Оптимизация склада с помощью комплектации заказов: 5 шагов к повышению производительности с помощью оптимизированной комплектации заказов
Выбор голоса 📢
Опубликовано: 17 марта 2021 г. / Обновление с: 21 сентября 2021 г. – Автор: Конрад Вольфенштейн
Оптимизация склада с помощью заказа – изображение: Nejron Photo | Shutterstock.com
Список корректировок, которые компании используют для повышения производительности и в то же время своей конкурентной позиции и прибыли, очень длинный. Особенно во внутренней логистике часто все еще существует возможность использовать дремлющий потенциал и оптимизировать складские операции .
Инвестиции в автоматизированные системы хранения, такие как горизонтальные карусели или системы вертикального подъема, могут помочь, поскольку они приводят к повышению производительности и, в конечном итоге, увеличению прибыли за счет значительной экономии времени при подготовке товаров. Кроме того, системы экономят ценное пространство для хранения благодаря высокой плотности размещения и более эргономичны благодаря принципу доставки «товар к человеку», что положительно влияет на здоровье сотрудников и снижает количество прогулов. Точность комплектации современных систем с программным управлением также во много раз выше, что приводит к снижению затрат из-за ошибок при комплектации заказов.
Ниже приведены пять вопросов, которые помогут компаниям проанализировать свои процессы комплектации заказов с точки зрения возможностей улучшения:
- Сколько работы требуется для комплектации заказа?
- Насколько высока загрузка существующего складского пространства?
- Достаточно ли быстр процесс комплектации, чтобы удовлетворить растущие потребности?
- Какова стоимость прогула работника?
- Сколько стоят неправильные доступы при комплектации заказа?
Подходит для:
1. Снижение затрат на рабочую силу
Сбор заказа — это больше, чем просто сбор товара с полки. При ручном режиме это означает, что сотрудник проходит по складу с отборочным листом или мобильным ручным сканером и собирает необходимые товары один за другим, прежде чем вернуться на станцию комплектования. Помимо длины комплектовочного листа, продолжительность операции зависит от размера склада и расположения товаров, которые необходимо забрать. Из-за порой очень больших расстояний и хаотичного расположения хранимых товаров процесс комплектации часто называют наиболее трудоемким участком складской логистики, на который приходится до 55% общих затрат на хранение. Время, затраченное на обработку заказов, также известно как время в пути, которое, согласно исследованиям, составляет от 60 до 65% рабочего времени сотрудников. Благодаря переходу на современные системы хранения это время в пути можно значительно сократить, поскольку устройства автоматически идентифицируют товары на полках и транспортируют их непосредственно на станцию комплектования, где сотрудникам остается только забрать их и обработать. Здесь также устраняются задержки, которые в противном случае возникают снова и снова, вызванные поиском предметов. Программное управление машинами также позволяет оптимизировать процессы в зависимости от конкретных пространственных условий, что еще больше минимизирует необходимое время.
Помимо значительной экономии времени, модернизация исключает рабочие этапы, что еще больше повышает производительность: поскольку системы справляются только с третью ранее необходимой рабочей силы из-за отсутствия необходимости в «постоянном персонале», эти должности могут сэкономить, а сотрудников можно использовать в других сферах, что также повышает эффективность там. Большими объемами складских помещений можно управлять с помощью того же количества персонала.
2. Уменьшение места для хранения
В отличие от ограниченной высоты классических стеллажей, которая всегда должна зависеть от высоты ручки сборщика, современные системы хранения позволяют оптимально использовать имеющуюся высоту помещения. Благодаря переменным размерам их можно легко возвести на десять метров и выше, что автоматически приводит к значительной экономии пространства. Кроме того, эти решения экономят пространство, отведенное в противном случае для проходов между полками.
Интеллектуальное программное управление также может помочь уменьшить необходимое пространство, храня товары в оптимальных местах в зависимости от их размера и веса, где они практически не занимают свободное пространство вверх или по бокам. Это сводит к минимуму ненужные открытые пространства.
По оценкам, до 70% существующего объема складских помещений тратится впустую из-за ненадлежащего использования обычных стеллажей. Значение, которое в современных системах снижается примерно до 20% по указанным причинам. Сэкономленное таким образом пространство впоследствии можно будет использовать либо для хранения дополнительных товаров, либо для других целей.
3. Снижение затрат на комплектацию
При ручной комплектации сотрудники могут обрабатывать заказы только один за другим. хранятся быстродвижущиеся в течение смены Для сравнения, модели с программным управлением позволяют создавать коллективные заказы (так называемые партии ), в которых отдельные товары извлекаются со склада и временно хранятся для нескольких заказов. Устраняется ненужное время ожидания, а коллективные заказы могут обрабатываться быстрее, а это означает, что комплектация партиями экономит драгоценное время.
При необходимости партии можно сортировать и комплектовать по другим критериям помимо исходного заказа (например, срочности заказа), что повышает гибкость и, следовательно, конкурентоспособность компании.
4. Сокращение прогулов
Сбор на полках требует от сотрудников многого; Поднимая предметы, им приходится постоянно сгибаться или растягиваться, чтобы собрать товар, что порой бывает непросто. К этому добавляются большие расстояния, иногда 20 и более километров за смену, которые сотрудникам приходится преодолевать. Неудивительно, что такая напряженная работа сказывается на здоровье сотрудников. Исследования эргономики рабочего места показали, что эти усилия можно свести к минимуму, если работник склада заберет товар в золотой зоне . Он расположен примерно между высотой бедер и плеч, а это означает, что движения, вызывающие нагрузку на позвоночник и суставы, такие как постоянное сгибание и растяжение, практически невозможны. Конечно, заполнять только полки в этих комнатах было бы огромной тратой места. Однако автоматизированные системы хранения, которые доставляют товары к месту комплектования, могут легко удовлетворить это требование, поскольку товары забираются из выгрузных отверстий, которые можно оптимально регулировать по высоте, или доставляют по ленточным конвейерам. Снижение неэргономичной нагрузки в автоматизированных стеллажных системах напрямую приводит к снижению отсутствия персонала из-за связанных с работой заболеваний, таких как боли в спине или суставах. Системы также имеют сложные механизмы контроля (калитки безопасности, кнопки аварийной остановки, датчики), которые повышают безопасность сотрудников на работе и немедленно останавливают производство в случае тревоги.
Еще одним положительным моментом является то, что пешие прогулки практически полностью исключены, а это означает, что сотрудники не слишком устают и, следовательно, могут работать более продуктивно.
5. Повысьте точность комплектации
Помимо экономии рабочей силы и складских помещений, точность комплектации заказов является еще одним решающим фактором, когда речь идет о сокращении затрат. Выявление ошибок требует не только времени, но и денег; вызвано трудоемкой обратной транспортировкой, проверкой и повторным хранением товара, а также повторной отправкой нужного товара. По данным опроса 250 менеджеров по логистике в Европе и США, их отдельные склады несут ежегодные убытки в среднем почти в 300 000 евро из-за неправильного доступа при получении товаров.
Когда склад и распределительные центры работают с точностью пикапа 99%, это может показаться относительно высоким. Однако, если этот процент приводит к убыткам в 300 000 евро, дальнейшее сокращение заблуждения стоит денег. Современные, автоматизированные горизонтальные или вертикальные склады в настоящее время достигают накопления выбора до 99,9% из-за их программных механизмов управления (например, вызовы товаров с помощью лазерных сканеров и систем пилота), которые уменьшают убытки на 90%. Если ранее дефицит в 300 000 евро генерируется неточностями, только около 30 000 евро остаются в затратах – все еще значительная сумма, но не сравнение с ранее суммами.
В заключение можно резюмировать, что выстраивание собственной складской стратегии на основе перечисленных пяти пунктов приводит к значительному повышению производительности и конкурентоспособности. Она тем выше, чем больше соответствующий склад и его пропускная способность. Поэтому целесообразно перейти на использование современных систем хранения, особенно в более крупных системах, поскольку именно здесь достигаются наибольшие улучшения производительности склада и снижения затрат.
Почему Xpert.Plus ?
Xpert.Plus — это проект Xpert.Digital. У нас есть многолетний опыт поддержки и консультирования по решениям для хранения данных и оптимизации логистики, которые мы объединяем в большую сеть Xpert.Plus
Конрад Вольфенштейн
Буду рад стать вашим личным консультантом.
Вы можете связаться со мной, заполнив контактную форму ниже, или просто позвонить мне по телефону +49 89 89 674 804 (Мюнхен) .
Я с нетерпением жду нашего совместного проекта.
Напиши мне
Xpert.digital – Конрад Вольфенштейн
Xpert.Digital — это промышленный центр с упором на цифровизацию, машиностроение, логистику/внутреннюю логистику и фотоэлектрическую энергетику.
С помощью нашего решения для развития бизнеса на 360° мы поддерживаем известные компании, начиная с нового бизнеса и заканчивая послепродажным обслуживанием.
Аналитика рынка, маркетинг, автоматизация маркетинга, разработка контента, PR, почтовые кампании, персонализированные социальные сети и привлечение потенциальных клиентов являются частью наших цифровых инструментов.
Вы можете найти больше на: www.xpert.digital – www.xpert.solar – www.xpert.plus
Оставаться на связи
[1] Мартин Мюррей, «Комплект заказов на складе», Руководство по логистике и цепочке поставок About.com, по состоянию на 5 января 2014 г., http://logistics.about.com/od/operationalsupplychain/a/order_pick.htm
[2] ] Ли Ректор, «Распределение складских помещений», блоги SCM на Toolbox.com, по состоянию на 5 января 2014 г.,
http://it.toolbox.com/blogs/warehouse-planning/warehouse-slotting-6655
[3] «Стоимость неправильного выбора Предприятия получают почти 390 000 долларов в год по данным исследования Intermec», по состоянию на 4 января 2014 г.,
http://www.intermec.com/about_us/newsroom/press_releases/2013-01-21-Mis-Picks-Cost-Businesses.aspx
