Поставка сборки

Эффективная поставка мелких компонентов

Будь то компании автомобильной и обрабатывающей промышленности, электротехники, нефтегазовой отрасли или медицинской техники: это решение ориентировано на предприятия среднего бизнеса и корпорации с серийным производством и широким ассортиментом продукции. Для всех этих компаний бесперебойная поставка запасных частей на производственные линии имеет первостепенное значение. Однако ограниченность производственных площадей, характерная для многих заводов, часто препятствует этому.

Зачастую детали хранятся на больших расстояниях, на стеллажах или многоярусных складах, и доставляются на сборочную линию по мере необходимости. На первый взгляд, это кажется экономически выгодным решением, но оно требует больших расстояний и большого количества персонала. Кроме того, такой подход оказывается крайне негибким при изменении ассортимента продукции и неоптимальным с точки зрения точности доступа.

Альтернативой является переход на автоматизированную систему поставок, которая обеспечивает эффективную и точную доставку необходимых мелких деталей. Для таких малообъемных изделий автоматизированные склады мелких деталей (AS/RS) часто являются предпочтительным вариантом. Эти системы обычно рассчитаны на обширный ассортимент, насчитывающий 4000 и более контейнеров. Это также является недостатком таких систем, поскольку их размеры обычно не позволяют размещать их непосредственно рядом со сборочными линиями, что увеличивает время доставки товаров.

Сборка заказов на сборочной линии

Поэтому цель состоит в том, чтобы найти модель, достаточно компактную для размещения даже в ограниченном пространстве, а также обеспечивающую надёжный и быстрый отбор необходимых предметов. Нижеследующее сравнение иллюстрирует преимущества такого решения на примере вертикального буферного модуля LR 35, недавно представленного производителем интралогистического оборудования Kardex Remstar.

Система представляет собой автоматизированный вертикальный склад для хранения мелких деталей в контейнерах и лотках. Она отличается от традиционной системы AS/RS значительно более высокой производительностью подбора, достигающей 250 двойных циклов в час. Благодаря своей конструкции, она потребляет всего около трети энергии по сравнению с традиционной системой AS/RS.

Полезная нагрузка на лоток составляет 35 кг. Устройство вмещает контейнеры, совместимые с AS/RS, с внешними размерами до 600 x 400 мм и до 640 x 440 мм. Возможна смешанная загрузка контейнеров разных размеров и высоты. Благодаря небольшой ширине (от 1,92 м) и высоте (от 2,5 м) его можно размещать относительно близко к сборочной линии, что сокращает время транспортировки по сравнению с более крупными устройствами AS/RS.

Сбор заказов с использованием обычного стеллажного хранения по сравнению с автоматизированной системой

Исходная ситуация

На стеллажах для хранения готовых изделий часто хранятся в контейнерах разного размера, что приводит к неэффективному использованию складского пространства, поскольку полки используются неоптимально ни по глубине, ни по высоте. Поэтому уровень заполнения в 60–70% является скорее правилом, чем исключением. При поступлении заказов они обрабатываются последовательно, что означает, что сборщикам заказов приходится посещать множество складов, возможно, одни и те же несколько раз подряд.
Помимо больших расстояний и, как следствие, длительного времени поиска, это создаёт риск неправильного подбора, например, из-за неправильного считывания или случайного изъятия товара из соседнего склада.

Последствия

Этот тип комплектации заказов отнимает много времени и сложен. Он требует заблаговременной подготовки заказов на сборку для обеспечения бесперебойного производства. Более того, неправильно подобранные заказы приводят к задержкам всего процесса и, как следствие, к значительным затратам, вплоть до установки совершенно неподходящих деталей.

Хранение новых изготовленных деталей обычно приводит к сложной и трудоёмкой перестановке стеллажей. Кроме того, весь процесс комплектации заказов физически тяжёлый и неэргономичный для сотрудников (большие расстояния, тяжёлые грузы, наклоны, подъёмы).

Для решения этой проблемы статичные системы хранения на складе можно заменить автоматизированными динамическими системами. Благодаря компактным размерам небольшого вертикального буферного модуля, детали можно хранить в непосредственной близости от зоны сборки, откуда контейнеры с заказами транспортируются непосредственно на сборочные станции по конвейерной технологии по мере поступления заказа. Кроме того, небольшие компоненты можно хранить в контейнерах различных размеров, оптимизируя тем самым использование складского пространства.

Автоматизация и прямая интеграция новой системы хранения с линией сборки сокращают потребность в персонале для комплектации заказов. Необходимые товары автоматически и эргономично подаются комплектовщику заказов по принципу «товар к человеку». Это сокращает расстояние, которое приходится проходить комплектовщику, способствует охране труда и одновременно повышает скорость. Автоматизированная система также значительно снижает риск ошибок при упаковке. Для повышения точности каждый контейнер с заказом оснащён световым индикатором.

Оптические индикаторы в зоне отбора обеспечивают безошибочную и быструю комплектацию заказов. Дополнительная информация о комплектации, отображаемая на экране, точно показывает комплектовщику, какой товар и в каком количестве необходимо извлечь из того или иного места хранения. Комплектовщик извлекает необходимые детали из контейнера и подтверждает извлечение, нажимая кнопку подтверждения, расположенную непосредственно в зоне отбора. Одновременно тележка комплектации отображает, к какому контейнеру заказа принадлежит выбранный товар. Комплектовщик помещает товар в указанный контейнер заказа и подтверждает это на световом дисплее. Если один и тот же товар требуется для нескольких заказов в рамках одной партии, сотрудник отбирает общее количество товаров и распределяет его по соответствующим контейнерам заказа в соответствии с заданным количеством. Этот программно-управляемый комплект партии минимизирует количество перемещений оборудования, необходимых для работы складского оборудования.

После полной комплектации заказа из партии сотрудник получает визуальное уведомление и подтверждает это нажатием кнопки. Контейнер с заказом готов к дальнейшей обработке на этапе сборки. Если в процессе комплектации достигается минимальный уровень запасов, система управления складом вертикального буфера информирует об этом вышестоящую ERP-систему клиента. Товары хранятся одновременно с процессом комплектации в порту ручного доступа или на конвейере. Этот процесс аналогичен извлечению, но в обратном порядке.