Intralogistik & Logistik – Gestörte Lieferketten: Mit Verlagerung und Pufferlager zu mehr Sicherheit

Seit über zweieinhalb Jahren sind Logistiker und Unternehmen auf der ganzen Welt mit gestörten Lieferketten konfrontiert. Besonders seit Beginn der globalen Corona-Pandemie kommt es immer wieder zu Produktionsausfällen und spontanen Verzögerung bei der Abfertigung von Schiffen, die in Europa zu monatelangen Wartezeiten auf die entsprechenden Produkte oder Bauteile führen können. Mit dem Krieg in der Ukraine ist ein weiterer Risikofaktor hinzugekommen, der ebenfalls zu gravierenden Ausfällen und Verzögerungen in der Supply Chain führt.

Für Logistikunternehmen gilt, dass für sie angesichts dieser Unsicherheit kaum noch ein strategisch planbares Geschäft zu betreiben ist. Unternehmen wiederum können nicht ausreichend produzieren und liefern, weshalb sie in Anbetracht der teils hohen Nachfrage wertvollen Umsatz verlieren. Der Stau der Lieferketten führt somit letztendlich dazu, dass viele Unternehmen skeptisch in die Zukunft blicken oder gar ihre Existenz gefährdet sehen, obwohl ihre Auftragsbücher randvoll sind.

Tatsächlich können Lieferprobleme gerade bei Saisonartikeln zu erheblichen Cashflow-Problemen führen. Ein Händler, der Sommerware verkauft, wird diese nur schwer und unter großen Preisnachlässen los, wenn er diese erst im Herbst oder Winter erhält. Eine Möglichkeit, die negativen Folgen der gegenwärtigen chaotischen Lieferketten zu kompensieren, besteht für ihn kaum, sodass das einmal verlorene Geschäft nicht wieder aufzuholen ist.

Gerade der Modehandel leidet unter der gegenwärtigen Entwicklung. Einer Studie des Handelsverbands Textil Schuhe Lederwaren (BTE) zufolge gaben lediglich 5 % der befragten Händler an, keine oder nur minimale Probleme bei Warenlieferungen zu verspüren. Auf der anderen Seite klagten jeweils 37 % über Ausfälle von bis zu 10, bzw. 20 %. Die betroffenen Unternehmen müssen wirtschaftlich schon sehr gut aufgestellt sein, um die daraus resultierenden Mindereinnahmen abfedern zu können.

Doch von der Krise der Supply Chain sind Unternehmen aller Branchen und Größe betroffen. Das gilt auch für die hiesige Photovoltaik-Branche, denn sie importiert ebenfalls wichtige Ausgangsstoffe und Vorprodukte aus aller Welt. Dabei sind gerade in diesem Bereich die Voraussetzungen für florierende Verkäufe gegeben. Die Energiewende und der durch den Russland-Konflikt noch einmal gesteigerte Druck zur Abkehr von fossilen Energien führen zu einer erheblich wiedererstarkten Nachfrage nach erneuerbaren Energien. Solaranlagen boomen landauf und landab, doch die Zahlen könnten noch besser sein, wenn die Unternehmen der immensen Nachfrage nachkämen.

Doch was ist zu tun, um nicht in den Teufelskreis aus drohenden Lieferengpässen, Materialmangel, Produktionsausfall, Angebotsverknappung und massivem Umsatzverlust zu gelangen? Spätestens seit Anfang 2020 wird verstärkt darüber diskutiert, Teile der teils vor Jahrzehnten nach Fernost ausgelagerten Produktion wieder näher an den heimischen Absatzmarkt und den eigenen Standort zu verlagern. Zudem legen immer mehr Unternehmenslenker größeren Wert auf die Sicherheit der Produktion, anstatt nur auf die vordergründige Effizienz zu schauen, wenn es um die Standortwahl geht.

Besonders in stark automatisierten Fertigungsprozessen ist die Verlagerung ein durchaus produktiver Schritt, denn dort können Länder mit niedrigeren Lohnverhältnissen ihre Kostenvorteile kaum noch ausspielen. Hinzu kommt, dass die Hersteller wieder näher an die Abläufe heranrücken, was ihnen erheblich bessere Kontroll- und Steuerungsmöglichkeiten verschafft, als wenn die Fertigung Zehntausende von Kilometern entfernt stattfindet. Hinzu kommt, dass Unternehmen, die die Produktion wieder an sich ziehen, einen möglichen Abzug von Know-how und sensiblen Daten besser in den Griff bekommen.

Eine weitere Möglichkeit zur Abfederung von Schwankungen in der Lieferkette bieten Pufferlager. Vorausschauende Unternehmen setzen schon lange auf einen ausreichenden Lagerbestand. Damit verabschieden sie sich vom Just-in-time-Prinzip, das die letzten Jahre in der Produktion prägte. Auch hier gilt nun, dass Sicherheit und ein rein betriebswirtschaftlich gegebenenfalls etwas zu volles Lager in diesen Zeiten einer Logistik vorzuziehen sind, die bei Fehlen des ersten benötigten Teile womöglich zusammenbricht.

Zerreißt die globale Lieferkette an den anhaltenden Problemen und regionalen Krisen? – Bild: Xpert.Digital / Iaroslav Neliubov|Shutterstock.com

Erst kürzlich haben wir darüber geschrieben: „Wie bereits unzählige Male schon beschrieben, hat die Globalisierung die Lieferketten-Struktur stark strapaziert und sie für außerhalb ihres Einflussbereiches stehende wie unerwartete Krisen empfindlich gemacht. Ebenso aber auch in der verhältnismäßig kurzen Zeit strategisch nicht sensibilisiert. Das heißt, dass auch in Zukunft keine Entspannung entlang der Lieferkette in Logistik wie Intralogistik in Sicht ist.“

Nun heißt es handeln. Wer es jetzt erst tut, der ist spät dran – und das sind nicht wenige! Bereits 2012 gaben in einer Umfrage 16,2 % der befragten Unternehmen an, dass sie keine Lösungen und Strategien im Supply-Chain-Risikomanagement haben. Spätestens jetzt sollte eine Reaktion erfolgen, denn die aktuelle Lage wird anhalten. Und was viele noch gar nicht bedenken: die Gefahr einer Kettenreaktion und möglichen Folgen weiterer daraus resultierenden Krisen sind real. Kann jemand ernsthaft sagen, das war es jetzt?

Fragile Lieferketten: Supply Chain unter Druck – Bild: Xpert.Digital / Travel mania|Shutterstock.com

Die globalen Lieferketten sind immer noch durch die Pandemie belastet. Viele Länder haben zahlreiche Anti-Pandemie-Maßnahmen eingeführt, die starke Verzögerungen in den Wertschöpfungs- und Lieferketten ausgelöst haben. So haben etwa Kontroll- und Quarantänezonen in logistischen Knotenpunkten zu Lieferstaus von Waren geführt. In der Folge waren viele Zuliefererbetriebe in ihrer Produktion behindert und konnten ihren Lieferverpflichtungen nicht mehr vollumfänglich nachkommen. Und fehlende Zulieferteile können Produktionsabläufe schnell massiv beeinträchtigen. Hinzu kommen der Ausfall von Arbeitskräften durch Krankheit oder Reisebeschränkungen.

Die Rückverlagerung setzt voraus, dass die Unternehmen über die Expertise verfügen, um die benötigten Stoffe oder Teile in Eigenregie selbst herzustellen. Das Know-how dafür ist bei vielen Betrieben in den vergangenen Jahren jedoch verloren gegangen. Stattdessen haben sie sich in eine problematische Abhängigkeit von ihren Zulieferern begeben.

Wie es effizient und anders geht, zeigt der PV-Hersteller GridParity AG. Die Solarspezialisten aus Karlsfeld bei München setzen bereits seit geraumer Zeit auf autarke Wege, wenn es um die Herstellung ihrer PV-Anlagen geht. So arbeitet GridParity bei der Produktion von Modulen eng mit der Agora Solar a.s. in der Slowakei zusammen. Auf diese Weise übernimmt das Unternehmen, an dem GridParity zu einem Drittel beteiligt ist, die Fertigung vieler wichtiger Teile, die sonst per Schiff um die halbe Welt geschickt werden müssten, um für GridParity verfügbar zu sein. Auch dies trägt dazu bei, Unsicherheiten in der Supply Chain zu minimieren. Zugleich zeigt sich, dass strategische Entscheidungen wie die Investition in einen standortnahen Produzenten wie Agora erheblich dazu beitragen können, die Zukunft von GridParity zu sichern.

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