Интеллектуальная автоматизация производства на аккумуляторном заводе: как Daifuku и Panasonic Energy переосмысливают производство сухих батарей

Когда роботы начнут производить батареи, которые поддерживают работу наших пультов дистанционного управления, будущее производства уже начнётся

Батарейки — один из самых незаметных, но при этом повсеместно распространенных товаров современного потребительского общества. Миллиарды этих небольших устройств хранения энергии ежегодно используются в пультах дистанционного управления, фонариках, игрушках и медицинских приборах. Но за кажущейся банальностью этого массово производимого товара скрывается промышленная трансформация, которая иллюстрирует изменения во всей японской производственной сфере. Перенос производства батареек компанией Panasonic Energy на новый завод в Нисикинохаме, Кайдзука, Осака, и связанное с этим внедрение высокоавтоматизированной производственной системы компанией Daifuku, специализирующейся на управлении материальными потоками, — это гораздо больше, чем просто проект по перемещению производства. Это стратегическая перестройка на стыке демографических изменений, требований устойчивого развития и потребностей глобальной трансформации в «умную фабрику».

Сто лет истории батарей и прощание с Моригучи

Компания Panasonic имеет исключительно долгую традицию производства сухих батареек. Энергетический бизнес компании начался в 1923 году, когда компания Matsushita Electric Housewares Manufacturing Works выпустила сферическую велосипедную лампу на батарейках и сопутствующую сухую батарейку Excel. Panasonic начала собственное производство сухих батареек в 1931 году, и, будучи пионером международной экспансии, в 1939 году открыла свой первый производственный завод за пределами Японии в Шанхае. С тех пор компания построила заводы в Таиланде, Перу, Коста-Рике, Бразилии, Бельгии, Индии, Индонезии и Польше, и к концу сентября 2020 года стала первой японской компанией, которая в совокупности отгрузила 200 миллиардов сухих батареек по всему миру.

На протяжении более девяти десятилетий завод в городе Моригути, Осака, был сердцем японского внутреннего производства батарей. На этом заводе производилось до 48 миллионов сухих батареек в месяц размеров D, C, AA и AAA. Однако старение зданий, ограниченность площади существующей промышленной площадки и растущие требования современного автоматизированного производства сделали неизбежным фундаментальное переустройство. Решение было принято в пользу индустриального парка Нисикинохама в городе Кайдзука, где бывший завод по производству солнечных панелей был полностью перестроен и спроектирован как флагманский завод мирового уровня для будущего бизнеса по производству сухих батареек.

Выбор времени был преднамеренным. В 2023 году энергетическое подразделение Panasonic отметило свой 100-летний юбилей, и запуск полномасштабной работы завода в Нисикинохаме в ноябре 2023 года ознаменовал эту важную веху промышленным достижением. Руководство завода четко обозначило свою цель: создать интеллектуальную производственную систему, которая могла бы служить мировым эталоном в производстве сухих батарей и обеспечить долгосрочную стабильность поставок на рынок.

Почему автоматизация необходима именно для сухих батарей?

Решение о полной автоматизации производства сухих батарей может показаться на первый взгляд неожиданным. Сухие батареи — это устоявшийся, зрелый продукт с приемлемой технологической сложностью. Однако именно этот факт делает экономическую логику проекта автоматизации особенно убедительной.

Объем мирового рынка сухих батарей в 2024 году оценивался примерно в 22,95 млрд долларов США и, по прогнозам, достигнет 32,18 млрд долларов США к 2035 году, что соответствует среднегодовому темпу роста около 3,12 процента. В более узком сегменте щелочных батарей, который составляет основу производства Nishikinohama, рыночная стоимость в 2024 году составила 8,9 млрд долларов США, а к 2033 году прогнозируется рост до 14,31 млрд долларов США, что также соответствует годовому темпу роста в 5,5 процента. В глобальном масштабе ежегодно производится более 10 миллиардов щелочных батарей, при этом Азиатско-Тихоокеанский регион доминирует на рынке с долей в 38,3 процента в 2025 году.

Эти цифры показывают, что рынок сухих батарей отнюдь не сокращается, но он подвержен жесткой ценовой и издержечной конкуренции. Прибыль невелика, объемы производства огромны, а экономическая целесообразность определяется эффективностью производства. В таких условиях автоматизация — это не роскошь, а необходимость для бизнеса. Кроме того, спрос обусловлен развитием Интернета вещей, устройств для «умного дома», портативного медицинского оборудования и постоянной потребностью в аварийных источниках питания в условиях все более частых стихийных бедствий.

Демографическая бомба замедленного действия в Японии как ускоритель автоматизации производства

Однако истинная причина решения Panasonic Energy об автоматизации кроется глубже, чем просто оптимизация затрат. Япония сталкивается с беспрецедентной демографической проблемой, которая оказывает давление на весь производственный сектор, требуя трансформации. Институт Recruit Works прогнозирует дефицит рабочей силы в 11 миллионов человек к 2040 году, при этом к 2042 году почти 30 процентов населения будет старше 65 лет. Доля трудоспособного населения (15-64 года) уже сократилась до 59,7 процента от общей численности населения.

По оценкам McKinsey Global Institute, Японии необходимо в 2,5 раза увеличить темпы роста производительности труда в течение следующего десятилетия, чтобы просто сохранить текущие темпы роста ВВП. До пандемии Япония планировала автоматизировать примерно 27 процентов существующих рабочих мест к 2030 году, что потенциально заменит работу 16,6 миллионов человек. Даже после этого страна все равно столкнется с нехваткой рабочей силы в 1,5 миллиона человек.

Эта макроэкономическая реальность имела непосредственное отношение к проекту в Нисикинохаме. Новый завод имеет на 20 процентов большую площадь, чем старый завод в Моригучи, и производство распределено по трем зданиям, при этом материалы, полуфабрикаты и готовая продукция перемещаются из здания А через В в здание С. Значительно большие расстояния транспортировки между этапами процесса потребовали бы существенного увеличения штата сотрудников для продолжения ручной транспортировки с использованием ручных тележек. Учитывая трудности с набором дополнительных работников и риски для безопасности и качества, связанные с ручной транспортировкой, такие как опрокидывание ящиков с батареями, автоматизация стала необходимым условием для продолжения работы.

Экосистема Daifuku и архитектура «умной фабрики»

Компания Daifuku, ведущий мировой поставщик систем обработки материалов и логистического оборудования, была выбрана в качестве партнера по автоматизации. В течение девяти лет подряд Daifuku занимает первое место в рейтинге крупнейших мировых поставщиков систем обработки материалов, составленном отраслевым журналом Modern Materials Handling. Основанная в 1937 году, компания превратилась из японского производителя машин в глобальную группу компаний, занимающуюся внутрипроизводственной логистикой и работающую более чем в 50 странах мира, предлагая решения для электронной коммерции, производства полупроводников, автомобилестроения, пищевой промышленности и аэропортов.

Последние финансовые показатели подчеркивают динамизм компании. В первом полугодии 2025 финансового года (январь-июнь 2025 года) объем продаж Daifuku составил 326,4 млрд иен, что на 7,9% больше, чем в предыдущем году. Операционная прибыль выросла на впечатляющие 34% до 51,1 млрд иен, а чистая прибыль увеличилась на 26,6% до 37,6 млрд иен. Все ключевые показатели достигли рекордных максимумов за полугодие. На весь 2025 год компания прогнозирует объемы заказов и продаж в размере 700 млрд и 650 млрд иен соответственно, а также операционную прибыль в размере 87 млрд иен. Президент Daifuku Хироши Геширо подчеркнул, что стратегия локального производства для местных рынков ограничивает влияние повышения тарифов США.

Для завода в Нисикинохаме компания Daifuku разработала комплексное решение по автоматизации, объединяющее две ключевые технологии: монорельсовую транспортную систему Ramrun и автоматизированную систему хранения и поиска мини-грузов.

Монорельсовая дорога Рамрун и переосмысление внутризаводских перевозок

Система Ramrun — одна из самых успешных продуктовых линеек за почти девяностолетнюю историю компании Daifuku. Разработанная в 1983 году в ответ на растущий спрос на более гибкие транспортные системы в автомобилестроении, она впервые была установлена ​​на заводе Toyota Motor Corporation в Мотомачи. Название расшифровывается как Random Access Monorail (монорельсовая система с произвольным доступом), что является игрой слов с компьютерным термином Random Access Memory (память с произвольным доступом) и отражает гибкость системы и свободный доступ.

Система позволяет отдельным транспортерам, оснащенным собственными двигателями и колесами, независимо перемещаться по алюминиевым направляющим с переменной скоростью и точной остановкой. Максимальная скорость транспортировки составляет 120 метров в минуту, а благодаря 20 различным скоростным режимам система может быть адаптирована как к роботизированным, так и к ручным производственным линиям. Компания Daifuku установила системы Ramrun по всему миру, общая протяженность направляющих составляет более 400 километров, в основном в автомобильной промышленности, где система используется для транспортировки кузовов автомобилей и тяжелых компонентов.

На заводе в Нисикинохаме система Ramrun использует пространство под потолком производственных цехов для транспортировки готовых батарей из здания B в автоматизированный склад в здании C, а затем на этап упаковки. Пустые контейнеры автоматически возвращаются на обратном пути. Максимальный вес транспортировки составляет приблизительно 80 килограммов для батарей типоразмера D, что легко выполнимо для системы, которая в автомобильной промышленности перемещает детали весом в несколько тонн. Ключевым нововведением является интеграция системы штрих-кодов, которая динамически корректирует команды положения и скорости, что позволяет легко адаптироваться к будущим изменениям в производственном плане или расширению станций Ramrun.

Технологически примечательным является вариант Ramrun HID, представленный в 1993 году, — первая в мире бесконтактная система электропитания, основанная на электромагнитной индукции. Эта высокоэффективная индуктивная система распределения энергии подает энергию к движущимся компонентам без физического контакта, что исключает искрение и износ, а также значительно снижает требования к техническому обслуживанию. Эта бесконтактная технология используется не только в автомобильной промышленности, но и в полупроводниковой, фармацевтической и пищевой отраслях.

Автоматизированный склад мелких деталей как основа оптимизации запасов

Вторым столпом автоматизированного решения является система Mini Load AS/RS от Daifuku — автоматизированный склад мелких деталей со штабелирующим краном. Системный подход к заводу в Нисикинохаме развивался органично. Первоначальный запрос Panasonic Energy касался системы SPDR (Spider) от Daifuku для временного хранения и сортировки. На старом заводе в Моригучи ящики с батареями были сложены горизонтально, и сотрудники вручную искали нужные товары по накладным.

Однако проектная группа Daifuku осознала, что реальные проблемы необходимо рассматривать более широко. После тщательного анализа команда рекомендовала систему Mini Load AS/RS как более подходящее решение, поскольку она может вмещать коробки разных размеров для батареек от D до AAA и сократить требуемое пространство для хранения до одной трети от площади, необходимой для плоского хранения. Система Mini Load AS/RS работает с помощью алюминиевого механизма хранения и извлечения с полиуретановыми колесами, который быстро и бесшумно перемещается и обеспечивает максимальную плотность хранения благодаря высокоточному позиционированию.

Ключевое преимущество нового складского решения заключается в фундаментальной переработке стратегии управления запасами. На старом заводе Моригучи сухие батарейки традиционно хранились в термоусадочных упаковках различного количества. Если, например, заканчивались две упаковки, десять упаковок нельзя было просто переупаковать; приходилось производить новые батарейки. Новая стратегия предполагает хранение батареек без упаковки и их отбор только по мере необходимости. Это позволяет более гибко реагировать на колебания спроса, повышает точность планирования производства и сокращает общие запасы. Новая система отслеживания также позволяет быстро находить конкретные товары, значительно повышая эффективность работы по сравнению с визуальным поиском на плоских поддонах.

Новейшее поколение автоматизированной системы хранения и поиска Mini Load также на 15 процентов легче своего предшественника, а уменьшенный двигатель снижает энергопотребление. Для предприятия, стремящегося к углеродной нейтральности, такая энергоэффективность является решающим фактором.

Рынок автоматизации складов и почему компания Daifuku оказалась в нужном месте в нужное время

Решение по автоматизации для завода в Нисикинохаме — это не единичный проект, а часть масштабной глобальной тенденции к автоматизации складов и внутрискладской логистики. Мировой рынок автоматизации складов оценивался в 22,1 млрд долларов США в 2024 году и, по прогнозам, достигнет 57,8 млрд долларов США к 2030 году, что соответствует среднегодовому темпу роста (CAGR) в 17,4 процента. Только сегмент автоматизированных систем хранения и поиска (AS/RS) предположительно вырастет с примерно 10 млрд долларов США в 2025 году до около 15 млрд долларов США к 2030 году, при среднегодовом темпе роста в 8,5 процента.

Японский рынок «умных заводов» отражает эту динамику. Его объем в 2025 году составлял 4,2 млрд долларов США, а к 2034 году, по прогнозам, достигнет 9,2 млрд долларов США, что соответствует ежегодному темпу роста в 9,03 процента. Факторы роста многообразны: растущая интеграция искусственного интеллекта и робототехники, необходимость компенсации нехватки рабочей силы, растущие требования к качеству продукции и политическая приверженность японского правительства цифровой трансформации промышленности.

Для Daifuku, мирового лидера на рынке систем обработки материалов и конвейерных технологий, эта тенденция открывает огромные возможности для роста. Прогнозируется, что общий рынок систем обработки материалов и оборудования для них вырастет с 252,53 млрд долларов США в 2025 году до 489,65 млрд долларов США к 2034 году. Daifuku стратегически позиционирует себя, предлагая диверсифицированный портфель, включающий не только классические автоматизированные системы хранения и поиска (AS/RS) и конвейерные технологии, но и системы микро-комплектации на основе челночных систем, высокопроизводительные сортировочные системы для центров распределения посылок, а также модульные системы AMR/AGV.

Трехлетнее путешествие по перемещению завода

Перемещение производства из Моригучи в Нисикинохаму стало логистическим шедевром, длившимся около трех лет, с 2021 по 2023 год. Главной проблемой было поддержание производства батареек на протяжении всего процесса перемещения. Решением стал поэтапный подход: сначала на заводе в Моригучи было наращивано производство батареек типов D и C для создания достаточного запаса. Затем производственное оборудование было демонтировано и собрано заново на заводе в Нисикинохаме, при этом батарейки типов D и C производились на первом этаже, а батарейки типов AA и AAA — на втором, с использованием аналогичного оборудования. Затем тот же процесс был повторен для линий производства батареек типов AA и AAA.

Неожиданные трудности возникли из-за истории этого места. Завод в Нисикинохаме до 2003 года был предприятием по производству солнечных панелей, и, хотя проект завода основывался на оригинальных чертежах, были обнаружены незадокументированные электромонтажные работы и трубопроводы. Кроме того, выяснилось, что крыша имеет небольшой уклон, что приводит к разной высоте потолков на верхнем этаже. Компания Daifuku гибко отреагировала на эти проблемы, например, удлинив подвесную конвейерную систему, чтобы компенсировать разницу в высоте потолков.

Эта прагматичная способность к решению проблем является отличительной чертой японской промышленной культуры и ключевым фактором успеха проекта. Несмотря на необходимость срочной закупки дополнительных материалов и организации работ по расширению железнодорожных путей, монтаж был завершен без серьезных проблем благодаря сотрудничеству всех сторон, участвовавших в работах на объекте.

Управление изменениями на аккумуляторных заводах и пределы автоматизации

Одним из часто недооцениваемых аспектов проектов автоматизации является управление изменениями. На заводе в Нисикинохаме не все сотрудники изначально были в восторге от изменений, поскольку рабочий коллектив привык к традиционной производственной системе. Их опасения были разнообразны: сложные операционные процедуры, влияние на повседневную работу и опасения, что общий объем запасов может сократиться после внедрения автоматизированного склада.

Подход проектной команды был систематическим и основанным на данных. Информация об увеличении транспортных расстояний на новом заводе была визуализирована и доведена до сведения сотрудников еще на этапе проектирования. Совместные визиты к производителям оборудования позволили сотрудникам непосредственно ознакомиться с технологиями автоматизации и получить четкое представление о готовом предприятии. Для решения проблем, связанных с сокращением запасов, были проведены симуляции на основе результатов производства за предыдущие три года, показавшие, что сокращение запасов не создаст проблем.

Руководитель проекта Тома Сузуки, который присоединился к Panasonic Energy в 2016 году и первоначально занимался техническим обслуживанием, проектированием и разработкой производственного оборудования на заводе в Моригучи, сформулировал основополагающий принцип: клиентами внутренних инженеров-технологов являются сотрудники производственной линии. Такой подход — отношение к коллегам внутри группы Panasonic как к внешним клиентам и активное изучение их мнений — стал ключом к принятию процесса изменений.

Не менее примечательно и сознательное решение не стремиться к 100-процентной автоматизации. Завод в Нисикинохаме достиг высокого уровня автоматизации примерно на 80 процентов. Оставшиеся 20 процентов в основном касаются поставок электродных материалов и задач, требующих вмешательства человека, таких как временные остановки оборудования. Для адекватного реагирования в таких ситуациях необходимо прежде всего обеспечить безопасные условия труда, а поддержание производства в случае проблем требует определенного знания оборудования. Это прагматическое понимание — что оптимальное решение заключается не в полном исключении человеческого труда, а в продуманном разделении задач между людьми и машинами — отличает японскую философию автоматизации от некоторых западных подходов, которые продвигают «темную фабрику» в качестве конечной цели.

Экологически ответственное развитие фабрики, не выделяющей CO2

Завод в Нисикинохаме — это не только демонстрация технологий автоматизации, но и флагманский проект устойчивого промышленного производства. Вся крыша покрыта солнечными панелями, которые питают фотоэлектрическую систему мощностью около 2 мегаватт. Был разработан инновационный метод установки, не требующий существенных изменений в трансформаторной подстанции, что значительно сократило как затраты, так и время строительства. С 2024 финансового года завод достиг нулевого уровня выбросов CO2, что соответствует стратегии устойчивого развития Panasonic Energy.

Экологические обязательства компании выходят за рамки отдельных предприятий. К сентябрю 2024 года все девять производственных предприятий Panasonic Energy в Японии достигли статуса углеродно-нейтральных заводов. В апреле 2025 года компания также подписала долгосрочное соглашение о закупке геотермальной электроэнергии с компанией Kyuden Mirai Energy, обеспечивающее годовой объем поставок электроэнергии в размере приблизительно 50 гигаватт-часов и сокращающее выбросы CO2 примерно на 22 000 тонн в год. Эта мера увеличила самообеспеченность Японии возобновляемыми источниками энергии для потребления электроэнергии примерно с 15 до 30 процентов, а общий эффект сокращения выбросов CO2 достиг приблизительно 50 000 тонн в год, что эквивалентно годовому поглощению CO2 примерно 56 квадратными километрами леса.

Эти цифры показывают, что сочетание автоматизации и декарбонизации не является противоречием, а, наоборот, взаимоусиливающей стратегией. Автоматизированные системы, такие как Mini Load AS/RS, последнее поколение которых на 15 процентов легче и потребляет меньше энергии, напрямую способствуют повышению энергоэффективности. Сокращение общих запасов за счет интеллектуального складирования уменьшает требуемую площадь и, следовательно, косвенно снижает потребление энергии на освещение, охлаждение и транспортировку.

Экономическая анатомия решения об автоматизации

С точки зрения бизнеса, инвестиционное решение по автоматизации завода в Нисикинохаме можно разделить на несколько аспектов создания ценности. Первым и наиболее очевидным рычагом является снижение затрат на рабочую силу. Устранение необходимости найма дополнительного персонала для внутренней транспортировки стало немедленной экономической выгодой на рынке труда, где привлечение производственных рабочих становится все более сложной задачей. В Японии один производственный рабочий обходится от 4 до 6 миллионов иен в год, включая отчисления в систему социального страхования и пособия, а экономия на нескольких десятках рабочих мест за весь срок эксплуатации завода составляет существенную сумму.

Второй рычаг — оптимизация запасов. Переход от хранения с использованием упаковки к хранению без упаковки обеспечивает значительно более гибкую обработку заказов и сокращает общие запасы. В отрасли потребительских товаров запасы обычно связывают от 15 до 25 процентов оборотного капитала, и каждое их сокращение высвобождает капитал, который можно использовать в других целях.

Третий фактор связан с затратами на качество и безопасность. Ручная транспортировка тяжелых ящиков с батареями с помощью тележек была не только неэффективной, но и создавала риск несчастных случаев и повреждения продукции. Сложенные ящики могли опрокинуться, что приводило к травмам сотрудников и повреждению батарей. Автоматизация транспортировки в значительной степени устраняет эти риски, тем самым снижая затраты, связанные с браком, переделкой и простоями в работе.

Четвертый рычаг — это гибкость производства. Система Ramrun с управлением по штрихкодам и автоматизированная система хранения и поиска Mini Load позволяют быстро адаптироваться к меняющимся производственным планам и моделям спроса. На рынке, где спрос на различные форматы и размеры батарей колеблется, эта гибкость является важнейшим конкурентным преимуществом.

Стратегия Японии по созданию «умных фабрик» в международном контексте

Завод в Нисикинохаме является микрокосмосом более широкой стратегии Японии по преобразованию своего производственного сектора. Япония имеет уникальную отправную точку: многолетнюю производственную культуру, которая на протяжении десятилетий совершенствовала точность и качество, в сочетании с наиболее острыми демографическими проблемами среди крупнейших промышленно развитых стран.

Концепция «умной фабрики», корни которой уходят в немецкую инициативу «Индустрия 4.0», в Японии получила свое развитие благодаря специфически японской перспективе. В то время как немецкий подход в значительной степени опирается на стандартизацию и горизонтальную интеграцию, Япония делает акцент на вертикальной интеграции внутри фабрики, совершенствовании человеко-машинного интерфейса и постепенном улучшении с помощью принципов Кайдзен. Фабрика в Нисикинохаме является ярким примером такого подхода: вместо стремления к полностью автоматизированной фабрике без участия человека был выбран продуманный подход 80/20, предполагающий использование гибкости и экспертной оценки человека там, где они приносят наибольшую добавленную стоимость.

Однако исследования показывают, что лишь меньшинство японских компаний полностью завершило переход к «умному заводу». Проблемы заключаются в перепроектировании традиционных процессов, обеспечении поддержки со стороны руководства и эффективном использовании таких технологий, как цифровые двойники. В сентябре 2024 года компания Kyocera инвестировала около 66 миллиардов иен в строительство современного «умного завода» в Нагасаки по производству полупроводниковых корпусов и тонких керамических компонентов. В октябре 2024 года в японском инновационном парке Horizon Innovation Park, спонсируемом компаниями Canon, Ricoh и Fujifilm, были представлены передовые технологии автоматизации.

В 2024 году в японской автомобильной промышленности наблюдался 11-процентный рост числа установленных роботов, обусловленный переходом на электромобили и водородные двигатели. На автомобильный сектор приходится примерно 25 процентов от общего числа ежегодно устанавливаемых роботов в Японии, уступая только сектору электроники. Этот импульс в автомобильной промышленности, традиционно являющейся крупнейшим заказчиком конвейерных технологий Daifuku, создает мультипликативный эффект, который также стимулирует автоматизацию в смежных секторах, таких как производство аккумуляторов.

Стратегия глобального расширения компании Daifuku и будущее технологий обработки материалов

Сотрудничество с Panasonic Energy демонстрирует способность Daifuku применять свой обширный технологический портфель в различных отраслях. Компания последовательно проводит стратегию диверсификации, которая выходит далеко за рамки ее традиционных основных рынков.

В Северной Америке компания Daifuku уделяет приоритетное внимание интеграции приобретенных в 2012 году предприятий Wynright для реализации проектов «под ключ» в сфере электронной коммерции и сокращения сроков выполнения заказов за счет новых сборочных предприятий и сервисных центров на Среднем Западе и Юго-востоке США. В Индии расширение команд инженеров по продажам и партнерство с местными производителями, как ожидается, увеличат долю выручки с низких однозначных значений до средних однозначных значений к 2027 финансовому году. В регионе АСЕАН расширяются мощности, чтобы воспользоваться преимуществами стратегии переноса производства в рамках программы «Китай плюс один» для транснациональных компаний.

В число новых продуктовых линеек входят автоматизированные системы поиска и хранения на основе челночных механизмов для микрологистики и хранения в условиях холодовой цепи, высокопроизводительные сортировочные системы для центров распределения посылок, а также модульные системы AMR/AGV для дополнения стационарной автоматизации. Параллельно Daifuku расширяет производство транспортных систем для чистых помещений в полупроводниковой промышленности и модернизации аэропортовых систем, чтобы удовлетворить глобальные инвестиционные циклы на заводах по производству микросхем и в авиационных узлах.

Открытие нового заводского здания на главном заводе Daifuku («Материнском заводе») в июле 2025 года подчеркивает амбиции компании в отношении роста. В Индии был построен новый производственный комплекс площадью 133 020 квадратных метров, из которых 33 987 квадратных метров занимают земельные участки, а площадь застройки – 33 987 квадратных метров. Комплекс предназначен для производства систем обработки материалов, включая автоматизированные системы хранения и поиска (AS/RS), рельсовые сортировщики паллет, сортировщики коробок и конвейеры. Инвестиции в этот проект составили приблизительно 4 миллиарда иен.

Паллетирование, погрузка и следующие этапы автоматизации

Несмотря на достижение 80-процентного уровня автоматизации, преобразование завода в Нисикинохаме еще не завершено. Следующий этап сосредоточен на процессах после термоусадочной упаковки, в частности, на паллетировании и погрузке. В настоящее время сотрудники должны вручную загружать коробки весом 15 килограммов и более на паллеты, которые затем с помощью погрузчиков перегружаются в грузовики. Этот процесс приходится выполнять более 1000 раз в день, что представляет собой значительную физическую нагрузку и делает его очевидным кандидатом на следующий этап автоматизации.

Оставшиеся 20 процентов неавтоматизированных процессов в основном связаны с подачей материалов для положительного и отрицательного электродов. Хотя здесь еще есть место для автоматизации, осознанное решение не автоматизировать все процессы является результатом тщательно продуманной стратегии. Временные остановки оборудования требуют вмешательства человека, а поддержание производства в проблемных ситуациях требует знакомства с оборудованием, которое может быть достигнуто только при регулярном присутствии человека. Это понимание согласуется с японской концепцией «материнской фабрики», которая играет центральную роль в профессиональном дискурсе: основные технологии и стандарты качества разрабатываются и совершенствуются на отечественном предприятии, прежде чем стандартизироваться для массового производства и, при необходимости, передаваться на аутсорсинг.

Фабрика как общественное пространство и социальное измерение автоматизации

Один необычный аспект завода в Нисикинохаме заслуживает особого внимания: его функция как места для социальных встреч. С момента начала работы в 1966 году на территории завода проводятся экскурсии и мастер-классы по сборке аккумуляторов, которые привлекли более миллиона участников. В рамках переезда эти программы были пересмотрены и расширены, чтобы предложить еще более познавательные мероприятия.

Такой подход примечателен в глобальном промышленном контексте. В то время как многие производители все чаще скрывают свои производственные мощности за ограждениями безопасности и соглашениями о конфиденциальности, Panasonic Energy открывает свои двери и использует завод как инструмент связей с общественностью и привлечения персонала. В стране, где обрабатывающая промышленность сталкивается с растущим дефицитом молодых талантов, поскольку молодежь предпочитает профессии в сфере услуг и технологий, демонстрация современных, экологически чистых и высокоавтоматизированных производственных сред является стратегическим преимуществом в привлечении талантов.

Чему учит мир завод по производству аккумуляторов в Осаке

Трансформация производства сухих батарей на предприятии Panasonic Energy поучительна на нескольких уровнях. На операционном уровне проект демонстрирует, как устоявшиеся технологии, такие как подвесные конвейерные системы и автоматизированные склады мелких деталей, могут быть объединены в новом контексте для достижения существенного повышения эффективности. Решение первоначально автоматизировать внутреннюю транспортировку и складирование, а не сами производственные процессы, отражает прагматичный взгляд на наиболее эффективные рычаги создания добавленной стоимости.

На стратегическом уровне завод в Нисикинохаме иллюстрирует реакцию традиционного японского производителя на совпадающие вызовы демографических изменений, требований устойчивого развития и глобальной конкуренции. Инвестиции в автоматизацию — это не вариант, а вопрос выживания. Без автоматизированных систем поддерживать производство в Японии было бы просто невозможно, поскольку численность трудоспособного населения продолжает сокращаться, а конкуренция за рабочую силу усиливается со стороны более высокооплачиваемых отраслей, таких как полупроводниковая промышленность и технологии.

В глобальном масштабе проект посылает четкий сигнал: даже в, казалось бы, зрелых отраслях с умеренными темпами роста существует значительный потенциал для повышения производительности и оптимизации создания добавленной стоимости за счет интеллектуальной автоматизации. Сухая батарея не является высокотехнологичным продуктом, но ее производство может стать ареной технологической революции, которая установит стандарты для всей обрабатывающей промышленности. Прогнозируется, что ежегодные поставки роботов-манипуляторов увеличатся с примерно 547 000 единиц в 2023 году до приблизительно 2,79 миллиона к 2030 году, а выручка вырастет с 18 миллиардов долларов до 124 миллиардов долларов. В этом мире ускоренной автоматизации завод по производству батарей в Осаке — не исключение, а правило завтрашнего дня.

Партнерство между Panasonic Energy и Daifuku демонстрирует, что будущее производства заключается не в изоляции, а в сотрудничестве специалистов. Panasonic Energy вносит глубокое понимание своих производственных процессов, а Daifuku – многолетний опыт в области технологий обработки материалов. Вместе они создали завод, который не только производит батареи, но и дает представление о будущем промышленного производства, где люди и машины работают не как конкуренты, а как взаимодополняющие партнеры.

☑️ Язык ведения нашего бизнеса — английский или немецкий

☑️ НОВИНКА: Переписка на вашем родном языке!

 

Я и моя команда будем рады быть вашими личными консультантами.

Вы можете связаться со мной, заполнив контактную форму здесь wolfenstein@xpert.digital:или просто позвонив по номеру +49 7348 4088 965. Мой адрес электронной почты

Я с нетерпением жду начала нашего совместного проекта.

 

 

☑️ Поддержка малых и средних предприятий в области стратегии, консалтинга, планирования и реализации проектов

☑️ Разработка или корректировка цифровой стратегии и цифровизации

☑️ Расширение и оптимизация международных процессов продаж

☑️ Глобальные и цифровые торговые платформы B2B

☑️ Развитие бизнеса / Маркетинг / PR / Выставки от компании Pioneer

Основные отраслевые направления: B2B, цифровизация (от ИИ до XR), машиностроение, логистика, возобновляемые источники энергии и промышленность

Более подробная информация здесь:

• Экспертный бизнес-центр

Тематический центр, предлагающий аналитические материалы и экспертные знания:

• Информационная платформа, охватывающая глобальную и региональную экономику, инновации и отраслевые тенденции
• Сборник аналитических материалов, выводов и справочной информации по нашим ключевым направлениям деятельности
• Место, где можно найти экспертные знания и информацию о текущих событиях в бизнесе и технологиях
• Центр для компаний, стремящихся получить информацию о рынках, цифровизации и отраслевых инновациях