Suprimentos de montagem

Fornecimento eficiente de componentes pequenos

Sejam empresas dos setores automotivo e de manufatura, engenharia elétrica, petróleo e gás ou tecnologia médica, esta solução é voltada para empresas de médio e grande porte com produção em série e alta variedade de produtos. Para todas essas empresas, o fornecimento contínuo de peças de reposição para as linhas de produção é fundamental. No entanto, as restrições de espaço comuns em muitas fábricas frequentemente dificultam esse fornecimento.

Frequentemente, as peças são armazenadas em locais distantes, como estantes ou armazéns de grande altura, e transportadas para a linha de montagem somente quando necessário. À primeira vista, essa parece ser uma técnica que reduz custos, mas exige longas distâncias e um grande número de funcionários. Além disso, mostra-se bastante inflexível quando a gama de produtos muda e não é ideal em termos de precisão de acesso.

A alternativa é a conversão para um sistema de suprimentos automatizado que entregue as peças pequenas necessárias de forma eficiente e precisa. Para itens de baixo volume, os armazéns automatizados de peças pequenas (AS/RS) costumam ser a primeira opção. Esses sistemas geralmente são projetados para grandes sortimentos com 4.000 ou mais contêineres. Essa também é a desvantagem desses sistemas, já que seu tamanho geralmente impede que sejam localizados diretamente ao lado das linhas de montagem, aumentando assim o tempo de deslocamento das mercadorias.

Separação de pedidos na linha de montagem

O objetivo é, portanto, encontrar um modelo suficientemente compacto para ser colocado mesmo em espaços confinados e que também selecione os itens necessários de forma confiável e rápida. A comparação a seguir ilustra as vantagens de tal solução, utilizando como exemplo o Módulo de Buffer Vertical LR 35, lançado recentemente pelo fabricante de intralogística Kardex Remstar.

O sistema é um armazém vertical automatizado de armazenamento e separação de pedidos para peças pequenas em contêineres e bandejas. Ele se diferencia de um sistema AS/RS convencional por seu desempenho de separação de pedidos significativamente superior, atingindo até 250 ciclos duplos por hora. Devido ao seu projeto, consome apenas cerca de um terço da energia necessária para um sistema AS/RS convencional.

A capacidade de carga por bandeja é de 35 kg. A unidade acomoda contêineres compatíveis com AS/RS com dimensões externas de até 600 x 400 mm e até 640 x 440 mm. É possível o carregamento misto de contêineres de diferentes tamanhos e alturas. Devido à sua largura reduzida (a partir de 1,92 m) e altura (a partir de 2,5 m), ela pode ser posicionada relativamente perto de uma linha de montagem, minimizando o tempo de deslocamento em comparação com unidades AS/RS maiores.

Separação de pedidos com armazenamento em estantes convencional versus sistema automatizado

Situação inicial

Em estantes ou porta-paletes, os componentes fabricados são frequentemente armazenados em contêineres de tamanhos variados, o que leva a uma utilização ineficiente do espaço, pois as prateleiras não são aproveitadas de forma otimizada, seja em profundidade ou altura. Níveis de ocupação de 60% a 70% são, portanto, mais a regra do que a exceção. Quando os pedidos são recebidos, são processados ​​sequencialmente, o que significa que os separadores de pedidos precisam visitar um grande número de locais de armazenamento, possivelmente os mesmos várias vezes em rápida sucessão.
Além das longas distâncias e dos consequentes tempos de recuperação lentos, isso cria o risco de erros na separação dos itens, por exemplo, devido à leitura incorreta ou à remoção acidental de um item de um local de armazenamento adjacente.

Efeitos

Esse tipo de separação de pedidos é demorado e complexo. Exige que as ordens de montagem sejam preparadas com bastante antecedência para garantir a produção ininterrupta. Além disso, pedidos separados incorretamente levam a atrasos em todo o processo e, consequentemente, a custos consideráveis ​​– podendo até mesmo resultar na instalação de peças totalmente incorretas.

Quando peças recém-fabricadas são armazenadas, isso geralmente leva a reorganizações complexas e demoradas das prateleiras. Além disso, todo o processo de separação de pedidos é fisicamente exigente e pouco ergonômico para os funcionários (longas distâncias, cargas pesadas, flexões, levantamento de peso).

Para solucionar esse problema, os sistemas de armazenamento estáticos no armazém podem ser substituídos por unidades automatizadas e dinâmicas. Devido às dimensões compactas do pequeno Módulo de Buffer Vertical, as peças podem ser armazenadas próximas à área de montagem, de onde os contêineres de pedidos são transportados diretamente para as estações de montagem por meio de esteiras transportadoras assim que solicitados. Além disso, os componentes menores podem ser armazenados em contêineres de dimensões variadas, otimizando, assim, o volume de armazenamento utilizado.

A automação e a integração direta do novo sistema de armazenagem com a linha de montagem reduzem a necessidade de pessoal na separação de pedidos. Os itens necessários são fornecidos automaticamente e ergonomicamente ao operador de separação de pedidos, de acordo com o princípio "mercadoria para o operador". Isso minimiza a distância percorrida pelo operador, promove a saúde ocupacional e, simultaneamente, aumenta a velocidade. O risco de erros de embalagem também é significativamente reduzido pelo sistema automatizado. Para aumentar ainda mais a precisão, cada contêiner de pedido é equipado com um indicador luminoso de separação.

Os indicadores ópticos na abertura de picking garantem uma separação de pedidos rápida e sem erros. Informações adicionais de picking, exibidas em uma tela, mostram ao operador exatamente qual item e quantidade devem ser retirados e de qual local de armazenamento. O operador retira as peças necessárias do contêiner e confirma a retirada usando um botão de confirmação localizado diretamente na abertura de picking. Simultaneamente, o carrinho de picking exibe a qual contêiner de pedido o item retirado pertence. O operador coloca o item no contêiner de pedido designado e confirma isso no visor de separação por luz. Se o mesmo item for necessário para vários pedidos dentro de um lote, o funcionário retira a quantidade total do item e a distribui entre os contêineres de pedido correspondentes, de acordo com as quantidades especificadas. Essa separação em lote controlada por software minimiza o número de movimentações de máquinas necessárias para o equipamento do armazém.

Assim que um pedido do lote é totalmente separado, o funcionário é notificado visualmente e confirma a separação pressionando um botão. O contêiner do pedido está agora pronto para processamento posterior na linha de montagem. Se os níveis mínimos de estoque forem atingidos durante o processo de separação, o software de gerenciamento de armazém do buffer vertical informa o sistema ERP de nível superior do cliente. Os itens são armazenados simultaneamente ao processo de separação na porta de acesso manual ou na conexão da esteira. Esse processo é análogo à recuperação, mas em ordem inversa.