Subiectul principal la LogiMAT, și mai solicitat ca niciodată: concepte de siguranță și prevenirea accidentelor în depozitele cu rafturi înalte

Concepte de siguranță și prevenirea accidentelor în depozit: De ce depozitul cu rafturi înalte devine călcâiul lui Ahile al logisticii moderne

Hackerii controlează stivuitoarele: Amenințarea cibernetică invizibilă din centrul logistic modern

Industria intralogistică se află într-o tensiune fundamentală. Pe de o parte, automatizarea, robotica și inteligența artificială duc eficiența sistemelor de depozitare la niveluri anterior de neimaginat. Pe de altă parte, cu fiecare nivel suplimentar în depozitul înalt, fiecare senzor conectat în rețea și fiecare creștere a timpului de ciclu, riscurile pentru oameni, materiale și infrastructură cresc. Faptul că conceptele de siguranță și prevenirea accidentelor în depozitele înalte nu mai sunt subiecte de nișă, ci mai degrabă o chestiune strategică de supraviețuire pentru companiile de logistică, este evident nu numai în statisticile alarmante privind accidentele ale Asigurării Sociale de Accidente din Germania (DGUV), ci și în prezența tot mai mare a acestui subiect la cele mai importante târguri comerciale din Europa. LogiMAT 2026, care va avea loc la Stuttgart în perioada 24-26 martie, cu peste 1.600 de expozanți din peste 40 de țări, dedică un spațiu proeminent siguranței în depozite. Ceea ce a fost odată o problemă periferică este acum în fruntea agendei factorilor de decizie.

Crudul adevăr al cifrelor: Statisticile accidentelor ca semnal de alarmă

Datele sunt atât clare, cât și alarmante. În 2024, Asigurarea Socială Germană pentru Accidente (DGUV) a înregistrat un total de 754.660 de accidente de muncă raportabile în Germania, o scădere de 3,7% față de anul precedent. 345 de persoane asigurate și-au pierdut viața în urma unui accident de muncă, iar alte 214 au murit în accidente de navetă. Pentru anul 2023, pentru care sunt disponibile date mai detaliate din industrie, DGUV a înregistrat 79.806 accidente raportabile doar în domeniul echipamentelor de transport, transport și depozitare. Dintre acestea, 33.834 de incidente au implicat cărucioare de manipulare a materialelor și stivuitoare, în timp ce sistemele de rafturi și paleții au fost implicați în 15.240 de accidente. Aceasta se traduce în peste 218 accidente pe zi numai în acest segment al intralogisticii. În 2024, au fost înregistrate 5.924 de accidente raportabile care au implicat stivuitoare contragreutate, dintre care patru au fost mortale, precum și 1.032 de accidente care au implicat stivuitoare industriale utilizate în logistica depozitelor și a mărfurilor.

Deși numărul total de accidente a înregistrat o tendință descendentă de ani de zile, ar fi o concepție greșită periculoasă să concluzionăm că acest lucru semnalează un semnal de alarmă generală. Dr. Edlyn Höller, director general adjunct al Casei Germane de Asigurări Sociale pentru Accidente (DGUV), a avertizat în mod explicit împotriva luării acestei tendințe pozitive ca fiind de la sine înțeleasă. Scăderea cifrelor accidentelor este rezultatul angajamentului companiilor și al angajaților și nu ar trebui să ducă la automulțumire. Deficitul de lucrători calificați se va agrava în următorii ani, motiv pentru care măsurile de reducere a absențelor legate de accidente ar trebui văzute ca investiții, nu ca birocrație. Numărul accidentelor neraportate, de la accidente evitate la limită până la vătămări minore care nu duc la trei zile de concediu medical, este probabil semnificativ mai mare decât statisticile oficiale. Fiecare accident neraportat împiedică implementarea unor măsuri preventive eficiente.

Economia eșecului: Cât costă cu adevărat accidentele în depozite

Costurile economice și comerciale ale accidentelor de muncă din depozite sunt subestimate sistematic. Institutul Federal pentru Securitate și Sănătate în Muncă a estimat pierderile economice totale în producție cauzate de incapacitatea de muncă pentru 2024 la 134 de miliarde de euro. Pierderea de valoare adăugată brută s-a ridicat la 227 de miliarde de euro, pe baza unei medii de 20,8 zile de incapacitate de muncă per angajat.

La nivelul fiecărei companii, situația este și mai dramatică. Costurile directe ale unui singur accident de muncă, constând în plata continuă a salariilor, îngrijire medicală și costuri de reparații, reprezintă adesea doar vârful aisbergului. Costurile indirecte, cum ar fi întreruperile producției, refacerea lucrărilor, recrutarea de personal de înlocuire, prejudiciul adus reputației și cheltuielile administrative, se pot ridica la până la zece ori mai mari decât costurile directe. Un calcul simplu ilustrează acest lucru: Pentru un lucrător în producție cu un salariu brut lunar de 4.000 EUR și un factor de impozit pe salarii de 1,7, costurile angajatorului se ridică singure la aproximativ 10.200 EUR pentru șase săptămâni de absență, fără a include pierderea productivității și costurile compensatorii.

În sectorul logisticii, în special, fiecare angajat are o medie de aproximativ 25 de zile de concediu medical pe an, afecțiunile musculo-scheletice fiind printre principalele cauze. Pierderea anuală de producție rezultată numai în acest sector depășește 17 miliarde de euro. Aceasta contrastează puternic cu rentabilitatea prevenției (ROP) dovedită empiric. Un studiu internațional realizat de Asociația Internațională de Securitate Socială a stabilit o ROP de 2,2, ceea ce înseamnă că fiecare euro investit în măsuri preventive de sănătate și securitate în muncă produce un randament mediu de 2,20 euro în beneficii economice. Un studiu realizat de Universitatea din Giessen, realizat în cadrul proiectului DGUV „Calitate în prevenție”, a cuantificat ROP la 1,6. 75% dintre companiile chestionate au raportat că investițiile în sănătatea și securitatea în muncă reduc sau stabilizează cheltuielile de exploatare pe termen lung. Aceste cifre ar trebui să-i convingă chiar și pe cei mai sceptici că siguranța nu este un factor de cost, ci o investiție cu un randament măsurabil.

Anatomia pericolului: Unde se ascund cele mai mari riscuri în depozitul cu rafturi înalte

Depozitele cu rafturi înalte sunt în mod inerent zone cu risc ridicat. Combinația dintre înălțimea extremă, încărcăturile imense, mișcările dinamice ale stivuitoarelor industriale și interacțiunea dintre oameni și mașini creează o situație periculoasă a cărei complexitate nu poate fi supraestimată.

Camioanele industriale ca principală cauză

Stivuitoarele și alte stivuitoare industriale sunt de departe principala cauză a accidentelor grave din depozite. Mecanismele accidentelor sunt variate: leziunile prin strivire, contuziile și fracturile rezultă din viteza excesivă, instruirea inadecvată și unghiurile moarte. Coliziunile cu structurile rafturilor se numără printre cele mai periculoase scenarii, deoarece un impact aparent minor poate declanșa o reacție în lanț. Consecințele unei coliziuni între stivuitor și rafturi nu apar neapărat imediat. Suporturile deteriorate ale rafurilor pot ceda la ore sau chiar zile după coliziunea inițială, provocând prăbușirea rafturilor într-un așa-numit efect de domino.

Efectul de domino: Când rafturile devin reacții în lanț

Cele mai devastatoare accidente din depozite sunt cauzate de efectul de domino, în care o singură secțiune de raft deteriorată dărâmă rânduri întregi de rafturi. Tragicul incident din Queis, Saxonia-Anhalt, din ianuarie 2008, ilustrează acest scenariu într-un mod șocant: un motostivuitor a lovit un raft înalt de 13 metri înălțime și 70 de metri lungime, care conținea aproximativ 2.000 de tone de baloți de hârtie. Când autoritatea de supraveghere comercială și Agenția Federală pentru Ajutor Tehnic (THW) au inspectat daunele în ziua următoare, structura metalică s-a prăbușit ca niște piese de domino. Cinci persoane au fost îngropate, dintre care două au murit, inclusiv un angajat THW în vârstă de 33 de ani. Chiar și în ianuarie 2026, echipa de siguranță de la șantier a THW a fost chemată la o prăbușire parțială a unui raft înalt din Taufkirchen, unde o secțiune de raft înaltă de nouă metri se prăbușise din cauza unui motostivuitor. Doar măsurile de siguranță imediate au împiedicat un efect de domino care ar fi putut provoca prăbușirea a jumătate din depozit.

Sarcini în cădere și încărcare incorectă

Un alt scenariu cheie de risc îl reprezintă căderea sarcinilor. Mărfurile depozitate incorect, depășirea greutăților maxime sau suporturile de încărcătură deteriorate pot cauza căderea de la o înălțime mare a paleților, lăzilor sau materialelor vrac. Consecințele pun imediat viața în pericol. Materialele rotunde și lungi se pot rostogoli sau răsturna dacă nu sunt fixate cu sisteme de siguranță adecvate, cum ar fi protecția la împingere, panourile din spate sau sistemele speciale de consolă. Capacitatea maximă de încărcare a unui raft, așa cum este specificată de producător, este garantată numai dacă raftul este încărcat corect și nu prezintă defecte. Chiar și un singur montant al raftului deteriorat poate reduce semnificativ capacitatea portantă și poate declanșa prăbușirea întregii încărcături.

Tensiune ergonomică și daune treptate asupra sănătății

Pe lângă riscurile acute de accidente, solicitările ergonomice cronice reprezintă o problemă de siguranță semnificativă, deoarece insidioasă. Ridicarea sarcinilor grele, mișcările repetitive și posturile incomode duc la tulburări musculo-scheletice, care se numără printre cele mai frecvente boli profesionale din logistică. În sectorul traficului și transporturilor, 23% din totalul zilelor de concediu medical sunt atribuibile tulburărilor musculo-scheletice. Aceste efecte pe termen lung nu sunt mai puțin costisitoare decât accidentele acute și contribuie semnificativ la ratele de absenteism peste medie din industria logisticii.

Fundamentul de reglementare: Standarde și reglementări ca standard minim

Reglementările germane și europene privind siguranța în depozitele cu rafturi înalte sunt extinse și complexe. Acestea variază de la legile generale privind protecția muncii până la standarde tehnice detaliate pentru componente individuale.

Standardul central european pentru siguranța sistemelor de rafturi este DIN EN 15635, care reglementează utilizarea și întreținerea sistemelor de rafturi staționare din oțel. Acesta definește cerințele pentru inspecțiile regulate și oferă linii directoare pentru evaluarea daunelor. Standardul impune o inspecție anuală minimă a rafturilor de către o persoană calificată, completată de inspecții vizuale săptămânale. La nivel național, Regulamentul DGUV 108-007, fostul BGR 234, specifică cerințele pentru spațiile de depozitare și echipamentele privind stabilitatea, capacitatea portantă, căile de circulație și instalarea. Ordonanța germană privind securitatea și sănătatea în muncă (Betriebssicherheitsverordnung), în special Secțiunea 10, obligă angajatorii să efectueze inspecții recurente ale echipamentelor de lucru, în timp ce Legea germană privind securitatea și sănătatea în muncă (Arbeitsschutzgesetz) impune o evaluare cuprinzătoare a riscurilor în Secțiunea 5. TRBS 1203 definește în continuare cerințele pentru persoanele calificate autorizate să efectueze aceste inspecții.

Reguli	Domeniu de aplicare	Conținut de bază
DIN EN 15635	Sisteme de rafturi staționare din oțel	Inspecție anuală, inspecție vizuală săptămânală, evaluare a daunelor
Regula DGUV 108-007	Facilități și echipamente de depozitare	Stabilitate, capacitate portantă, căi de circulație
BetrSichV §10	Echipamente generale de lucru	Inspecții recurente efectuate de persoane calificate
Legea privind securitatea și sănătatea în muncă §5	Toate locurile de muncă	Evaluarea riscurilor de către angajator
VDI 3564 Fișa 1	Sisteme de rafturi înalte de la 9 m	Măsuri de protecție împotriva incendiilor, sprinklere, extracție fum
Directiva privind echipamentele tehnice 2006/42/CE	Sisteme automate de depozitare	Carcasă, oprire de urgență, monitorizare senzori
IndBauRL 6.4.2	Clădiri de depozitare cu o înălțime minimă de depozitare de 7,5 m	Sistemele automate de stingere a incendiilor sunt obligatorii

Există o rețea cuprinzătoare de reglementări pentru exploatarea în siguranță a spațiilor de depozitare. În principiu, Legea privind sănătatea și securitatea în muncă (ArbSchG §5) obligă angajatorii să efectueze o evaluare generală a riscurilor la toate locurile de muncă. Ordonanța privind siguranța industrială (BetrSichV §10) specifică acest lucru mai detaliat și impune inspecții periodice ale echipamentelor de lucru de către personal calificat.

În special pentru spațiile de depozitare și echipamentele, Regulamentul DGUV 108-007 definește cerințele privind stabilitatea, capacitatea portantă și căile de circulație. Pentru sistemele de rafturi metalice staționare, standardul DIN EN 15635 prevede inspecții anuale, verificări vizuale săptămânale și o evaluare sistematică a daunelor. Pentru sistemele automate de depozitare, se aplică Directiva privind mașinile 2006/42/CE, care impune măsuri precum carcase, întrerupătoare de oprire de urgență și monitorizare prin senzori.

Se acordă o atenție deosebită protecției împotriva incendiilor în depozitele cu rafturi înalte. Conform Directivei privind clădirile industriale (IndBauRL 6.4.2), sistemele automate de stingere a incendiilor sunt obligatorii în depozitele cu o înălțime de depozitare de 7,5 metri sau mai mult. Dacă înălțimea depășește nouă metri, se aplică cerințele mai stricte din VDI 3564 Partea 1, care detaliază măsuri specifice de protecție împotriva incendiilor, cum ar fi sprinklerele și sistemele de extracție a fumului.

Reglementări deosebit de stricte se aplică în ceea ce privește protecția împotriva incendiilor. Sistemele de rafturi înalte sunt supuse unor cerințe speciale din cauza concentrării mari de materiale și a accesibilității limitate pentru stingerea incendiilor, care trebuie luate în considerare în faza de proiectare. Conform Codului Construcțiilor Industriale, sistemele automate de stingere a incendiilor, adică sistemele de sprinklere, sunt obligatorii pentru înălțimi de depozitare de 7,5 metri sau mai mult. Cerințe suplimentare intră în vigoare pentru înălțimi de depozitare de nouă metri sau mai mult, care sunt specificate în Ghidul VDI 3564 Partea 1. Acest ghid descrie o compilare bazată pe risc a măsurilor de protecție împotriva incendiilor și abordează aspecte structurale, tehnice și organizatorice. În special în sistemele de rafturi înalte complet automatizate, la care accesul este interzis tuturor, protecția împotriva incendiilor a sistemului este de o importanță capitală, deoarece nici măcar pompierii nu vor putea intra într-un astfel de depozit în caz de incendiu și se vor limita la prevenirea răspândirii incendiului. Designul funcțional al sistemelor de rafturi înalte, cu spațiile lor deschise, asemănătoare coșurilor de fum, favorizează răspândirea rapidă a focului în caz de incendiu, ceea ce poate duce la conturnare bruscă a flăcărilor până la tavanul halei în doar câteva minute.

LTW oferă clienților săi nu componente individuale, ci soluții complete integrate. Consultanță, planificare, componente mecanice și electrotehnice, tehnologie de control și automatizare, precum și software și service - totul este conectat în rețea și coordonat cu precizie.

Producția internă a componentelor cheie este deosebit de avantajoasă. Aceasta permite un control optim al calității, lanțurilor de aprovizionare și interfețelor.

LTW reprezintă fiabilitate, transparență și parteneriat colaborativ. Loialitatea și onestitatea sunt ferm ancorate în filosofia companiei – o strângere de mână încă înseamnă ceva aici.

Legat de asta:

• Soluții LTW

Cei mai importanți piloni ai prevenției: De la concept la cultura siguranței trăite

Un concept eficient de siguranță pentru depozitele cu rafturi înalte nu se bazează pe măsuri individuale, ci pe o abordare integrată care combină sistematic măsuri tehnice, organizatorice și personale.

Evaluarea riscurilor ca bază strategică

Evaluarea riscurilor conform articolului 5 din Legea privind sănătatea și securitatea în muncă și articolului 3 din Ordonanța privind siguranța industrială constituie baza fiecărui concept de siguranță. Această evaluare identifică pericolele și riscurile potențiale asociate cu lucrul la înălțime. Aceasta ia în considerare structura și stabilitatea sistemului de rafturi, tipul de materiale depozitate, pericolele potențiale cauzate de căderea obiectelor și accesul în siguranță la rafturile de depozitare. Un aspect crucial al evaluării riscurilor este implicarea tuturor părților relevante, inclusiv conducerea, ofițerii de securitate și angajații afectați. Este esențial să se înțeleagă că evaluarea riscurilor nu este un eveniment singular, ci un proces continuu care trebuie actualizat ori de câte ori există modificări ale condițiilor de funcționare, ale bunurilor depozitate sau ale tehnologiei utilizate.

Protecție tehnică a rafturilor: protecție la impact, protecție la împingere și protecție la montanți

Măsurile tehnice de siguranță aplicate raftului în sine reprezintă prima linie de apărare împotriva impacturilor mecanice. Montanții de protecție trebuie să aibă o înălțime minimă de 400 de milimetri și protejează montanții raftului de deteriorarea cauzată de stivuitoare sau alte stivuitoare industriale. Protecțiile de trecere la sistemele de rafturi duble, care trebuie să fie eficiente până la o înălțime de cel puțin 150 de milimetri, împiedică împingerea sarcinilor pe partea opusă și punerea în pericol a persoanelor aflate acolo. Panourile din spate și barierele laterale împiedică căderea mărfurilor depozitate în zonele de trafic. Marcajele pe podea și rutele de trafic de dimensiuni generoase reduc riscul de coliziune între stivuitoare și sistemele de rafturi. Rutele separate pentru persoane și stivuitoare se numără printre cerințele fundamentale ale Ordonanței germane privind securitatea și sănătatea în muncă.

Inspecție regulată și întreținere proactivă

Respectarea strictă a intervalelor de inspecție conform DIN EN 15635 este obligatorie. Inspecțiile vizuale săptămânale servesc la identificarea deteriorărilor evidente, cum ar fi montanții afectați, în timp ce inspecția anuală de specialitate efectuată de o persoană calificată descoperă defecte mai grave. Toate inspecțiile și rezultatele acestora trebuie documentate în scris. Pentru identificarea oricăror deteriorări se utilizează un sistem de semaforizare: verde pentru piesele nedeteriorate, galben pentru deteriorările care necesită monitorizare și roșu pentru zonele care trebuie închise imediat. Reparațiile necorespunzătoare, în special lucrările de sudură la montanții raftului, modifică structura materialului și pot duce la pierderi semnificative ale capacității portante, putând duce la prăbușirea acestuia.

Formare și calificare ca multiplicator de securitate

Instruirea inadecvată reprezintă una dintre cele mai grave amenințări la adresa siguranței depozitului. Angajații care nu sunt instruiți corespunzător se confruntă cu dificultăți în operarea echipamentelor depozitului, iar incapacitatea de a înțelege cum funcționează stivuitoarele, benzile transportoare sau alte utilaje crește semnificativ riscul de accidente. La fel de importantă este lipsa de conștientizare a zonelor periculoase. Angajații instruiți inadecvat adesea nu sunt conștienți de pericolele potențiale din depozit, cum ar fi zonele cu vizibilitate redusă, rafturile nesigure sau zonele de risc specifice. Elaborarea de instrucțiuni de lucru standardizate și proceduri uniforme este fundamentul unei înțelegeri comune a siguranței între toți angajații. Numai atunci când fiecare angajat are același nivel de cunoștințe despre procedurile relevante pentru operațiuni line și sigure se poate menține un nivel ridicat de siguranță pe termen lung.

Echipamentul individual de protecție ca ultimă linie de apărare

Echipamentul individual de protecție (EIP), constând dintr-o cască de protecție, încălțăminte de protecție, mănuși de protecție și îmbrăcăminte reflectorizantă, reprezintă ultima linie de apărare atunci când măsurile preventive eșuează. Pentru lucrările la înălțime, cum ar fi lucrările de întreținere la sistemele de rafturi înalte, echipamentul individual de protecție împotriva căderilor este esențial. Acest echipament trebuie să ofere protecție împotriva căderilor, permițând în același timp o libertate de mișcare suficientă. Îmbrăcămintea reflectorizantă face angajații vizibili în zonele depozitului slab iluminate și reduce riscul de coliziune cu stivuitoare și alte vehicule industriale. În mod crucial, nu doar furnizarea EIP, ci și utilizarea lor efectivă și corectă în operațiunile zilnice este esențială, necesitând instruire continuă de conștientizare și monitorizare constantă.

Revoluție tehnologică: Cum transformă automatizarea și inteligența artificială siguranța depozitelor

Automatizarea tot mai mare schimbă fundamental peisajul siguranței în depozitele cu rafturi înalte. Acolo unde eroarea umană era anterior principala cauză a accidentelor, în mediile automatizate ies în evidență noi riscuri, bazate pe tehnologie, în timp ce alte pericole tradiționale sunt reduse semnificativ.

Senzori, IoT și mentenanță predictivă

Sistemele moderne de depozitare utilizează senzori Internet of Things (IoT) care furnizează continuu date despre nivelurile stocurilor, temperatură, umiditate, starea echipamentelor și locația mărfurilor. Aceste date sunt analizate în timp real și introduse în procese automate de control. Întreținerea predictivă bazată pe algoritmi de inteligență artificială face posibilă detectarea potențialelor defecțiuni și semne de uzură înainte ca acestea să ducă la incidente relevante pentru siguranță. Asistenții de întreținere bazați pe inteligență artificială pot planifica întreținerea depozitelor cu rafturi înalte cu o eficiență și o precizie excepționale. Ajustările dinamice ale zonelor de depozitare sau ale rutelor roboților pe baza locației actuale și a datelor de performanță nu numai că îmbunătățesc randamentul, ci și fiabilitatea operațională.

Sisteme de evitare a coliziunilor și de asistență

Sistemele de asistență pentru stivuitoare cu control automat al vitezei, senzori de proximitate și sisteme de avertizare pentru zonele critice reduc semnificativ riscul de coliziuni. Soluțiile moderne de intralogistică integrează caracteristici precum evitarea coliziunilor și controlul automat al vitezei încă din faza de planificare. Roboții mobili sunt considerați deosebit de siguri în mediile om-mașină, deoarece sunt echipați cu sisteme de siguranță de ultimă generație și detectează automat purtătorii de sarcină, obiectele și persoanele, oprindu-le la timp.

Roboți colaborativi și exoschelete

Coboții și sistemele inteligente de asistență preiau din ce în ce mai mult sarcini solicitante din punct de vedere fizic sau repetitive, reducând astfel nu doar efortul fizic, ci și sporind siguranța la locul de muncă. Exoscheletele, ca sisteme de susținere purtabile, ameliorează în mod specific tensiunea asupra grupelor musculare solicitate în timpul activităților de ridicare, susținere și transport. Companiile raportează o reducere semnificativă a absenteismului cauzat de afecțiuni musculo-scheletice după introducerea exoscheletelor. Cântărind uneori mai puțin de un kilogram și având un cadru textil flexibil, aceste dispozitive oferă angajaților libertate completă de mișcare, oferind în același timp o ușurare. Companii de top precum DB Schenker și Toyota se bazează deja pe soluții de exoschelete de la furnizori specializați pentru a face locurile de muncă mai ergonomice.

Noi riscuri cauzate de automatizare

Automatizarea, însă, creează și surse complet noi de pericol. Mișcările neașteptate ale mașinilor de depozitare și recuperare, defecțiunile senzorilor, pornirile false din cauza problemelor de software sau intrarea în zonele de siguranță în timpul funcționării se numără printre riscurile specifice ale sistemelor automate de depozitare. Viteza și frecvența crescute ale proceselor automatizate duc adesea la consecințe mai grave ale erorilor decât în ​​structurile tradiționale de depozitare. Prin urmare, planificarea unor astfel de sisteme trebuie să fie întotdeauna însoțită de o evaluare cuprinzătoare a riscurilor, care să ia în considerare atât caracteristicile tehnice, cât și cele organizatorice ale mediilor automatizate. Calitatea suporturilor de marfă utilizate joacă, de asemenea, un rol crucial: Paleții transportați automat trebuie verificați pentru precizie dimensională, stabilitate și detectabilitate senzorială pentru a preveni defecțiunile și întreruperile în timpul funcționării.

Securitatea cibernetică: Flancul invizibil al depozitului cu rafturi înalte

Un scenariu de risc în mare parte subestimat, dar potențial catastrofal, este securitatea cibernetică a sistemelor de gestionare a depozitelor în rețea. Odată cu digitalizarea tot mai mare a proceselor din depozit, complexitatea cerințelor de securitate crește considerabil. Sistemele în rețea și roboții mobili autonomi colectează, procesează și transmit date uneori extrem de sensibile, care sunt adesea integrate în sisteme de gestionare a depozitelor bazate pe cloud.

O demonstrație la conferința de securitate IT IT Defense 2019 de la Stuttgart a arătat cât de alarmant de ușor este să ataci sistemele PLC și SCADA care controlează depozitele cu rafturi înalte. Expertul în securitate Stefan Strobel a demonstrat cum a folosit adresa IP a modulului de control și instrumentul de atac Metasploit pentru a prelua controlul unui depozit cu rafturi înalte și a muta paleții în poziții de depozitare deja ocupate, ceea ce, în realitate, ar fi cauzat căderea unităților de încărcare. Sistemele Siemens Simatic S7 1200 și predecesoarele lor sunt utilizate în mii de aplicații industriale.

Riscul nu se limitează la scenarii teoretice. În cazuri reale, sistemele OT ale companiilor germane au fost deja atacate și compromise de hackeri, care au exploatat vulnerabilitățile computerelor de control industrial. Rețelele accesibile publicului, standardele inconsistente de protecție a datelor și infrastructurile fragmentate cresc semnificativ suprafața de atac. Prin urmare, securitatea rețelei OT în operațiunile de depozitare nu este un subiect IT de nișă, ci critică pentru afacere. Un atac cibernetic reușit asupra unui depozit cu rafturi înalte nu numai că poate duce la întreruperi operaționale și daune de milioane de euro, dar poate pune în pericol direct vieți omenești dacă mașinile de depozitare și recuperare scapă de sub control sau dacă sistemele de siguranță sunt dezactivate. Abordarea zero-trust, segmentarea rețelei între sistemele IT și OT și auditurile regulate de securitate sunt, prin urmare, elemente esențiale ale unui concept modern de securitate pentru depozitele cu rafturi înalte.

Factorul uman: Deficitul de lucrători calificați ca risc de securitate

Deficitul de lucrători calificați a devenit un factor de risc major în logistica depozitelor, extinzându-se mult dincolo de problemele pur economice și având un impact direct asupra siguranței în muncă. Lipsa de personal duce la timpi de nefuncționare mai lungi a camioanelor, la scăderea productivității și la rate de eroare mai mari. Deși munca temporară și orele suplimentare pot atenua presiunea pe termen scurt, acestea cresc costurile și pun presiune pe personalul permanent.

Statisticile DGUV arată o corelație directă între deficitul de personal și ratele accidentelor. Accidentele de muncă raportabile în sectoarele comerțului cu amănuntul și logisticii au crescut cu 2,72% în 2022 față de anul precedent, în timp ce alte sectoare au înregistrat cifre în scădere. Echipele suprasolicitate din depozite fac mai multe greșeli sub presiunea timpului, neglijează standardele de siguranță și își asumă riscuri care ar fi evitate în circumstanțe normale. Decalajul de competențe agravează și mai mult problema: Schimbările tehnologice prin digitalizare și automatizare creează noi profiluri de competențe într-un ritm cu care programele de formare și dezvoltare profesională adesea nu pot ține pasul. Problemele de imagine și structurale ale sectorului, caracterizate prin salarii mici, muncă în ture și fluctuație ridicată a angajaților, descurajează potențialii candidați și consolidează ciclul de deficit de personal și riscuri de siguranță.

Rezultatele cercetărilor de la Universitatea Tehnică din München și Universitatea din Köln arată, de asemenea, că lipsa de încredere între angajații depozitului și sistemele automate afectează performanța în mediile de lucru hibride om-robot. La definirea proceselor operaționale, factorul uman și impactul acestuia asupra operațiunilor trebuie înțelese și luate în considerare pentru a crește eficiența sistemelor de depozitare automatizate și asistate de roboți. Formarea unor echipe eficiente om-robot necesită investiții specifice în instruire, consolidarea încrederii și designul ergonomic al interfețelor.

LogiMAT 2026 ca seismograf al industriei

LogiMAT 2026, care va avea loc între 24 și 26 martie la Centrul Expozițional din Stuttgart, este din nou complet rezervat, cu peste 1.600 de expozanți din peste 40 de țări și o suprafață brută de expunere de aproximativ 120.000 de metri pătrați. Târgul, considerat cel mai mare din lume pentru soluții intralogistice și managementul proceselor, reflectă în mod impresionant importanța strategică a securității depozitelor.

La LogiMAT 2025, a devenit clar că siguranța în depozit nu mai este o problemă marginală. Companiile recunosc din ce în ce mai mult că siguranța nu admite compromisuri. Soluțiile certificate de protecție împotriva căderilor, sistemele de protecție împotriva coliziunilor și sistemele inteligente de asistență s-au numărat printre cele mai discutate exponate. La LogiMAT 2026, Fraunhofer IML va prezenta noi tehnologii în cadrul Forumului Industriei în Rețele Sociale, care pot reduce solicitarea fizică asupra lucrătorilor din depozit, pot oferi suport cognitiv și pot optimiza procesele logistice. Printre punctele de atracție se vor număra și modele de analiză și prognoză bazate pe inteligență artificială pentru sistemele de gestionare a depozitelor, precum și aplicații bazate pe cloud.

Amplitudinea tematică a LogiMAT 2026 cuprinde toate dimensiunile cheie ale securității depozitelor: de la infrastructura fizică la automatizare și robotică, până la software, managementul datelor și soluții de sustenabilitate pentru logistică. Accentul se pune pe modul în care companiile pot gestiona materia primă a viitorului - datele - în mod eficient și sigur, cum să definească interfețele dintre lucrătorii calificați și asistenții roboți inteligenți și cum pot fi utilizate mediile virtuale pentru a planifica și proteja scenarii din lumea reală. În toate zonele expoziționale, LogiMAT 2026 este așteptat să prezinte sute de premiere mondiale și europene.

Managementul integrat al securității: Calea de la obligație la excelență

Viitorul securității depozitelor nu constă în tehnologii individuale sau măsuri izolate, ci într-un sistem integrat de management al securității care ia în considerare securitatea fizică, securitatea cibernetică, protecția împotriva incendiilor și siguranța ocupațională în ansamblu. Un astfel de sistem ia în considerare toate activele depozitului cu rafturi înalte în ansamblu, de la mărfurile depozitate și infrastructura fizică la sistemele de control și infrastructura IT, până la datele și documentația legate de personal.

Analiza nevoilor de securitate ale depozitelor moderne cu rafturi înalte arată că există o nevoie de protecție de la mare la foarte mare, în special în domeniile integrității și disponibilității. Manipularea sau defecțiunile din depozit ar putea nu numai să pună în pericol viabilitatea economică a companiei, ci și să pună în pericol vieți omenești și îndeplinirea obligațiilor legale. Standardele și certificările relevante, cum ar fi ISO 9001 pentru managementul calității, ISO 28000 pentru managementul securității lanțului de aprovizionare și, acolo unde este cazul, ISO 27001 pentru securitatea informațiilor sistemelor IT și SCADA, oferă cadrul pentru un astfel de concept integrat de securitate. În plus, Directiva NIS2, acolo unde este cazul, impune implementarea unui sistem de management al securității de ultimă generație.

Un concept de siguranță orientat spre viitor pentru depozitele cu rafturi înalte trebuie să integreze cinci dimensiuni: în primul rând, monitorizare tehnică continuă și mentenanță predictivă a tuturor componentelor relevante pentru siguranță; în al doilea rând, un program cuprinzător de instruire și calificare care să răspundă cerințelor tot mai mari ale automatizării; în al treilea rând, un concept robust de securitate OT cu segmentare a rețelei, controale de acces și planuri de răspuns la incidente; în al patrulea rând, un concept holistic de protecție la incendii care integrează măsuri structurale, tehnice și organizatorice; și în al cincilea rând, o cultură a siguranței bazată pe date care consideră fiecare incident evitat ca o oportunitate de învățare și o traduce în îmbunătățiri preventive.

Investițiile în siguranța depozitelor nu mai reprezintă o chestiune de bunăvoință, ci o necesitate economică și o obligație legală. Companiile care înțeleg siguranța ca un factor competitiv strategic și investesc în sisteme integrate de siguranță beneficiază nu numai de rate de accidente și costuri operaționale mai mici, ci și de o satisfacție mai mare a angajaților, o fluctuație redusă a personalului și o atractivitate sporită ca angajatori pe o piață a muncii din ce în ce mai competitivă. Randamentul prevenirii, în medie de 2,20 EUR per euro investit, nu este doar un indicator cheie de performanță, ci reflectă și faptul că locurile de muncă sigure sunt locuri de muncă mai productive.

Aș fi bucuros să vă servesc drept consilier personal.

Mă puteți contacta la wolfenstein∂xpert.digital sau

Sunați-mă la +49 7348 4088 965 .

LinkedIn
 

 

Mai multe informații aici:

• Consultanță și planificare pentru depozite înalte: Depozit automat cu rafturi înalte – Optimizarea depozitării paleților complet automat – Optimizarea depozitului