Armazenamento em estantes – Sistemas de armazenamento e estantes – Sistemas automatizados de armazenamento e recuperação

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Os sistemas automatizados de armazenamento e recuperação (AS/RS) são projetados para o armazenamento e recuperação automatizados de peças e artigos em ambientes de manufatura, distribuição, varejo, atacado e institucionais. Desenvolvidos na década de 1960, inicialmente focavam no manuseio de cargas pesadas em paletes, mas com os avanços tecnológicos, as cargas que podem gerenciar tornaram-se menores. Esses sistemas são controlados por computador e mantêm um inventário dos itens armazenados. Os itens são recuperados especificando-se o tipo e a quantidade. O computador determina o local de recuperação dentro da área de armazenamento e planeja o processo. Ele direciona o AS/RS apropriado para a localização do item e instrui o sistema a colocar o item no ponto de recuperação designado. Um sistema de esteiras transportadoras e/ou veículos guiados automaticamente (AGVs) às vezes é integrado ao AS/RS. Estes movimentam as cargas para dentro e para fora da área de armazenamento e as transportam para o nível de produção ou docas de carga. Para armazenar itens, o palete ou bandeja é colocado em uma estação de entrada do sistema, as informações de estoque são inseridas em um terminal de computador e a máquina de armazenamento e recuperação move a carga para a área de armazenamento, determina um local adequado para o item e armazena a carga. Quando os itens são armazenados ou removidos das prateleiras, o computador atualiza seu estoque de acordo.

As vantagens de uma máquina de armazenamento e recuperação incluem a redução da mão de obra para o transporte de itens de e para o armazém, a redução dos níveis de estoque, um rastreamento de estoque mais preciso e a economia de espaço. Os itens geralmente são armazenados com maior densidade do que em sistemas onde o armazenamento e a recuperação são feitos manualmente.

Dentro do armazém, os itens podem ser colocados em bandejas ou suspensos em postes presos a correntes/acionamentos para movimentação vertical. Uma máquina de armazenamento e recuperação (SRM, na sigla em inglês) faz parte do equipamento para o armazenamento e recuperação rápidos de materiais. As SRMs são usadas para movimentar cargas verticalmente ou horizontalmente e também podem se mover lateralmente para colocar os objetos no local de armazenamento correto.

A tendência para a produção just-in-time muitas vezes exige a disponibilidade de recursos de produção ao nível do subpalete, e a máquina de armazenamento e recuperação é uma forma muito mais rápida de organizar o armazenamento de itens menores junto às linhas de produção.

O Material Handling Institute of America (MHIA), associação comercial sem fins lucrativos do setor de movimentação de materiais, e seus membros dividiram os sistemas AS/RS em dois segmentos principais:

• Corredor fixo (limitado a corredor) e
• Carrosséis/Elevador

Ambas as tecnologias permitem o armazenamento e a recuperação automatizados de peças e itens, mas utilizam tecnologias diferentes. Cada tecnologia tem suas próprias vantagens e desvantagens. Os sistemas de corredor fixo são caracteristicamente sistemas maiores, enquanto os carrosséis e os módulos de elevação vertical são usados ​​individualmente ou em grupos, mas em aplicações de pequeno a médio porte.

Uma máquina de armazenamento e recuperação de corredor fixo está disponível em duas versões principais:

• mastro único ou
• dois mastros

A maioria dos sistemas repousa sobre trilhos e no teto, guiados na parte superior por trilhos ou canais para garantir um alinhamento vertical preciso; no entanto, alguns são suspensos no teto. Os shuttles que compõem o sistema deslocam-se entre estantes de armazenamento fixas para armazenar ou recuperar uma carga solicitada (desde um único livro em um sistema de biblioteca até um palete de mercadorias pesando várias toneladas em um sistema de armazém). Toda a unidade move-se horizontalmente dentro de um corredor, enquanto os shuttles podem elevar-se à altura necessária para alcançar a carga e estender-se e retrair-se para armazenar ou recuperar cargas localizadas em várias posições de profundidade dentro da estante. Um sistema semiautomatizado pode ser obtido utilizando apenas shuttles especializados dentro de um sistema de estantes existente.

Outra tecnologia para máquinas de armazenamento e recuperação é a chamada tecnologia shuttle. Com essa tecnologia, o movimento horizontal é realizado por shuttles independentes, cada um operando em um nível diferente da estante, enquanto um elevador em uma posição fixa na estante é responsável pelo movimento vertical. Ao utilizar duas máquinas separadas para esses dois eixos, a tecnologia shuttle consegue atingir taxas de transferência mais altas do que as máquinas de armazenamento e recuperação convencionais.

As máquinas de armazenagem e recuperação recolhem as cargas em estações específicas ou transferem-nas para o resto do sistema de transporte de apoio, onde as cargas de entrada e saída são posicionadas com precisão para o manuseio adequado.

Além disso, existem vários tipos de sistemas automatizados de armazenamento e recuperação, conhecidos como

• Máquina de armazenamento e recuperação de carga unitária, máquina de armazenamento e recuperação de carga intermediária
• Guindaste empilhador de mini-cargas, sistema de buffer vertical / módulos
• Módulo de Elevação Vertical (VLM)
• Carrossel vertical, sistema automatizado de armazenamento em carrossel ou elevador paternoster
• Carrossel horizontal

Esses sistemas são chamados de sistemas pick-to-light. Eles são usados ​​como unidades independentes ou em estações de trabalho integradas, conhecidas como pods ou sistemas. Essas unidades são normalmente integradas a vários tipos de sistemas pick-to-light e utilizam um controlador de microprocessador para operação básica ou um software de gerenciamento de estoque.

Esses sistemas são ideais para aumentar a utilização do espaço em até 90%, a produtividade em 90%, a precisão para mais de 99,9% e a capacidade de produção para até 750 linhas por hora/por operador ou mais, dependendo da configuração do sistema.

Com o advento da produção em massa na indústria, as exigências sobre o fluxo interno de materiais e, consequentemente, sobre a tecnologia de armazenamento também aumentaram. A necessidade de armazenar cada vez mais em um espaço menor levou ao desenvolvimento de sistemas de armazenamento em blocos na década de 1950. Esses sistemas de armazenamento em blocos eram operados por transelevadores, que exigiam significativamente menos espaço para os corredores e podiam alcançar alturas impossíveis de serem alcançadas com empilhadeiras ou transpaleteiras.

Os primeiros sistemas automatizados de armazenagem e recuperação (AS/RS) foram desenvolvidos na década de 1960. Ao contrário das transelevadoras, esses sistemas eram restritos a corredores e, portanto, não necessitavam de um pórtico para percorrer todo o armazém. Isso não só aumentou a capacidade de armazenamento por meio de uma melhor utilização do espaço, mas também o desempenho, já que agora havia um AS/RS separado para cada corredor. Inicialmente, os AS/RS operavam como pequenos pórticos rolantes ao longo do teto do armazém e eram guiados pelo piso. No entanto, a tecnologia logo evoluiu para a aplicação de força não através das estantes ou do teto do armazém, mas sim através do piso, pois isso era mecanicamente muito mais fácil de controlar. Os AS/RS de trilho único, montados no piso, agora podiam atingir velocidades de deslocamento cada vez maiores.

Embora anteriormente os transelevadores fossem operados manualmente por um motorista, o desenvolvimento da tecnologia da informação na década de 1980 possibilitou a ampla automação desses equipamentos.

Isso levou a um forte crescimento do setor a partir da década de 1990. Nos anos seguintes, o desenvolvimento de software (LSR (computador de controle de armazém) e LVR (computador de gerenciamento de armazém), veja armazém vertical) tornou-se cada vez mais importante. Mecanicamente, as transelevadoras foram desafiadas por demandas de desempenho cada vez maiores, mas o conceito básico permanece inalterado até hoje.

A máquina de armazenagem e recuperação não é uma combinação de empilhadeira e dispositivo de elevação, mas sim, devido às suas guias superior e inferior, um dispositivo de elevação típico que se move na direção do deslocamento (eixo X) e o carro de elevação na direção da elevação (eixo Y). A máquina de armazenagem e recuperação nunca opera sozinha, mas sempre em conjunto com um dispositivo de movimentação de carga, que manipula a carga diretamente ou os porta-cargas (na direção Z).

Normalmente, instala-se uma máquina de armazenamento e recuperação (SRM) em cada corredor. Alterar o corredor exigiria um projeto significativamente mais complexo e aumentaria consideravelmente o tempo de acesso ao local de armazenamento; no entanto, essas máquinas são fabricadas (geralmente chamadas de SRMs "curvas"). Se o armazenamento e a recuperação estiverem separados em cada lado, pares de SRMs para cada corredor também são viáveis. A escolha da solução é determinada não apenas pelo tempo de operação desejado, mas também pelas cargas úteis, altura do edifício, estratégias de armazenamento, etc.

chassis

O chassi de via única conecta as duas rodas de rolamento ao mastro ou à estrutura. As rodas de rolamento são guiadas sobre trilhos e, no caso de veículos de navegação em curvas, são montadas sobre rolamentos giratórios. Dependendo do tipo de trilho (perfis laminados a quente, como perfis em U, perfis em I e trilhos ferroviários) e da carga sobre as rodas, são utilizadas rodas de aço, plástico ou Vulkollan (cubo de aço com banda de rodagem de elastômero fundido) em alojamentos de roda simples ou duplos. Dependendo da potência necessária, uma ou ambas as rodas são motrizes.

mastro

O mastro (coluna) conecta o chassi à estrutura superior. Dependendo da aplicação, podem existir versões com mastro simples ou duplo (unidades de estrutura). O carro de elevação é guiado ao longo do mastro. O mastro também contém outros componentes, como o mecanismo de içamento com seu acionamento por cabo ou corrente, o painel de controle principal, plataformas e escadas de acesso com equipamentos de proteção individual (EPI), e fontes de alimentação para o painel de controle principal e o carro de elevação através de trilhos condutores ou correntes porta-cabos.

carro de elevação

O carro de elevação transporta principalmente a carga a ser transportada e está equipado com dispositivos para pegar e soltar a carga, o chamado dispositivo de movimentação de carga.

As empilhadeiras automáticas geralmente possuem um painel de controle de emergência (para solução de problemas) no carro de elevação. As empilhadeiras manuais costumam ter uma cabine com diferentes níveis de equipamentos (equipamentos de proteção individual, assento, prateleiras, computador, scanner, extintor de incêndio, etc.). O projeto da rota de fuga também é uma consideração importante.

O movimento de elevação é realizado por meio de um cabo, correia ou corrente. Para garantir que o movimento de elevação seja interrompido automaticamente em caso de bloqueio mecânico do carro de elevação, interruptores de segurança são instalados nas suspensões para detectar folga no cabo ou sobrecarga. O carro de elevação é equipado com dispositivos para evitar quedas em caso de rompimento do cabo ou da corrente. Este dispositivo de segurança é particularmente importante se houver passageiros a bordo do veículo guiado automaticamente (AGV).

Travessia da cabeça

A viga superior contém o carro superior e, se aplicável, conecta os dois mastros. O carro superior consiste em roletes guia que se deslocam em um trilho na estrutura de suporte (a estrutura superior que conecta as fileiras de estantes). Para unidades de mastro único que não conseguem fazer curvas, a viga superior pode até ser omitida.

A viga de cabeceira é particularmente importante quando vários veículos ferroviários curvos (RBGs - Rail-Mounted Rail Vehicles) estão localizados em um sistema de via férrea. Nesse caso, as colisões devem ser evitadas. Os dispositivos anticolisão são integrados à viga de cabeceira, que também funciona como um amortecedor.

Requisitos de acionamento e potência

Atualmente, os mecanismos de acionamento e elevação são predominantemente motores elétricos com controle de velocidade, cujo desempenho é continuamente aprimorado para reduzir o tempo de acesso e aumentar a eficiência do sistema. Os acionamentos hidráulicos são raramente utilizados devido ao alto risco de contaminação, especialmente para as mercadorias transportadas.

Controle manual

No controle manual, todos os eixos de movimento são controlados pelo operador que acompanha o veículo, utilizando um joystick ou botões. Nesse tipo de controle, intertravamentos lógicos e elétricos devem estar em funcionamento durante a operação normal para impedir qualquer movimento em determinado momento. Devido ao crescente nível de automação, as transelevadoras operadas manualmente não desempenham mais um papel significativo. No entanto, máquinas operadas manualmente ainda são utilizadas, principalmente para a separação de pedidos.

Controle semiautomático

Com esse tipo de controle, certas sequências de movimento são automatizadas. O chamado ciclo de garfo, por exemplo, é muito útil: o operador se desloca até o compartimento correspondente e inicia o ciclo seguinte com o simples pressionar de um botão

Estender garfo telescópico → Levantar garfo telescópico → Retrair garfo telescópico

Controle automático

No controle automático, todos os movimentos da empilhadeira são controlados e monitorados autonomamente na própria empilhadeira. O movimento é coordenado por dados de ordens provenientes do sistema de gerenciamento de armazém. A transmissão de dados entre as unidades funcionais pode ocorrer, por exemplo, por meio de cabos, infravermelho (enlaces ópticos) ou rádio.

A movimentação manual de cada RBG é possível através de uma estação de controle de emergência, que permite a desconexão do sistema de gerenciamento do armazém.

O custo de um sistema automatizado de armazenagem e recuperação (AS/RS) depende muito do grau de automação, das dimensões, da quantidade e das especificações de desempenho. Um AS/RS automatizado de menor porte custa em torno de € 100.000, enquanto um AS/RS como o do exemplo acima requer um investimento de cerca de € 300.000.

Um sistema automatizado eficaz de armazenamento e recuperação oferece diversas vantagens para a gestão da cadeia de suprimentos:

• Um sistema eficiente de armazenagem e recuperação ajuda as empresas a reduzir custos, minimizando a quantidade de peças e produtos desnecessários no armazém e melhorando a organização do conteúdo. Os processos automatizados também criam mais espaço de armazenamento por meio de armazenagem de alta densidade, corredores mais estreitos e outras medidas.
• A automação reduz os custos de mão de obra, diminuindo simultaneamente a necessidade de pessoal e aumentando a segurança.
• Modelagem e gerenciamento da representação lógica das instalações físicas de um armazém (por exemplo, prateleiras, etc.). Por exemplo, se determinados produtos são frequentemente vendidos juntos ou são mais populares do que outros, esses produtos podem ser agrupados ou colocados perto da área de entrega para agilizar o processo de separação, embalagem e envio aos clientes.
• Permitir a integração perfeita com o processamento de pedidos e a gestão logística para selecionar, embalar e enviar produtos da fábrica.
• Rastrear onde os produtos estão armazenados, de quais fornecedores eles vêm e por quanto tempo permanecem em estoque. Ao analisar esses dados, as empresas podem controlar os níveis de estoque e maximizar a utilização do espaço do armazém. Além disso, as empresas ficam mais bem preparadas para a oferta e a demanda do mercado, principalmente durante os períodos de pico. Os relatórios gerados por um sistema AS/RS também permitem que as empresas coletem dados valiosos que podem ser modelados e analisados.

Um carrossel horizontal é uma série de contêineres que giram em um trilho oval. Cada contêiner possui compartimentos ajustáveis ​​e configuráveis ​​para diversas aplicações padrão e personalizadas. O operador simplesmente insere o número do contêiner, o número da peça ou a posição da célula, e o carrossel gira ao longo do caminho mais curto. Vários carrosséis horizontais integrados com tecnologia pick-to-light e software de gerenciamento de armazém (um conjunto de carrossel) são usados ​​para o processamento de pedidos.

A quantidade do pedido é enviada para o compartimento. Um grupo de pedidos é selecionado para criar um lote. O operador simplesmente segue as luzes, seleciona os carrosséis e coloca os itens em uma estação de lote atrás deles. Cada carrossel é pré-posicionado e gira conforme os itens são coletados. Ao utilizar o princípio "produto-para-pessoa", o operador não precisa sair de sua posição para preparar o pedido.

Assim que um lote é concluído, um novo lote é inserido e o processo se repete. Os carrosséis horizontais podem economizar até 75% de espaço, aumentar a produtividade em dois terços, atingir uma precisão superior a 99,9% e alcançar uma capacidade de produção de até 750 linhas por hora por operador.

Os sistemas de carrossel horizontal geralmente superam os sistemas robóticos a uma fração do custo. Os carrosséis horizontais são as máquinas de armazenamento e recuperação mais econômicas disponíveis.

Sistemas robóticos de entrada/saída também podem ser usados ​​em carrosséis horizontais. A unidade robótica é posicionada na frente ou na parte traseira de até três carrosséis horizontais ao nível do chão. O robô pega o recipiente necessário para o pedido e, frequentemente, o reabastece simultaneamente para aumentar a produtividade. Os recipientes são então transferidos para uma esteira transportadora que os leva até uma estação de trabalho para coleta ou reabastecimento. É possível processar até oito transações por minuto por unidade. Recipientes de até 91,4 cm x 91,4 cm x 91,4 cm podem ser usados ​​em um único sistema.

Em termos simples, os carrosséis horizontais são frequentemente usados ​​como "prateleiras giratórias". Com um simples comando de "buscar", os itens são trazidos até o operador, eliminando espaço que seria desperdiçado.

Aplicações de AS/RS: A maioria das aplicações da tecnologia de máquinas de armazenamento e recuperação (SRM) está associada a processos de armazenagem e distribuição. No entanto, uma SRM também pode ser usada para armazenar matérias-primas e produtos em processo na manufatura.

Três áreas de aplicação para máquinas de armazenamento e recuperação podem ser distinguidas:

• Armazenamento e manuseio de carga geral,
• separação de pedidos e
• Armazenamento de mercadorias em andamento.

Os sistemas de armazenagem e recuperação de unidades de carga são representados por transelevadores e transelevadores de corredor profundo. Esses tipos de aplicações são normalmente encontrados em armazéns de produtos acabados em centros de distribuição e raramente em fábricas. Os sistemas de corredor profundo são usados ​​na indústria alimentícia. Como descrito acima, a separação de pedidos envolve a recuperação de materiais em quantidades menores do que a unidade de carga completa. Sistemas de minicarga, com operador a bordo e de recuperação de itens são usados ​​para essa segunda área de aplicação.

Uma aplicação mais recente da tecnologia de armazenamento automatizado é o armazém de produtos em processo (WIP, na sigla em inglês). Embora minimizar a quantidade de produtos em processo seja desejável, o WIP é inevitável e deve ser gerenciado de forma eficaz. Os sistemas de armazenamento automatizados, sejam eles sistemas automatizados de armazenamento e recuperação (ASRS, na sigla em inglês) ou sistemas de carrossel, oferecem uma maneira eficiente de armazenar materiais entre as etapas de processamento, principalmente na produção em lotes e em oficinas de produção sob encomenda. Na manufatura de alto volume, o WIP é frequentemente transportado entre as etapas de trabalho usando sistemas de esteiras transportadoras que executam tanto as funções de armazenamento quanto de transporte.

Trabalho em andamento / Mercadorias em processo – Estoque atual

Em administração de empresas, o termo "trabalho em andamento" (WIP, na sigla em inglês) refere-se à quantidade de estoque imobilizado nas diversas etapas da produção em curso, devido a pedidos já emitidos. Isso inclui materiais em processamento, bem como aqueles em filas ou áreas de espera. O termo "Ware-in-Arbeit" (mercadorias em processo), derivado da expressão inglesa "work in process" (trabalho em andamento), também está se consolidando cada vez mais na Alemanha.

Uma tarefa fundamental do planejamento e controle da produção (PCP) é manter o estoque de produtos em processo o mais baixo possível. O estoque de produtos em processo imobiliza liquidez, capital e espaço, frequentemente gera custos adicionais de transporte e, a menos que esteja em uso imediato, geralmente é considerado desperdício (muda). Devido à relação entre o estoque de produtos em processo e o tempo de espera (Lei de Little), este também limita a flexibilidade.

O equivalente ao estoque atual são os ativos circulantes.

Os VLMs podem ser construídos bastante altos para se adequarem ao espaço disponível em uma instalação. Várias unidades podem ser colocadas em "gôndolas", permitindo que um operador retire itens de uma unidade enquanto as outras se movem. As variações incluem largura, altura, capacidade de carga, velocidade e sistema de controle.

O VLM é um módulo de elevação vertical automatizado controlado por placa de circuito. O estoque dentro do VLM é armazenado em bandejas ou trilhos frontais e traseiros. Quando uma bandeja é solicitada, seja inserindo um número de bandeja no painel de controle integrado ou solicitando uma peça através do software, um extrator se desloca verticalmente entre as duas colunas de bandejas, recupera a bandeja solicitada de sua posição e a leva até um ponto de acesso. O operador então seleciona ou repõe o estoque, e a bandeja retorna à sua posição após a confirmação.

Os sistemas VLM são comercializados em diversas configurações adequadas para uso em vários setores, logística e ambientes de escritório. Os sistemas VLM podem ser personalizados para aproveitar ao máximo a altura disponível da instalação, mesmo em vários andares. Com a capacidade de criar múltiplos pontos de acesso em diferentes níveis, o sistema VLM oferece uma solução inovadora para armazenamento e recuperação. A movimentação rápida da unidade de picking, combinada com um software de gestão de estoque, pode aumentar drasticamente a eficiência do picking. Isso é possível graças à recuperação e ao armazenamento simultâneos de bandejas em múltiplas unidades. Ao contrário das grandes transelevadoras, que exigem uma reforma completa do armazém ou da linha de produção, os módulos de elevação vertical são modulares e podem ser facilmente integrados a sistemas existentes ou implementados gradualmente em fases.

As aplicações comuns incluem: MRO (Manutenção, Reparo e Operações), separação de pedidos, consolidação, montagem de kits, manuseio de peças, armazenamento temporário, estocagem de inventário, WIP (trabalho em andamento), armazenamento temporário e muito mais.

Os VLMs oferecem economia de espaço, aumento da produtividade da mão de obra e precisão na separação de pedidos, melhor ergonomia para os funcionários e processos controlados.

A maioria dos VLMs oferece armazenamento dinâmico de espaço, onde a bandeja é medida cada vez que é devolvida ao dispositivo para otimizar o espaço; os recursos de segurança incluem uma prateleira de bandeja inclinável para melhor acessibilidade ergonômica e ponteiros a laser que indicam o item exato a ser removido de cada bandeja.

Kitting

No processo de kitting, todos os materiais para um produto são reunidos antecipadamente, agrupados em um conjunto e preparados para serem montados na linha de produção.

Módulos de armazenamento com elevação vertical (VLSM)

Esses sistemas também são conhecidos como sistemas automatizados de armazenamento e recuperação com elevação vertical (VLS). Todos os tipos de máquinas de armazenamento e recuperação descritos a seguir são construídos em torno de um corredor horizontal. O princípio de acesso às cargas é o mesmo de um corredor central, com a diferença de que o corredor é vertical. Os módulos de armazenamento com elevação vertical, alguns com alturas de 10 metros ou mais, são capazes de armazenar grandes estoques, economizando espaço valioso no chão da fábrica.

empilhadeira de carga geral

Uma empilhadeira de paletes é tipicamente um sistema automatizado de grande porte, projetado para manusear itens individuais armazenados em paletes ou outros contêineres padrão. O sistema é controlado por computador, e as máquinas de armazenamento e recuperação são automatizadas e projetadas para o manuseio dos itens individuais.

Robô portal RGB

Este é um tipo de sistema automatizado de armazenamento e recuperação usado em armazéns e logística. São comumente utilizados na indústria de pneus para empilhar estoques de pneus. A maioria desses sistemas tem de 15 a 18 metros de largura e um comprimento médio de 60 a 90 metros. Esses sistemas utilizam atuadores finais, também conhecidos como ferramentas de fim de braço, para pegar e posicionar as pilhas de pneus provenientes de esteiras transportadoras.

Sistemas de bordo com homem

Um sistema de plataforma elevatória pode oferecer uma economia de espaço significativa em comparação com operações manuais ou com empilhadeiras, mas não é um verdadeiro sistema de armazenagem e recuperação (SRM), pois o processo ainda é manual. A altura do sistema de armazenagem não é limitada pelo alcance do operador, já que ele se desloca na plataforma vertical ou horizontalmente até os diferentes locais de armazenamento. As prateleiras ou armários podem ser empilhados até a altura que a capacidade de carga do piso, a capacidade de peso, os requisitos de produtividade e/ou a altura do teto permitirem. Os SRMs de plataforma elevatória são, de longe, o tipo mais caro de equipamento de picking, mas menos caros do que um sistema totalmente automatizado. Os SRMs baseados em corredores, que podem atingir alturas de até 12 metros, custam aproximadamente US$ 125.000. Portanto, é necessário demonstrar densidade de armazenamento suficiente e/ou melhoria de produtividade em relação à separação com carrinhos e caixas para justificar o investimento. Como o movimento vertical é mais lento do que o horizontal, as taxas típicas de picking para sistemas de plataforma elevatória variam de 40 a 250 itens por pessoa-hora. Essa ampla gama se deve à variedade de esquemas operacionais para sistemas tripulados. Os sistemas tripulados são normalmente adequados para itens de movimento lento, onde o espaço é relativamente caro.

Armazém de grande altura (HLR)

Mais sobre isso aqui:

• Armazém de grande altura (HBW)

Armazém automatizado de peças pequenas (AS/RS)

Mais sobre isso aqui:

• Armazém automatizado de peças pequenas (AS/RS) – Sistema automático de mini-carga – Sistema/Módulo de buffer vertical

Adequado para:

• Armazenamento temporário: Para os setores de comércio eletrônico, varejo e manufatura