Fornecimento de montagem

Publicado em: 3 de novembro de 2015 / atualização de: 24 de abril de 2021 - Autor: Konrad Wolfenstein

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Entregue pequenos componentes com eficiência

Sejam empresas da indústria automotiva e de manufatura, engenharia elétrica, petróleo e gás ou tecnologia médica: esta solução é destinada a empresas e corporações de médio porte com produção em série e uma ampla variedade de variantes. Para todas estas empresas, o fornecimento regular de peças sobressalentes nas linhas de produção é de extrema importância. No entanto, a falta de espaço que prevalece em muitas empresas muitas vezes dificulta isso.

As peças são frequentemente armazenadas em prateleiras ou armazéns altos e transportadas para a linha de montagem quando chamadas. À primeira vista, esta é uma tecnologia econômica, mas requer longas distâncias e muito pessoal. Além disso, revela-se bastante inflexível quando a gama de produtos muda e não é ideal em termos de precisão de acesso.

A alternativa é converter para um sistema de entrega automatizado que entregue as peças pequenas necessárias de forma eficaz e precisa. Para itens de baixo volume, os AKL são frequentemente considerados a primeira escolha. Estes destinam-se principalmente a gamas extensas com 4.000 ou mais contentores. Esta é também a desvantagem destes sistemas, pois devido ao seu tamanho normalmente não cabem nas imediações das linhas de montagem e assim prolongam os tempos de viagem das mercadorias.

Escolhendo na linha de montagem

Procuramos, portanto, um modelo que seja suficientemente compacto para ser colocado em espaços limitados e que também recolha os itens necessários de forma fiável e rápida. A comparação a seguir ilustra as vantagens de tal solução, usando como exemplo o Módulo Vertical Buffer denominado LR 35 recentemente introduzido pelo fabricante de intralogística Kardex Remstar.

O sistema é um armazém vertical automatizado de armazenamento e separação de peças pequenas em contêineres e bandejas. Difere de um AKL clássico porque apresenta um desempenho de colheita significativamente superior, com até 250 ciclos duplos por hora. Devido ao seu design, requer apenas cerca de um terço do consumo de energia do AKL convencional.

A carga útil por prateleira é de 35kg. O dispositivo acomoda recipientes compatíveis com AKL com dimensões externas de até 600x400mm e até 640x440mm. É possível uma mistura de diferentes tamanhos e alturas. Devido à pequena largura do dispositivo (a partir de 1,92m) e altura (a partir de 2,5m), ele pode ser colocado comparativamente próximo a uma linha de montagem, o que minimiza os tempos de deslocamento em comparação com AKL maiores.

Separação de pedidos com armazenamento convencional em rack vs. sistema automatizado

Situação inicial

Em estantes ou estantes para paletes, os componentes de produção são frequentemente armazenados em tipos de recipientes de diferentes tamanhos, o que leva a uma ocupação desfavorável do espaço de armazenamento porque as prateleiras não são utilizadas de forma ideal em termos de profundidade e altura.
Níveis de enchimento de 60 a 70 por cento são a regra e não a exceção. Quando cancelados, os pedidos são processados ​​um após o outro, o que significa que os selecionadores de pedidos têm que visitar grande parte dos locais de armazenamento, possivelmente os mesmos, várias vezes em rápida sucessão. Além das longas distâncias e dos consequentes tempos de preparação lentos, existe o risco de recolha incorreta, por exemplo devido a erros de leitura ou à remoção acidental de artigos de um local de armazenamento vizinho.

Efeitos

Esse tipo de separação é demorado e complexo. Isso significa que as ordens de montagem devem ser fornecidas com um longo prazo de entrega para que uma produção consistente possa ocorrer. Pedidos selecionados incorretamente também levam a atrasos em todo o processo e, portanto, a custos significativos - se não forem instaladas peças completamente incorretas.

Se novas peças de produção forem armazenadas, isso geralmente leva a reorganizações complexas e demoradas nas prateleiras. Além disso, todo o processo de preparação de pedidos é fisicamente exigente e pouco ergonômico para os funcionários (longas distâncias, cargas pesadas, flexão, elevação).

Para resolver este problema, os sistemas de armazenamento estático no armazém podem ser substituídos por dispositivos dinâmicos e automatizados. Devido às dimensões gerenciáveis ​​do pequeno módulo de buffer vertical, as peças podem ser armazenadas próximo ao local de montagem, de onde os contêineres de pedidos são transportados via tecnologia de transporte diretamente para as estações de montagem assim que solicitados. Os pequenos componentes também podem ser armazenados em tipos de contêineres com diferentes dimensões, o que otimiza o volume de armazenamento utilizado.

A automação e a conexão direta do novo dispositivo de armazenamento à montagem garantem que a necessidade de pessoal para a separação seja reduzida. Os itens necessários são fornecidos ao selecionador de forma automática e ergonômica, de acordo com o princípio “produto para pessoa”. Desta forma, as distâncias percorridas pelo preparador de encomendas são reduzidas ao mínimo, o aspecto sanitário do trabalho é promovido e ao mesmo tempo aumenta a velocidade. O risco de erros de embalagem também é reduzido muitas vezes graças ao fornecimento automático. Para aumentar ainda mais a precisão, cada contêiner de pedido recebe um display put-to-light.

Os displays ópticos na abertura de remoção garantem uma coleta rápida e sem erros. Informações adicionais de separação exibidas por meio de um display mostram ao selecionador de pedidos exatamente de qual local de armazenamento qual item deve ser separado e em que quantidade. O selecionador de pedidos retira as peças necessárias do contêiner e confirma a retirada por meio de um botão de confirmação, que é fixado diretamente na abertura de retirada. Ao mesmo tempo, o carrinho de picking já mostra a qual contêiner do pedido pertence o item retirado. O selecionador de pedidos coloca as mercadorias no contêiner de pedidos designado e confirma isso no display put-to-light. Se o mesmo artigo for necessário para vários pedidos de um lote, o funcionário retira a quantidade total do artigo e distribui-a pelos recipientes de pedido correspondentes de acordo com as quantidades especificadas. A coleta de lotes controlada por software reduz ao mínimo o deslocamento da máquina para dispositivos de armazenamento.

Se um pedido do lote tiver sido totalmente preparado, o funcionário é informado visualmente disso, o que basta para confirmar pressionando um botão. O contêiner de pedidos agora está pronto para processamento posterior na montagem. Se os estoques mínimos forem atingidos durante o processo de separação, o software de gerenciamento de armazém vertical informa o sistema de gerenciamento de mercadorias de nível superior do cliente. Os itens são armazenados paralelamente ao processo de coleta na abertura de operação manual ou na conexão da tecnologia de transporte. Ocorre da mesma forma que a terceirização, só que no sentido oposto.