6 шагов к эффективному складированию – как компании могут лучше управлять своими запасами

Опубликовано: 20 мая 2016 г. / Обновлено: 24 ноября 2018 г. – Автор: Konrad Wolfenstein

По мере роста торговли компании все чаще требуют современных складских помещений для своей продукции. Одновременно с этим растут и требования к системам хранения, поскольку эффективная обработка поступающих заказов стала важнейшим конкурентным фактором для поставщиков.

Это также область, где огромный потенциал для повышения производительности все еще остается нереализованным. Согласно исследованиям, только процесс комплектации заказов составляет до 55% от общих складских затрат. Основная причина этого — время, которое сотрудники тратят на поиск хранящихся товаров и доставку их к месту комплектации. Только эти транспортные маршруты занимают почти две трети всего рабочего времени складских работников.

Поэтому неудивительно, что компании стремятся свести эти усилия к минимуму.

Это пошаговое руководство из 6 пунктов призвано помочь компаниям проанализировать свои внутренние складские процессы и выявить неиспользованный потенциал:

1. Классификация инвентаря
2. Распределите товар по соответствующим стеллажным системам
3. Автоматизация процессов
4. Определение оптимального места хранения товаров
5. Оптимизация процессов комплектации заказов
6. Внедрение комплексного программного решения

1. Классификация запасов

То, как именно следует классифицировать запасы, зависит от ряда факторов. Ключевые характеристики включают размер и вес хранимых товаров, а также частоту их извлечения. Особенно эффективно ВСЕ хранимые товары, а не сосредотачиваться только на быстро реализуемых . Правило 80/20, часто приводимое компаниями в качестве критерия, согласно которому 20% товаров обеспечивают 80% продаж, здесь не работает. Это означало бы, что, наоборот, компания игнорирует 80% своих товаров – и, следовательно, значительную часть общей складской площади – в процессе оптимизации. Однако именно товары, которые извлекаются реже или реже, из-за удаленности мест хранения от пунктов комплектации, приводят к особенно большим расстояниям для складских работников и, следовательно, к более высоким затратам. По этой причине компании целесообразно найти комплексное решение для управления запасами всех имеющихся товаров.

2. Распределите товарные запасы по соответствующим стеллажным системам хранения

Однако желаемое общее решение не означает, что для всех товаров должна быть найдена единая стратегия; в конце концов, хранящиеся товары обычно различаются по размеру, весу, частоте извлечения или особым требованиям к условиям хранения (например, прохладное или сухое место и т. д.).

Производители систем хранения материалов предлагают широкий спектр решений, которые значительно различаются по своим возможностям и инвестиционной стоимости; они варьируются от простых стеллажей для поддонов и полок с ручным управлением до технически сложных, полностью автоматизированных горизонтальных каруселей и вертикальных подъемников для хранения.

Теперь перед каждой компанией стоит задача определить подходящую систему стеллажей для каждой группы товаров.

В целом, палетные стеллажи стали стандартной практикой для многих компаний (особенно в секторе электронной коммерции) для хранения наиболее часто используемых товаров. Однако важно отметить, что этот тип хранения требует значительного пространства. Когда необходим быстрый доступ к большому количеству товаров, а складское пространство ограничено, лучшим вариантом являются карусельные или высотные склады. Их конструкция с высокой плотностью позволяет хранить множество товаров на небольшой площади и транспортировать их непосредственно к месту комплектации, используя «товар к человеку» .

3. Автоматизация процессов

Автоматизированные процессы позволяют быстрее и точнее обрабатывать большие объемы товаров, значительно повышая производительность. К дополнительным преимуществам относятся:

• Уменьшение занимаемой площади за счет использования высоких стеллажей, оптимально использующих доступную высоту потолков.
• Повышенная точность комплектации заказов — до 99,9%.
• Расширенные возможности управления и контроля благодаря программному обеспечению.
• Улучшенное управление запасами – нехватка и несоответствия выявляются быстрее.
• Улучшена эргономика рабочего места, поскольку товары доставляются непосредственно к работникам склада. Исключены частые подъемы тяжестей и наклоны.

4. Определение оптимального места хранения товаров

Чем лучше организовано хранение различных товаров, тем эффективнее их можно извлекать. Кроме того, грамотная организация хранения товаров позволяет минимизировать требуемое складское пространство и расстояния перемещения. Также внесены улучшения в отношении..

• Время вызова
• Точность комплектации заказа
• Рабочие процессы
• Время поиска

Это достигнуто. Однако для определения оптимального положения каждого отдельного товара на складе, помимо специфических характеристик товара (размер, вес и т. д.), требуется ряд дополнительных данных:

• Частота поиска
• Количество полученных единиц
• Количество единиц, подлежащих хранению
• Требования к хранению, специфичные для данного продукта
• Коэффициент оборачиваемости

На основе полученных данных программное обеспечение для управления складом определяет оптимальное местоположение товаров.

5. Оптимизация процессов комплектации заказов

Теперь, когда товары классифицированы и распределены по соответствующим системам хранения, основное внимание уделяется оптимизации процесса комплектации заказов. Это особенно важно для электронной коммерции, где комплектация товаров осуществляется тысячи раз в день, а это значит, что даже небольшие улучшения могут оказать существенное влияние.

Здесь можно применить три основные стратегии комплектации заказов:

Комплектация заказов партиями — хороший способ повысить эффективность процессов. Особенно это актуально для товаров, которые запрашиваются нечасто: сбор заказов вместе — отличный способ сэкономить время, поскольку работник склада может обработать несколько заказов за одну поездку.

Кроме того , зональный комплектование позволяет разделить складское помещение на различные секции (зоны) и назначить каждому сотруднику отдельного работника. Эти сотрудники обрабатывают заказы только на товары, хранящиеся в их закрепленной зоне. Затем заказ передается в следующую секцию, откуда извлекаются соответствующие товары. Этот принцип передачи заказов между различными секциями особенно подходит для компаний, работающих с товарами с различной интенсивностью извлечения (большие и малые объемы комплектования) и имеющих различные требования к системам хранения, обусловленные особенностями их конструкции или размера. Таким образом, различные системы могут быть эффективно настроены в рамках отдельных зон.

Сочетание двух описанных выше стратегий называется параллельной комплектацией заказов. В этом случае отдельные заказы обрабатываются параллельно во всех зонах и передаются на центральный склад, где они консолидируются и подготавливаются к отгрузке. Из-за своей сложной структуры этот подход в первую очередь подходит для компаний, которые ежедневно обрабатывают большие объемы заказов и поддерживают обширный складской запас, требующий разнообразных складских систем и зон.

6. Внедрение комплексного программного решения

В конечном итоге, цель состоит в том, чтобы интегрировать многочисленные существующие программные решения под одной крышей в перепроектированном складе. Это означает объединение ERP-систем компании с программами для управления стеллажными системами и тонкой настройки процессов комплектации заказов. Многие производители внутрискладского оборудования уже предлагают программное обеспечение для управления складом, которое можно относительно легко адаптировать к потребностям отдельных компаний и интегрировать в их существующие программы.

Только когда все системы будут взаимосвязаны таким образом, что будут бесперебойно взаимодействовать друг с другом и иметь централизованный доступ, процессы на складе можно будет прозрачно отобразить и эффективно контролировать.

Таким образом, ничто не может помешать успешному и продуктивному управлению складом.