Glossário de intralogística e logística

 

Glossário com termos de logística de armazém em ordem alfabética

 

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Quantidade a ser separada menor que uma unidade de embalagem ou preparação das mercadorias solicitadas. Ou também: a quantidade de mercadorias restantes após o recebimento de um pedido de unidades menores em embalagens inteiras (as chamadas unidades parciais).

 

As necessidades do cliente são descritas por meio de pedidos e contêm os itens encomendados por um cliente (cliente) com detalhes da quantidade desejada.

 

Alinhe uma separação ou lista de separação. Ele contém informações como número e descrição do item, quantidade e local de armazenamento de um item. Com o picking orientado ao item, uma linha de ordem pode conter mercadorias para diversas ordens ao mesmo tempo, que só são atribuídas às ordens individuais em uma segunda etapa.

 

Facilidade para recuperar unidades de um sistema de armazenamento. Muitas vezes perto da estação de coleta ou carregamento.

 

Cada combinação de item e quantidade em um pedido é chamada de linha e corresponde exatamente a uma linha do pedido.

 

Tecnologia utilizada para o reconhecimento automático de mercadorias e objetos através do reconhecimento de imagens, códigos de barras, etiquetas inteligentes ou dados biométricos (técnicas como reconhecimento óptico de caracteres (OCR) ou identificação por radiofrequência (RFID).

 

Sistema automatizado para armazenamento de mercadorias de baixo volume. O armazenamento e a recuperação geralmente são realizados usando máquinas mecânicas de armazenamento e recuperação ou lançadeiras.

 

Utilizado em sistemas de armazenamento com tecnologia de transportador de contêineres, onde os itens ou contêineres que os acompanham são transportados em pistas de táxi. Aqui, as chamadas estações ferroviárias são instaladas nas zonas de separação individuais, onde os contêineres que chegam podem ser estacionados para a próxima coleta. Isso significa que o fluxo de itens não é bloqueado por contêineres em espera e os atrasos são evitados.

 

Código legível por máquina para identificar itens e locais de armazenamento. Um código de barras consiste em linhas e espaços de diferentes larguras e é lido por dispositivos de leitura suportados por software (scanners).

 

Parte do tempo de separação por pedido. Durante o tempo básico, são realizadas atividades organizacionais para o processo de picking propriamente dito, por exemplo

• Criando a lista de seleção
• Preparando o carrinho de coleta
• Transferência da comissão para processos posteriores (saída de mercadorias, etc.)

 

é a combinação de vários pedidos em um conjunto ordenado ou lista de pedidos. Na prática, os termos lotes ou separação de pedidos múltiplos também são usados ​​como sinônimos.

 

Estratégia de escolha. Várias ordens de separação são combinadas em um lote e separadas ao mesmo tempo. Assim que um trabalho é completamente processado, o lote é continuamente reabastecido com o próximo trabalho.

 

A logística de compras é a primeira de quatro subáreas da logística. Inclui todas as tarefas logísticas relacionadas à aquisição de mercadorias e suas rotas desde o fornecedor até o recebimento das mercadorias pelo comprador.

 

Local de armazenamento onde a mercadoria é colocada diretamente no chão. Isto também pode incluir paletes com itens de movimentação rápida que são armazenados centralmente perto da estação de separação devido à sua recuperação frequente. Isso também inclui espaços de armazenamento localizados abaixo do nível inferior de uma prateleira.

 

As mercadorias não são armazenadas em locais atribuídos de forma permanente, mas sempre onde houver espaço livre. Oposto ao armazenamento fixo.

 

Manuseio de mercadorias sem armazenamento das mercadorias. As mercadorias entregues são transportadas diretamente para o departamento de saída de mercadorias ou para a estação de expedição sem qualquer armazenamento.

 

Estantes que podem receber e liberar mercadorias de ambos os lados em cada nível. As prateleiras duplas geralmente são encontradas entre dois corredores de um armazém.

 

Armazenamento de duas unidades uma atrás da outra. Prateleiras duplas ou armazenamento drive-in são particularmente adequadas para este tipo de armazenamento.

 

Prateleira com lado operacional aberto onde o dispositivo de transporte pode passar (nível de entrada) e depositar a mercadoria (geralmente armazenada em paletes) na frente da última pilha de mercadorias. É armazenado de acordo com o princípio LIFO, pois a última unidade armazenada é recolhida primeiro.

 

Comparável às estantes drive-in, onde as mercadorias são armazenadas em vários níveis, um acima do outro e um atrás do outro. A diferença para as estantes drive-in é que as estantes drive-through são abertas em ambos os lados, o que permite armazenamento e recuperação de ambos os lados. Estratégias de armazenamento como os princípios LIFO e FIFO são, portanto, possíveis.

 

Aqui as unidades de armazenamento são armazenadas em rolos, armazenadas em um lado do rack e recuperadas no outro. A rota de transporte dentro da prateleira é feita por rolos.

 

Com estes sistemas de armazenamento em rack, as unidades são movidas durante o armazenamento no rack. Isso inclui racks de carrossel, armazéns de carrossel horizontais e racks de fluxo. Ao lado: armazenamento estático com unidades armazenadas em prateleiras rígidas.

 

O tipo de armazenamento mais comumente usado. Apenas uma unidade de armazenamento é armazenada em profundidade (por exemplo, em uma única estante para paletes).

 

Estantes estáticas com compartimentos de armazenamento rígidos nos quais a mercadoria pode ser armazenada diretamente ou em contêineres. É adequado para itens de pequeno e grande volume e é um sistema de armazenamento amplamente utilizado devido à sua estrutura simples e econômica.

 

Cada item é armazenado em um local de armazenamento designado. Oposto ao armazenamento caótico.

 

As unidades de armazenamento são armazenadas em rolos de um lado da prateleira e removidas em rolos do outro lado. O movimento dentro do armazém é muitas vezes feito por gravidade porque os transportadores de rolos têm um gradiente.

 

O grau de preenchimento indica em porcentagem o quão cheio está um sistema de armazenamento.
Proporção de preenchimento = número de espaços de armazenamento ocupados / número de espaços de armazenamento

 

Ponto extremo que uma pessoa consegue alcançar sem se contorcer para agarrar um objeto. Juntamente com a altura e profundidade de preensão, o limite de preensão é uma característica importante para o design ergonômico dos postos de trabalho no armazém.

 

Altura ou profundidade em que um objeto pode ser agarrado sem contorções físicas. A altura e profundidade de preensão são divididas em: altura e profundidade de preensão mínima, ideal e máxima, respectivamente.

 

Parte do tempo de separação por pedido.

O tempo de preensão também é conhecido como tempo de remoção ou tempo de coleta. É o tempo que o selecionador leva para pegar um item.

 

Sistema de armazenamento com dimensões muito altas. Dispositivos deste tipo têm frequentemente até 30 metros de altura e permitem que as empresas de logística de armazém acomodem grandes quantidades de mercadorias armazenadas nos menores espaços. As mercadorias são normalmente transportadas dentro da estante alta por meio de dispositivos de elevação internos, que funcionam segundo o princípio paternoster, por exemplo.

 

Sistema de armazenamento dinâmico no qual a mercadoria é armazenada em forma de carrossel e gira automaticamente para o posto de picking quando solicitada.

 

Veículo de transporte (empilhador, caminhão industrial, etc.) que opera segundo o princípio “pessoas para mercadorias”. Ele conduz o selecionador de pedidos até o local do item solicitado e muitas vezes apoia o processo de separação para um trabalho mais rápido e ergonômico (por exemplo, com a ajuda de dispositivos de elevação ou carregamento).

 

Veículos de transporte sem motorista e sem motorista movidos por transferência de energia indutiva do solo. Eles são encaminhados por meio de fios colocados no chão.

 

Abreviatura de serviço de correio expresso e encomendas.

 

Compilação relacionada ao pedido de certas quantidades parciais (itens) de uma quantidade total fornecida (intervalo). Pode ser um pedido de cliente ou uma ordem de produção. O funcionário que monta o pedido é chamado de selecionador de pedidos, selecionador ou pinça.
Formas:

• Picking paralelo de pedidos: Processamento simultâneo de pedidos em diferentes zonas de picking e posterior fusão para entrega.
• Separação orientada a pedidos: apenas um pedido é processado antes do início do próximo pedido.
• Separação orientada a itens: itens de vários pedidos são reunidos ao mesmo tempo. Numa segunda etapa, eles são atribuídos aos pedidos individuais.
• Separação de documentos: Uma ou mais listas de seleção são impressas para um pedido. Depois de processadas, as saídas são registradas no pedido. Em vez de listas, são frequentemente utilizados cabos, adesivos e etiquetas adesivas.
• Picking sem papel: Todas as informações necessárias para o picking são mostradas aos funcionários em displays na estação de picking. Os recibos em papel não são mais necessários. Exemplos seriam técnicas de seleção por luz ou seleção por voz.
• Picking dinâmico: Ocorre em sistemas de armazenamento automático. A unidade de armazenamento é automaticamente removida pelo sistema de gestão de armazém e transportada para a estação de preparação de pedidos. O selecionador de pedidos remove a quantidade necessária de mercadorias, após o que o restante da unidade é colocado de volta no armazenamento.
• Picking unidimensional: pegar os itens em uma altura que o selecionador possa alcançar. Os locais de armazenamento são dispostos em altura de alcance, de modo que nenhum equipamento de elevação precisa ser utilizado em comparação com a coleta de pedidos bidimensional.
• Picking bidimensional: As mercadorias são armazenadas em vários níveis, uns acima dos outros, alguns dos quais estão além da altura de picking do selecionador. Para este tipo de picking são necessários equipamentos de transporte especiais, como grampeadores ou porta-paletes.
• Separação em série: Todos os itens em uma ordem de separação são processados ​​um após o outro.
• Construção de lotes: selecionar pedidos individuais e combiná-los em unidades maiores (os chamados lotes – veja acima).

 

É o serviço total prestado num determinado tempo e expressa a produtividade de um sistema de picking. O desempenho da separação pode ser calculado com base no número de todos os pedidos separados ou no número de todas as posições separadas por hora ou por dia. O desempenho da separação é frequentemente determinado para cada selecionador.

 

Uma estação de separação é a área de trabalho dos separadores.

 

O tempo de separação é o tempo total necessário para separar um pedido do cliente. Por razões económicas, este período deve ser o mais curto possível. O tempo de coleta consiste nos seguintes tempos individuais:

• Hora base
• Tempo de viagem
• Aproveite o tempo
• tempo morto
• tempo de distribuição

 

Uma figura chave na gestão de materiais para empresas industriais. Indica com que frequência o estoque médio de um produto foi totalmente retirado de um depósito e reposto em um determinado período.

 

Software que ajuda a coordenar e controlar todos os fluxos de mercadorias no armazém. Os sistemas modernos assumem o controle dos armazéns automáticos de estantes e da sua carga e descarga, de modo que os preparadores de pedidos só precisam mover os itens para fora e para dentro das aberturas de remoção em suas estações de trabalho.

 

Tipo de picking em que as mercadorias são disponibilizadas estaticamente. O selecionador de pedidos vai até a área de armazenamento e retira a mercadoria no local.

 

Estratégia de escolha. Durante os horários de pico, vários selecionadores de pedidos (= multiusuários) podem ser usados ​​em uma estação de coleta ao mesmo tempo.

 

Um armazém criado após a produção dos itens e que contém os produtos fabricados. Também pode ser referido como armazém de vendas ou buffer.

 

A separação sem erros é o objetivo ideal na separação, pois imprecisões na separação levam a atrasos e aumento de custos. Na realidade, os sistemas de armazenamento suportados por software já atingem uma precisão de até 99,9%.

 

Uma estratégia de separação projetada para selecionar com rapidez e precisão pequenos lotes de itens de grandes estoques. Por exemplo, com um estoque armazenado de 10.000 itens, podem ser alcançadas até 350 coletas por hora.

 

Tipo de picking em que as mercadorias são disponibilizadas estaticamente. O selecionador de pedidos vai até a área de armazenamento e retira a mercadoria no local.

 

Esta tecnologia permite a recolha sem papel, mostrando ao colaborador o local de retirada do artigo da respetiva encomenda através de lâmpadas, displays ou díodos fixados em cada compartimento de arrumação.

 

Informações sobre os locais de armazenamento, etc. dos itens a serem separados são comunicadas ao selecionador por meio de fones de ouvido. Uma tecnologia sem papel que permite ao funcionário ter as duas mãos livres para retirar mercadorias.

 

Um armazém localizado entre duas etapas de produção sucessivas. Sua tarefa é garantir um processo de produção tranquilo, mesmo em caso de interrupções ou atrasos. Os suprimentos paralisados ​​para o próximo estágio de produção são então servidos no armazém tampão.

 

Retrofitting refere-se à modernização ou expansão de sistemas e equipamentos existentes.

Razões para medidas de retrofit:

• Cumprimento de requisitos legais (por exemplo, redução de emissões)
• Retrofit da tecnologia de automação para reduzir custos e economizar energia
• Maior eficiência do sistema, por ex. B. economizando energia
• Aumentar o volume de produção ou a qualidade do produto

 

“Identificação por Radiofrequência”, alemão “identificação por ondas eletromagnéticas”. RFID é usado para localizar e identificar automaticamente itens equipados com um transponder (transmissor) ou outro módulo transmissor eletromagnético.

 

Entrega no mesmo dia (SDD) é uma forma de serviço de entrega expressa de encomendas que entrega pacotes mais rapidamente, de preferência dentro de um dia corrido ou dentro de um horário programado.

 

Uma prateleira projetada para suportar cargas pesadas. Ao contrário dos racks regulares projetados para suportar uma carga de 4 a 5 toneladas, os racks para serviços pesados ​​podem suportar mais de 7 toneladas. Armazéns de estantes individuais podem movimentar até uma tonelada por nível.

 

A quantidade total de todos os itens disponíveis em um armazém para atender às necessidades do cliente ou da produção é chamada de sortimento.

 

Uma solução controlada por software na qual os itens do pedido que precisam ser separados de diferentes sistemas de armazenamento (por exemplo, elevadores de armazenamento e armazéns horizontais em carrossel) podem ser agrupados em um pedido de maneira econômica e em termos de tempo e custo. Esses chamados fluxos são armazenados temporariamente em um depósito intermediário antes de serem finalmente preparados para envio.

 

Ao contrário do armazenamento dinâmico, as mercadorias permanecem no mesmo local de armazenamento durante o armazenamento. Eles só serão movidos novamente quando forem retirados do armazenamento.

 

Armazém automático de pequenas peças (AKL) com espaços de armazenamento para bandejas. Os itens solicitados são retirados da bandeja no ponto de retirada ou colocados nela após chegada ou processamento. As bandejas são então transportadas (geralmente automaticamente) por uma máquina de armazenamento e recuperação para o local de armazenamento destinado a elas. As bandejas, portanto, permanecem sempre na área de armazenamento. Um sistema que pode acomodar mercadorias de diferentes tamanhos e assim permite grande flexibilidade.

 

Parte do tempo de separação por pedido que não está associado à pura recuperação ou armazenamento. O tempo morto, ou tempo não produtivo, consiste, por exemplo, nas seguintes atividades:

• Encontrando o local de armazenamento
• Abrindo embalagem
• Contar, pesar, medir a quantidade de itens necessários
• Verificando o item
• Retirada de nota

 

Uma variante de sistemas de armazenamento dinâmico. Eles não possuem um rack de armazenamento fixo. Em vez disso, os espaços ou compartimentos de armazenamento são fixados a suportes circundantes, como correntes ou correias dentadas. As mercadorias armazenadas nas áreas de armazenamento ou compartimentos são transportadas automaticamente para a abertura de remoção após serem chamadas (princípio da mercadoria ao homem). Existem armazéns carrossel verticais e horizontais (ver também: armazém carrossel horizontal ou vertical).

 

Parte do tempo de separação por pedido. O tempo de distribuição é o tempo em que o selecionador de pedidos não está trabalhando de forma produtiva. É dividido em tempo de distribuição factual e tempo de distribuição pessoal. O tempo de distribuição inclui, por exemplo:

• Aguardando informação ou meio de transporte (factual)
• Interrupção do trabalho por falta de trabalho (factual)
• Faça um trabalho simulado, tome café (pessoalmente)

 

Os armazéns verticais em carrossel possuem uma variedade de pisos de suporte móveis que entregam mercadorias selecionadas com segurança e rapidez no próximo ponto de coleta, mediante solicitação.

O princípio subjacente “produto ao homem” permite um local de trabalho ergonômico, além de altas velocidades de coleta.

 

Um sistema de armazenamento controlado por software no qual os itens são automaticamente armazenados e removidos de uma prateleira alta em níveis verticais. Os funcionários retiram as mercadorias de uma abertura central de remoção. O princípio subjacente “produto ao homem” permite um local de trabalho ergonômico, além de altas velocidades de coleta.

 

Medida para um design eficiente e ergonômico do local de trabalho. As mercadorias são levadas ao local de trabalho do funcionário por meio de (geralmente sistemas automatizados), onde o funcionário simplesmente precisa recolhê-las e processá-las, retirá-las ou prepará-las para posterior envio.

 

Parte do tempo de separação por pedido.

O tempo de viagem costuma ser a maior parte do tempo de separação. É o tempo que o selecionador precisa para se deslocar até ou entre locais de armazenamento.

 

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