Ускорение процесса банкротства за счет автоматизации? Скрытая ловушка высоких затрат при автоматизации складских операций

Технологии можно купить, а процессы нужно заслужить: почему сначала нужно навести порядок, а затем автоматизировать процессы

Бум электронной коммерции, обещания быстрой доставки и повсеместная нехватка квалифицированных кадров подталкивают логистическую отрасль к масштабной автоматизации. Миллиарды долларов вкладываются по всему миру в самые современные логистические роботы, беспилотные транспортные системы и автоматизированные склады мелких деталей – всегда в надежде на максимальную эффективность, снижение количества ошибок и быструю окупаемость. Но за блестящим фасадом этой технологической эйфории скрывается неприятная правда, о которой слишком редко говорят в отрасли: до 50 процентов всех проектов по автоматизации складов значительно не достигают своих целей или даже приводят к потере миллионов долларов.

Причина этого почти никогда не кроется в самой технологии, а в опасном заблуждении со стороны руководства. Автоматизация не устраняет плохие процессы — она лишь ускоряет их. Простая оцифровка хаотичных основных данных, неструктурированного размещения товаров и ошибочных накладных не создает образцовый склад, а лишь многократно увеличивает хаос в промышленных масштабах. Эта статья проливает свет на скрытую ловушку издержек в интралогистике и показывает, почему решающий шаг к успеху происходит задолго до того, как первый робот начнет движение.

Технологии можно купить. Процессы же нужно заслужить.

Автоматизация является доминирующей инвестиционной темой в современной логистике. По прогнозам, глобальный рынок автоматизации складов достигнет почти 30 миллиардов долларов США в 2026 году и вырастет до более чем 119 миллиардов долларов США к 2034 году — ежегодный темп роста составит приблизительно 16 процентов. Почти пять миллионов складских роботов уже работают по всему миру на более чем 50 000 складах, и ожидается, что только в 2025 году будет продано более 450 000 новых логистических роботов — более чем в шесть раз больше, чем в 2019 году. Причины этого развития хорошо известны: рост объемов заказов из-за бума электронной коммерции, структурная нехватка квалифицированных кадров и растущее давление в сторону все более быстрых сроков доставки. И все же за этой эйфорией роста скрывается неприятная правда, которая слишком редко открыто обсуждается в отрасли.

До 50 процентов всех проектов по автоматизации складов не достигают своих первоначально поставленных целей. Другой анализ, проведенный компанией Ernst & Young, показывает, что от 30 до 50 процентов всех проектов по робототехнике и автоматизации во всем мире терпят неудачу. В сфере товаров повседневного спроса, розничной торговли и электронной коммерции, по оценкам, от 20 до 40 процентов проектов обеспечивают значительно меньшую рентабельность инвестиций, чем это было предусмотрено экономическим обоснованием, или даже приводят к отрицательной рентабельности инвестиций в десятки миллионов долларов. Проблема редко заключается в самой технологии. Она заключается в том, что следовало сделать до внедрения первого робота.

Почему технологии не устраняют плохие процессы, а лишь усугубляют их

Наиболее распространенное заблуждение в области автоматизации складов заключается в следующем: если мы купим подходящее оборудование, наши процессы станут более эффективными. Эта логика заманчива, потому что она верна — но только при одном важном условии: что базовые процессы уже являются чистыми, последовательными и логически структурированными.

Автоматизация ускоряет и масштабирует то, с чем сталкивается. Она воспроизводит процессы с высокой скоростью и высокой производительностью. Если эти процессы хорошо спроектированы, достигаются измеримые повышения эффективности: согласно практическим исследованиям, полуавтоматизированные системы комплектации заказов повышают эффективность до 97 процентов, а полностью автоматизированные системы — до 140 процентов по сравнению с ручными процессами. Однако, если базовые процессы неисправны, автоматизация приводит к тому, что эксперты метко называют «более быстрым отказом»: неисправный процесс не исправляется; он многократно повторяется.

Это приводит к парадоксальному результату. Компания, инвестирующая миллионы евро в конвейерные технологии, автоматизированные склады мелких деталей (AS/RS) или автономных мобильных роботов (AMR), может в итоге оказаться в худшем положении, чем раньше, — если качество данных низкое, размещение товаров на складе не оптимизировано, а процесс приемки товаров нестабилен. В этом случае технология не повышает эффективность, а скорее усиливает сбои, причем в промышленных масштабах.

Невидимое узкое место: что происходит до начала движения робота

В отрасли автоматизацию часто обсуждают как вопрос выбора правильной технологии. Однако ключевое узкое место во многих складах кроется не в самом роботе, а в этапах процесса, предшествующих фактической комплектации заказа.

Приёмка товаров — один из важнейших, но при этом наиболее игнорируемых процессов на складе. Если входящие поставки не регистрируются должным образом, неправильно распределяются или учитываются с использованием некорректных основных данных, создаётся база данных, на которой ни одна автоматизированная система не может надёжно работать. Завод Bosch в Хомбурге впечатляюще продемонстрировал эту связь: после того, как процесс приёмки товаров был оцифрован с четырёх до 95 процентов, продолжительность процесса сократилась на две трети — и только тогда стал очевиден дальнейший потенциал оптимизации на всём складе. Таким образом, этап, предшествовавший внедрению робота, оказался более важным, чем сам робот.

Второй важнейший фактор — качество основных данных. Автоматизация опирается на структурированные, точные данные. Однако на практике основные данные о продукции часто неполны, устарели или противоречивы в разных системах. Исследования показывают, что точность учета запасов на средних складах иногда составляет всего около 66 процентов — ситуация, в которой любое решение для автоматизации будет систематически принимать неверные решения. Анализ PwC демонстрирует, что компаниям удалось снизить уровень ошибок при учете запасов до 40 процентов за счет целенаправленного использования решений для управления данными с поддержкой ИИ, но для этого необходимо предварительно консолидировать данные.

Третий, часто упускаемый из виду элемент — это размещение товаров на полках, то есть продуманное решение о том, какой товар где хранится. Неструктурированное размещение, когда товары просто размещаются там, где есть место, приводит к неоправданно большим расстояниям, увеличению времени комплектации и большей вероятности ошибок. Товары с быстрым оборотом должны размещаться в эргономически и пространственно удобных зонах рядом с зоной отгрузки, тяжелые товары — на полках на уровне пола, а сопутствующие товары — в непосредственной близости друг от друга. Автоматизированная система хранения, работающая на основе хаотичного размещения, просто оптимизирует неправильную стратегию хранения — быстрее, но не лучше.

LTW Intralogistics – Инженеры по организации потока – Изображение: LTW Intralogistics GmbH

Компания LTW предлагает своим клиентам не отдельные компоненты, а комплексные решения. Консультации, проектирование, механические и электротехнические компоненты, технологии управления и автоматизации, а также программное обеспечение и сервис – все это объединено в единую сеть и точно скоординировано.

Собственное производство ключевых компонентов является особенно выгодным. Это позволяет оптимально контролировать качество, цепочки поставок и взаимодействие компонентов.

LTW расшифровывается как надежность, прозрачность и партнерство, основанное на сотрудничестве. Лояльность и честность прочно укоренены в философии компании – рукопожатие здесь по-прежнему имеет значение.

В связи с этим:

• LTW Solutions

Чем успешные проекты отличаются от дорогостоящих уроков на практике?

Анализы отраслевых тенденций и тематические исследования удивительно единодушны в одном: успешные проекты автоматизации начинаются не с вопроса о том, какую технологию приобрести. Они начинаются с честной оценки существующего положения дел.

Первым шагом всегда является тщательный анализ текущих складских процессов — структурированная регистрация всех процедур от приемки товаров до отгрузки, с явной целью выявления слабых мест, избыточности и системной неэффективности. Только когда эта картина будет полной, можно будет принять обоснованное решение о том, где технологии действительно приносят пользу, и где оптимизация процессов и ведение данных должны быть приоритетными. Такие поставщики, как AutoStore, четко заявляют об этом принципе: прежде чем внедрять автоматизацию, следует стремиться к максимальной оптимизации процессов, поскольку автоматизация просто заставляет неоптимальный процесс работать в значительно большем масштабе и с большей скоростью.

Еще одним ключевым фактором успеха проектов является системная интеграция. Многие решения по автоматизации внедряются изолированно — автоматизированная система комплектации здесь, транспортный робот там — без бесшовной связи с WMS, ERP и системами более высокого уровня. В результате возникают разрозненные хранилища данных, ручные обходные пути и потери производительности, которые трудно объяснить. Проекты, в которых сквозная интеграция с самого начала определяется как необходимое условие, избегают этой классической ошибки.

Затем встает вопрос сроков. Автоматизация не всегда экономически эффективна. Общее правило таково: инвестиции обычно окупаются только при объеме комплектации заказов около 1000 в день или количестве товарных позиций, превышающем 2000. При меньших объемах или комплектации, сосредоточенной всего на нескольких товарах, хорошо организованная система ручного размещения товаров на полках часто остается более экономически выгодным решением. Целевой период окупаемости для эффективных проектов автоматизации составляет от двух до пяти лет — если этот срок значительно превышен на этапе планирования, это надежный индикатор проблемы, связанной с процессом или концепцией.

Состояние немецкой промышленности: между амбициями и реальностью

Немецкая промышленность, как ведущая логистическая держава Европы, оказалась в своеобразном затруднительном положении. С одной стороны, давление в сторону автоматизации велико: нехватка квалифицированных кадров, рост заработной платы и растущая волатильность объемов значительно усиливают это давление. С другой стороны, недавнее исследование, проведенное штутгартской консалтинговой компанией TMG Consultants, рисует отрезвляющую картину: 63 процента опрошенных немецких компаний либо вообще не автоматизировали свою внутрифирменную логистику, либо автоматизировали ее лишь в ограниченной степени. Лишь одиннадцать процентов компаний имеют высокоавтоматизированные, интегрированные процессы, и только четыре процента достигли уровня действительно автономной внутрифирменной логистики.

Особенно показательно то, что многие компании систематически переоценивают уровень зрелости своих собственных внутрилогистических процессов. Эта переоценка опасна, поскольку приводит к преждевременным инвестициям в технологии без создания необходимой технологической основы. Те, кто не знает, насколько хороши или плохи их текущие процессы, не могут принять обоснованное решение о том, какие технологии внедрять, когда и где.

В то же время автоматизированная разгрузка грузовиков на складе приемки товаров остается нерешенной проблемой для многих компаний — именно той области, которая, как уже объяснялось, определяет качество всех последующих процессов. Если вы не можете контролировать начало материального потока, вы можете автоматизировать конец сколь угодно детально — системная неэффективность останется.

Технология как усилитель, а не как замена системному мышлению

Основной тезис всей дискуссии таков: технология — это усилитель, а не трансформатор. Она усиливает то, что уже существует. Хорошие процессы становятся лучше и быстрее. Плохие процессы становятся хуже и быстрее. Эта асимметрия систематически недооценивается на практике, поскольку аргументы в пользу инвестиций, как правило, сосредоточены на потенциальном состоянии — на том, что возможно, когда всё идеально.

В этой дискуссии часто не хватает последовательного применения простого, но эффективного мысленного эксперимента: как бы выглядел наш склад, если бы мы построили его с нуля сегодня? Этот вопрос заставляет нас взглянуть на идеальное состояние — и, делая это, мгновенно показывает, насколько далеко от него находится нынешнее положение дел. Именно это несоответствие определяет, откроет ли инвестиция в автоматизацию потенциал или усугубит проблемы.

Только на комплектацию заказов в складах с ручным управлением часто приходится более 55 процентов от общих операционных затрат. Неправильная комплектация в среднем приводит к дополнительным расходам в размере почти 20 евро за каждый случай. Автоматизация может значительно сократить эти издержки, но только если логистическая архитектура, на которой она построена, стабильна и последовательна. Любой, кто стремится к экономии затрат на рабочую силу на 25-30 процентов за счет автоматизации, должен быть готов сначала инвестировать в то, что не предполагает появления блестящих роботов или впечатляющих демонстрационных видеороликов: чистые данные, структурированное размещение товаров на складе, надежный прием товаров и четкий план проектирования системы.

Неудобная правда заключается в следующем: те, кто сначала покупает технологии, а затем пытается разобраться в процессах, проводят логистическую политику на уровне XX века — только с использованием значительно более дорогостоящего оборудования.

Konrad Wolfenstein

Я с удовольствием стану вашим личным консультантом.

Вы можете связаться со мной по адресу wolfenstein∂xpert.digital или

Просто позвоните мне по номеру +49 7348 4088 965 .

LinkedIn
 

Консультирование, планирование и внедрение комплексных решений для высотных складов и автоматизированных систем хранения. — Изображение: Xpert.Digital

Более подробная информация здесь:

• Консультации и планирование высотных складов: Автоматизированный высотный склад – Полностью автоматическая оптимизация хранения паллет – Оптимизация склада