от сборочных линий и, таким образом, удлиняют время транспортировки товаров.

Сборка на конвейере

Поэтому мы ищем модель, которая была бы достаточно компактной, чтобы ее можно было разместить в ограниченном пространстве, а также надежно и быстро подбирала бы необходимые предметы. Следующее сравнение иллюстрирует преимущества такого решения на примере модуля вертикального буфера под названием LR 35, недавно представленного производителем внутренней логистики Kardex Remstar.

Система представляет собой автоматизированный вертикальный буферно-комплектовочный склад для хранения мелких деталей в контейнерах и лотках. Он отличается от классического AKL тем, что имеет значительно более высокую производительность подбора — до 250 двойных циклов в час. Благодаря своей конструкции он требует лишь около трети энергопотребления обычного AKL.

Полезная нагрузка на полку составляет 35 кг. Устройство вмещает AKL-совместимые контейнеры с внешними размерами до 600x400 мм и до 640x440 мм. Возможно сочетание разных размеров и высот. Благодаря небольшой ширине устройства (от 1,92 м) и высоте (от 2,5 м) его можно разместить сравнительно близко к сборочной линии, что сводит к минимуму время в пути по сравнению с более крупными AKL.

Сбор заказов с помощью обычного стеллажного хранения по сравнению с автоматизированной системой

Исходная ситуация

На стеллажах или паллетных стеллажах производственные компоненты часто хранятся в контейнерах разных размеров, что приводит к невыгодной загрузке складских помещений, поскольку полки не используются оптимально как по глубине, так и по высоте.
Уровень заполнения от 60 до 70 процентов является скорее правилом, чем исключением. При отзыве заказы обрабатываются один за другим, а это означает, что сборщикам заказов приходится посещать большую часть складов, возможно, одни и те же несколько раз подряд. Помимо больших расстояний и, как следствие, длительного времени подготовки, существует риск неправильной комплектации, например, из-за ошибок считывания или случайного удаления предметов с соседнего места хранения.

Последствия

Этот тип сбора трудоемкий и сложный. Это означает, что заказы на сборку должны предоставляться с длительным сроком выполнения, чтобы обеспечить стабильное производство. Неправильно подобранные заказы также приводят к задержкам всего процесса и, следовательно, к значительным затратам, если не установлены совершенно неправильные детали.

Если складируются новые производственные детали, это обычно приводит к сложным и трудоемким перестановкам на полках. Кроме того, весь процесс комплектации требует физических усилий и неэргономичен для сотрудников (большие расстояния, большие нагрузки, изгибы, подъемы).

Чтобы решить эту проблему, статические системы хранения на складе можно заменить автоматизированными динамическими устройствами. Благодаря удобным размерам небольшого вертикального буферного модуля детали можно хранить недалеко от места сборки, откуда контейнеры с заказом транспортируются по конвейеру непосредственно на сборочные станции, как только они потребуются. Небольшие компоненты также можно хранить в контейнерах разных размеров, что оптимизирует используемый объем хранения.

Автоматизация и прямое подключение нового накопителя к сборке позволяют снизить потребность в персонале для комплектации. Необходимые товары подаются комплектовщику автоматически и эргономично по принципу «товар к человеку». Таким образом, расстояние, проходимое сборщиком заказов, сокращается до минимума, улучшается санитарный аспект работы и в то же время увеличивается скорость. Риск ошибок при упаковке также снижается во много раз благодаря автоматическому обеспечению. Для дальнейшего повышения точности каждому контейнеру с заказом присваивается подсвечиваемый дисплей.

Оптические индикаторы на отверстии для извлечения обеспечивают безошибочную и быструю комплектацию. Дополнительная информация о комплектации, отображаемая на дисплее, показывает комплектовщику заказов, с какого склада именно какой товар следует забрать и в каком количестве. Сборщик заказов берет необходимые детали из контейнера и подтверждает удаление с помощью кнопки подтверждения, которая прикреплена непосредственно к отверстию для извлечения. При этом в корзине комплектации уже видно, к какому контейнеру заказа принадлежит удаленный товар. Сборщик заказов помещает товар в специальный контейнер для заказа и подтверждает это на световом дисплее. Если один и тот же товар необходим для нескольких заказов в партии, сотрудник снимает общее количество товара и распределяет его по соответствующим контейнерам заказа согласно заданным количествам. Программно-управляемая комплектация партий сводит к минимуму перемещение машины для устройств хранения.

Если заказ из партии полностью укомплектован, сотрудник информируется об этом визуально, что ему остается подтвердить нажатием кнопки. Контейнер заказа теперь готов к дальнейшей обработке в сборке. Если в процессе комплектации достигаются минимальные запасы, программное обеспечение для управления вертикальным буферным складом информирует об этом систему управления товарами более высокого уровня клиента. Товары хранятся параллельно процессу комплектации у ручного рабочего отверстия или у подключения конвейерной техники. Происходит так же, как и аутсорсинг, только в обратном направлении.